Полиамиды имеют низкую вязкость расплава в среднем 2∙10 - файл

приобрести
скачать (30.2 kb.)


Полиамиды перерабатывают в изделия различными методами. Наиболее распространёнными из них являются литьё под давлением, экструзия, центробежное литьё.

Для получения высококачественных изделий необходима тщательная сушка полиамидов. Полиамиды высушивают обычно в вакуум-сушилках при 80-100 ̊C в тонком слое до содержания влаги не более 0,1%.

Для переработки полиамидов применяют литьевые машины с предпластикатором. Необходимость предварительной пластикации объясняется рядом причин: низкой теплопроводностью полиамидов, высокой температурой плавления, узкими интервалами температур плавления и разложения. В предпластикаторе происходит гомогенизация литьевой массы, после чего она впрыскивается в форму. Изделия, отлитые из предварительно пластицированной массы, имеют более высокую степень кристалличности, меньшие внутренние напряжения, повышенную механическую прочность.

Полиамиды имеют низкую вязкость расплава (в среднем 2∙102­­­­­­­–4∙102 Па∙с) , поэтому они хорошо заполняют формы сложной конфигурации. Однако вследствие низкой вязкости часть расплава может преждевременно вытекать из сопла, что вызывает необходимость применения специальных запорных устройств.

Температуру поддерживают на 20–40 ̊C выше температуры плавления полимера, но в каждом случае её подбирают опытным путём в зависимости от размеров и формы изделия.

При переработке полиамидов необходимо применять высокие скорости литья, поскольку эти полимеры имеют небольшой температурный интервал перехода из расплава в твёрдое состояние (в противном случае материал может затвердеть, не заполнив форму). Большое значение имеет расположение литников и правильная конструкция формы, в которой должна быть учтена усадка (для полиамидов она колеблется от 1 до 2,5%).

Методом экструзии перерабатывают полиамиды с более высокой молекулярной массой. Профильные изделия из полиамидов–ленты, листы, трубы, шланги, плёнки и другие–изготовляют на экструзионных машинах со специальной конструкцией шнека.

Полиамидные пленки изготавливают из расплава, который выдавливают после повторного плавления крошки или непосредственно из поликонденсационного автоклава через фильеру с определённой шириной щели. Полимер в виде полотна поступает на охлаждающий барабан, а затем в ширительную машину, где происходит растяжение плёнки приблизительно в 4 раза, её ориентация и упрочнение.

Центробежным литьём изготавливают изделия сравнительно больших размеров, например зубчатые колёса. Расплав полимера поступает в форму, которая представляет собой камеру, вращающуюся с частотой 1200-5000 об/мин.

Методы прессования, спекания и вальцевания используются при переработке полиамидов в меньшей степени. При прессовании полиамидов очень трудно получить изделия толщиной более 3–5 мм, так как возможно образование спёкшихся частиц внутри изделий. Поэтому прессование применяется практически только для изготовления тонких плит.

Для получения изделий или покрытий методом спекания сначала формуют изделие из порошка на холоду, а затем прогревают в масле под вакуумом или в защитной атмосфере. Детали, изготовленные таким образом, не имеют внутренних напряжений и отличаются очень высокой стойкостью к истиранию.

Полиамидные покрытия наносят методом вибровихревого напыления, а покрытия ткани, плёнки и неметаллические поверхности–поливом растворов. Перспективным методом нанесения покрытий является погружение подогретых деталей в «кипящий» слой из полиамидного порошка с последующим сплавлением частиц на поверхности в однородную плёнку. «Кипящий» слой создаётся пропусканием инертного газа через порошок.



На вальцах перерабатывают только пластифицированные смешанные полиамиды. Однородные полиамиды не вальцуют, так как они имеют малую пластичность и разлагаются при температуре вальцевания.

Переработка полиамидов в изделия из расплава осуществляется при высоких температурах, давлениях и в пресс-формах, иногда довольно сложных в изготовлении. Этим методом нельзя получать крупногабаритных изделий, так как при охлаждении расплава появляются внутренние напряжения, вызывающие иногда растрескивание материала. Для поли-ε-капроамида эти недостатки удалось в некоторой степени устранить, используя метод скоростной полимеризации ε-капролактама по которому формование изделия происходит не в результате охлаждения расплава, а в результате полимеризации ε-капролактама и кристаллизации образующегося полимера. Такой способ получил название химического формования.

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации