Архаров А.П. Автоматизация производственных процессов в машиностроении - файл n1.doc

приобрести
Архаров А.П. Автоматизация производственных процессов в машиностроении
скачать (1555.9 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc3233kb.20.07.2011 13:23скачать

n1.doc

1   2   3   4   5   6   7

Технологический процесс автоматизированного производства

Автоматизированный технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности системой автоматических машин и механизмов, преобразующих исходный материал в готовое изделие, отвечающее требованиям технических условий рабочего чертежа и Госстандарта, без непосредственного участия в этом процессе рабочего, которому остается только наблюдать за исправностью работы механизмов и системы управления и периодически поднастраивать рабочий инструмент.

В отличие от процессов неавтоматизированного серийного и даже поточного производства при проектировании автоматизированных технологических процессов наряду с расчетом точности и производительности обработки должны быть решены задачи выбора систем автоматического управления, автоматической загрузки, выгрузки, транспортировки и контроля обрабатываемых деталей и автоматической оптимизации режимов обработки.

8. Обеспечение технологичности конструкций деталей
Технологичность конструкции особое значение имеет при обработке деталей в условиях автоматизированного производства. Эксплуатация автоматизированных устройств позволяет в настоящее время формулировать ряд требований к конструкции деталей, обеспечивающих их технологичность для автоматической обработки.

Основными из этих требований являются:

Одним из основных требований обработки деталей в условиях автоматизированного производства является возможность обработки максимального количества поверхностей с одной установки. Для этого необходимо наличие у деталей хорошо оформленных и точных установочных базовых поверхностей, обеспечивающих неизменность положения обрабатываемой детали относительно начала координат станка.

Если элементы конструкции не могут быть использованы в качестве надежных установочных баз, необходимо предусматривать технологические приливы, платики, бобышки, отверстия и т.д.

Конструкция детали должна быть жесткой, исключающей возможность ее деформации и вибрации под действием сил резания. Для упрощения программирования обработки желательно, чтобы конструкция детали представляла собой сочетание элементарных поверхностей, по возможности симметричных.

Общий подход к решению технологичности изделий и методы оценки ее определены (ЕСТПП) ГОСТ 14.202.73-ГОСТ 14.204-73 «Правила обеспечения технологичности конструкций изделий».

Технологическая конструкция должна обеспечивать:

Кроме того, к отдельным видам сложных деталей предъявляются особые требования по технологичности конструкции. Например, детали корпусов по возможности должны иметь правильную геометрическую форму и у них не должно быть многообразия размеров отверстий, резьб труднодоступны обрабатываемых поверхностей.

У сварных узлов из листовых материалов должны быть предусмотрено такое расположение сварочных швов и такое разделение на отдельные элементы конструкции, при которых они имели бы наиболее простые формы и обеспечивали возможность автоматической сварки.

9. Классификация технологических процессов
Технологические процессы по характеру ориентации изделий и по необходимости обеспечения строгой кинематической связи движений заготовки и рабочего инструмента можно разбить на два основных класса.

К первому классу относятся процессы, при осуществлении которых требуется обязательная ориентация изделий относительно рабочего инструмента, а характер относительного движения заготовки и инструмента подчиняется строгой кинематической зависимости. К этому классу относится большая часть процессов механической обработки и сборки. Автоматизация этих процессов наиболее сложна.

Ко второму классу относятся процессы, при выполнении которых не требуется ориентация заготовок, а рабочий инструмент представляет собой активную обрабатывающую среду. К числу таких процессов можно отнести термическую обработку, сушку, мойку и окраску деталей простейших форм методом погружения, очистку заготовок в галтовочных барабанах, травление в кислотных ваннах. При выполнении этих процессов заготовки могут занимать безразличное положение, соблюдение кинематической связи не требуется и автоматизация процессов осуществляется более просто.

Существует и промежуточный класс процессов, когда заготовки должны занимать определенное положение, а рабочий инструмент представляет собой активную рабочую среду (окраска методом пульверизации, гальванопокрытие, напыление), или когда при наличии рабочего инструмента исходный материал подается в рабочую зону без ориентации движений (прессование заготовок из пластмасс). Автоматизация этих процессов также не представляет больших затруднений.

С точки зрения непрерывности технологические процессы можно разбить на три класса:

Первый класс процессов. Он осуществляется на автоматах и полуавтоматах и характеризуется строгой цикличностью протекания элементов выполняемой операции. Основные (технологические) движения связаны с выполнением процесса обработки (сборки); вспомогательные движения (подвод и отвод инструмента, поворот инструментальных головок и столов, установка, закрепление, открепление и снятие заготовок) обеспечивают выполнение основной работы. Время вспомогательных движений сводят к минимуму, осуществляя их на повышенных скоростях или совмещая эти движения (частично или полностью) с основной работой. Фактическая производительность определяется по формуле

.

Технологические процессы, осуществляемые на оборудовании дискретного действия, в основном применяют при производстве штучных заготовок.

Повышение производительности машин дискретного действия достигается:

а) сокращением основного времени путем совмещения по времени технологических переходов при многоместной и многоинструментальной обработке, повышение режимов работы оборудования и другими мероприятиями технологического характера;

б) сокращением времени вспомогательных движений за счет рационального построения рабочего цикла, совмещения во времени вспомогательных движений, повышая их скорости;

в) сокращением внецикловых потерь работы оборудования в результате конструкторских, технологических и организационных мероприятий (применение быстросменных настраиваемых вне станка инструментальных блоков, улучшение конструкции регулирующих устройств, улучшение организации рабочих мест). На оборудовании дискретного действия обычно получают наибольшую точность обработки. Это обусловлено его значительной жесткостью и высокой геометрической точностью.

Второй класс процессов. Его осуществляют на оборудовании непрерывного действия, которое характеризуется тем, что изделия штучного или нештучного характера производятся непрерывно. Технологический процесс протекает без периодической остановки оборудования для остановки и снятия обрабатываемых заготовок (собираемых изделий). Производимая продукция сходит с оборудования непрерывным потоком. К непрерывным технологическим процессам относятся: волочение проволоки и прутков круглого и специального профиля, используемых для изготовления деталей на автоматах, непрерывная прокатка специального проката, непрерывная навивка спиральных пружин на специальных автоматах, пескоструйная и дробеструйная обработка заготовок, расположенных на непрерывно движущемся конвейере, для очистки от окалины и упрочнения.

Примером непрерывного процесса обработки со стационарным инструментом является конвейерное протягивание (рис. 9.1.).



Рис. 9.1. Схема конвейерного протягивания
В механических цехах в качестве непрерывных процессов обработки применяют конвейерное протягивание, бесцентровое шлифование на проход.




Рис. 9.2. Схема бесцентрого шлифования на проход
Несколько расположенных цепочкой бесцентровошлифовальных станков, работающих по рассмотренной схеме, могут образовать простейшую автоматическую линию.



Рис. 9.3. Схема непрерывного нарезания резьбы
Схема непрерывного нарезания резьбы (рис. 9.3.) в гайках 1 кривым метчиком 2. Стрелкой А показана подача гаек на заборную часть метчика; по стрелке Б происходит выбрасывание нарезанных гаек в процессе вращения метчика.

Примерами непрерывных процессов служат: мойка деталей на конвейерной установке моечной машины, сушка деталей, окраска на подвесном конвейере в электростатическом поле, нагрев детали при непрерывном перемещении через печь или при прохождении ими индуктора тока высокой частоты, естественное или ускоренное (в струе воздуха) охлаждение после термической обработки и т.п. Для этого типа процессов (при штучных изделиях) производительность оборудования (шт./мин) определяется по формуле:



где: Vтех. – скорость технологического движения, м/мин.;

– длина изделия в направлении технологического движения, м;

1 – расстояние между изделиями в том же направлении, м.

При 1 = 0 достигается наибольшая производительность процесса обработки. Под скоростью технологического движения понимают минутную продольную подачу при бесцентровом шлифовании штучных заготовок на проход, скорость резания при конвейерном протягивании, скорость движения прутков или проволоки при волочении. Данный класс технологических процессов характеризуется высокой производительностью и возможностью сравнительно легкой автоматизации. Его в основном применяют для массового изготовления мелких и средних деталей. Здесь может быть достигнута достаточно высокая точность. Например, при бесцентровом шлифовании на проход при хорошем состоянии оборудования может быть достигнута точность по диаметру по 6 квалитету.

Третий класс процессов. Его осуществляют на автоматизированном оборудовании роторного типа. Он характеризуется тем, что изделие в процессе обработки (сборки) совершают непрерывные перемещения (транспортирование) от загрузочной позиции к позиции съема. В настоящее время имеется много разновидностей роторного оборудования – от полуавтоматических станков до автоматических линий.

На рис. 9.4 показана схема роторного станка для двустороннего сверления отверстия в бобышках поршня 1.
Рис. 9.4. Схема роторного станка для двустороннего сверления
Заготовки устанавливаются на позициях непрерывно вращающегося барабана 2. С двух сторон то этого барабана соосно расположены синхронно вращающиеся с барабаном инструментальные блоки 3. Число инструментов в каждом блоке равно числу рабочих позиций в барабане. В процессе вращения барабана заготовки в зоне А устанавливаются на его рабочие позиции, а зоне Б они автоматически снимаются и подаются в тару. В зоне В, охватываемой дугой 2, происходит сверление отверстий. Быстрый подвод и отвод инструментов в исходное положение происходит в зонах углов ?1 и ?2.

Производительность роторного станка (шт./мин) определяется по формуле:



где: Vтр – скорость транспортирующего движения (окружная скорость

рабочего или транспортного роторов в м/мин. берется по линии

расположения не них обрабатываемых изделий), м/мин.;

- длина изделия, м;

– расстояние между изделиями в направлении транспортирующего

движения, м.

Повышая скорость транспортирующего движения, можно увеличить производительность роторного оборудования. Эта скорость не может быть установлена произвольно, она взаимосвязана со скоростью рабочих (технологических) движений.

Из рис. 9.4 видно, что время обработки

или ,

где: L – путь перемещения сверла;

Sм – минутная подача сверла;

– длина дуги в зоне обработки В;

Vтр – скорость транспортирующего движения на радиусе R расположения инструментов.

Приравнивая эти выражения и помня, что = ?R получаем:

.

Точность данных процессов ниже процессов первого класса. Это обусловлено тем, что технологический процесс выполняется при непрерывном движении изделия (в этом случае на точность влияют кинематическая погрешность) и что жесткость роторного оборудования меньше, чем оборудования дискретного действия. При использовании самоустанавливающихся систем (развертывание плавающей отверткой, калибрование отверстий, запрессовка) может быть достигнута такая же точность, как и на оборудовании дискретного действия.

На роторным оборудовании (автоматических линиях) легко осуществляются комплексные технологические процессы, включающие механическую и термическую обработку, сборку и контроль качества изделий. Это оборудование, являющееся специальным, дорогим и в большинстве случаев труднопереналаживаемым на выпуск других изделий, применяют для малогабаритных изделий, выпускаемых в больших количествах по принципу массового производства. На сложность, а, следовательно, надежность и стоимость автоматического оборудования оказывает большое влияние кинематика основных и вспомогательных движений. Предпочтительны технологические процессы, у которых траектория этих движений – прямые линии (объемная штамповка, электроэрозионная обработка, клепка). В этом случае применяют инструменты объемного типа (штампы, электроды, обжимки). Их рабочая поверхность воспроизводит соответствующую поверхность объектов производства. Более сложны случаи обработки, основанные на сочетании двух движений (вращение заготовки и радиальная подача фасонного резца при обтачивании поверхности с криволинейной образующей). Оборудование еще более усложняется, если процесс обработки (сборки) основан на кинематическом сочетании трех или большего количества движений (обработка сложнопрофильных поверхностей по копиру или на станке с программным управлением).

10. Влияние структуры операции на производительность
Рабочее время tр зависит от структуры технологического процесса, методов и режимов обработки. Концентрация операций и увеличение количества одновременно обрабатываемых изделий связано прежде с применением многошпиндельных и многопозиционных станков, что несомненно, ведет к повышению производительности обработки.

Однако увеличение числа шпинделей и рабочих позиций приводит к усложнению технологического оборудования, кроме того, вместе с ростом производительности растут как суммарные потери времени на наладку и техническое обслуживание, так и другие потери, что приводит к снижению производительности.

Количество рабочих позиций автоматического станка (или автоматической линии), при котором обеспечивается максимальная производительность, можно подсчитать аналитически.

В самом деле, если известны внецикловые потери времени tп и технологическая производительность «К», то можно определить оптимальное число позиций (операций) по формуле:

.

Таким образом, структура проектируемого автоматизированного технологического процесса должна предусматривать такое количество операций (рабочих позиций), при котором достигается максимальная производительность обработки. В свою очередь, структура технологического процесса определяется структурой составляющих его операций, отличающихся сложностью и многообразием своего построения. Так, например, в одних случаях структура операции определяется совмещением переходов на основе многоинструментальной обработки одной детали, в других – на основе обработки нескольких деталей одним инструментом, в третьих – на основе обработки нескольких деталей многими инструментами (блоками инструментов) или обработки их фасонным или комбинированным инструментом и т.п.

Наиболее простую структуру имеет операция обработки одной детали, состоящая из одного элементарного или инструментального перехода.

Элементарный переход - непрерывный процесс обработки одной элементарной поверхности одним инструментом по заданной программе при низменном или закономерно изменяющемся режиме работы оборудования.

Инструментальный переход – непрерывный процесс обработки одной сложной или группы элементарных поверхностей одним инструментом (комбинированным или наборным). Такие операции свойственны сильно дифференцированному техпроцессу.

Более сложные по структуре операции образуются путем последовательного, параллельного и паралельно-последовательного выполнения элементарных и инструментальных переходов.



Рис.10.1.Последовательное

выполнение переходов со сменой инструмента




1 позиция 2 позиция




Рис. 10.2. Последовательное выполнение переходов путем многопозиционного перемещения







Рис.10.3. Параллельно-последовательное выполнение переходов




Рис.10.4.Параллельное выполнение переходов.


Сочетанием различных методов выполнения переходов могут быть получены и другие более сложные структуры операций; многоинструментальные блочные и многопозиционные, реализуемые на многошпиндельных и агрегатных станках, автоматических линиях и многооперационных станках с ЧПУ и автоматической сменой инструментов. При построении операций автоматической многоинструментальной обработки, как правило, можно назначить довольное большее число вариантов, каждый из которых будет обеспечивать обработку детали в соответствии с технологическими требованиями, но будет отличаться величиной машинного времени, а, следовательно, и производительностью.

Для выбора оптимального варианта многоинструментальной и других структур операции необходимо правильно выбрать критерий оптимальности. Таким критерием может быть один из следующих:

- минимум технологической себестоимости;

- минимум машинного времени;

- максимальная производительность обработки.

Критерий минимума технологической себестоимости обработки детали наиболее полно отражал бы правильность выбора оптимального варианта, однако на стадии проектирования технолог не всегда располагает достаточными данными для расчета технологической себестоимости. Поэтому целесообразно пользоваться критерием минимума машинного времени или максимума производительности. Очевидно, что операции с различной структурой будут отличаться и различной производительностью. Для приведенных в качестве примера операций с последовательными и параллельным выполнением переходов, производительность обработки может быть определена по следующим формулам:

- для исходной структуры операции, состоящей из одного элементарного или инструментального перехода



где: ty – время установки в рабочую позицию;

t1 – время выполнения перехода;
- для структуры операции с последовательным выполнением переходов:

а) со сменой инструментов

,

где: ti – время выполнения i перехода;

tс – время на смену инструмента;

к – количество основных и вспомогательных переходов в операции;

б) с позиционным перемещением

,

где: tпер – время на перемещение заготовки с одной позиции на другую;
- для структуры с совмещением переходов

,

где: tmax – время выполнения лимитирующего перехода;
- для структуры операций при одновременной обработке многих деталей:

а) при последовательной обработке «n» деталей одним инструментом

,

где: - время установки «n» деталей;

tni – время обработки i-ой детали.

б) при параллельной обработке деталей одним инструментом

,

где: tгр – время одновременной обработки группы деталей;

Q – цикловая производительность автоматической обработки детали без

учета внецикловых потерь времени.

Анализ производительности операций различных структур обязательно должен предшествовать окончательному выбору того или иного варианта технологического процесса. При этом особое внимание должно быть уделено возможности совмещения не только элементарных и инструментальных переходов, но и вспомогательных (траектория движения инструмента, не связанная с образованием элементарных поверхностей) с основными, а также сокращения времени на холостые ходы инструментов. При обработке деталей на многооперационных станках необходимо, чтобы продолжительность операций на каждый позиции была одинаковой и минимальной. Производительность обработки определяется по времени выполнения лимитирующего перехода, т.е. в котором продолжительность операции является наибольшей.


11. Этапы и методологические особенности проектирования автоматизированного технологического процесса
Автоматизированный технологический процесс проектируется в несколько стадий. На каждой стадии оценивается эффективность различных вариантов выполнения операций путем сравнения их по определенной методике. Обычно критерием эффективности принимается себестоимость или производительность технологического процесса.

На первой стадии выбираются методы обработки и составляются ее план, дается технико-экономическое обоснование принятого варианта технологического процесса. На последующих стадиях определяется содержание отдельных операций, межоперационные припуски и допуски, тип инструментов, режимы обработки и другие параметры технологического процесса. Далее разрабатывается принципиальная схема конструкций специальных приспособлений, транспортных и загрузочных устройств, а также вспомогательных приспособлений (блоки инструментов, многорезцовые державки, быстросменные патроны и др.). Даются схемы компоновок специальных многоинструментальных и агрегатных станков, РТК, систем автоматического управления, поднастройки и регулирования процесса обработки.

План обработки предусматривает наметку определенного порядка операций, позволяющего увязать в комплексе конструкции станка, загрузочно-разгрузочных, транспортных устройств и средств автоматического контроля. План обработки составляется на основе анализа чертежа детали и заготовки. Расчленение технологического процесса на отдельные операции и последовательность их выполнения устанавливаются с учетом:

Установочные базы могут иметь любую форму поверхности (плоскую, цилиндрическую, коническую или криволинейную), если они обеспечивают:

Выбранные базовые поверхности должны не только удовлетворять обычным технологическим требованиям (стабильность положения заготовки в процессе обработки, наименьшие погрешности установки, жесткость и устойчивость под действием зажимных усилий и сил резания и др.), но также обеспечивать наиболее благоприятные условия автоматической загрузки заготовок в приспособления и транспортирования заготовок. При выборе баз необходимо учитывать также конструкцию автоматического загрузочного устройства.

Базовыми поверхностями при обработке корпусов, например, служат плоскости с фиксирующими отверстиями или цилиндрические наружные и внутренние посадочные плоскости. При обработке валов – центровые фаски и наружные цилиндрические поверхности; при обработке дисков и фланцевых деталей - торцевые поверхности и выступающие цилиндрические пояски.

При обработке на автоматических линиях деталей сложной формы, не имеющих удобных базовых поверхностей, как, например, лопатки турбин и компрессоров, применяются приспособления-спутники, в которых устанавливаются и закрепляются заготовки, помещаемые от начала до конца линии.

Проектирование операций, выполняемых автоматически, включает подробную разработку содержания каждого перехода, последовательность выполнения и возможность совмещения их во времени, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, режимов резания. Для каждой операции устанавливают настроечные размеры, и составляется схема наладки; определяется норма времени на выполнение операции и производится выравнивание его заданному такту.

Оборудование, применяемое при определенном технологическом процессе выбирается в зависимости от методов и сложности обработки, размеров детали и масштабов производства. Прежде всего, оно должно обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и качества поверхности. Оборудование должно быть высокопроизводительным и экономичным в эксплуатации.

В зависимости от масштабов производства степень автоматизации технологического оборудования может быть различной. Анализ использования оборудования, по данным зарубежных стран (ФРГ, США), показывает, что в мелкосерийном производстве (до 10 деталей в партии) станки работают (основное технологическое время) только 6% от астрономического фонда времени, в среднесерийном (11-5000 деталей в партии) - до 8%, в крупносерийном и массовом (более 5000 деталей в партии) - до 22%. В третью смену, выходные и праздничные дни, зачастую и во вторую смену, что составляет от астрономического фонда времени 50%и более, станочное оборудование на предприятиях не работает.

К настоящему времени определились тенденции, а также разработаны типовые конструкторско-технологические решения автоматизации различных видов производства:

12. Принципы построения автоматизированных технологических процессов
При проектировании АТП важно правильно сочетать принципы дифференциации технологического процесса и концентрации операций, обеспечивающих максимальную производительность.

Концентрация операций автоматизированного технологического процесса осуществляется путем применения:

Степень концентрации операций при обработке деталей на автоматах и автоматических линиях может быть очень высокой. Однако если совмещение переходов во времени влечет за собой значительное увеличение числа инструментов в наладке, то эффективность высокой концентрации операций снижается, ибо чрезмерное увеличение числа инструментов связано с неизбежным увеличением затрат времени на регулировку и поднастройку инструментов. В результате чего производительность труда не возрастает, а снижается. Кроме того, для осуществления многоинструментальных наладок требуется более сложная и дорогостоящая техническая оснастка, что, в свою очередь, отражается на себестоимости обработки изделия. Оптимальное количество инструментов в наладке, например, револьверной головки можно определить, построив кривую зависимости производительности обработки Q (шт./мин) от количества инструментов «р» в наладке. Эта зависимость выражается уравнением следующего вида:



где: ? tp = Tp – суммарное время, в течение которого «р» рабочих

инструментов производят обработку одного изделия, мин.;

р – количество инструментов в наладке;

?tx – суммарное время холостых ходов, мин.;

tc – суммарное время на смену и регулировку одного инструмента;

Tb – вспомогательное время на установку съем детали.

Входящие в формулу вспомогательное время Тв и время холостых ходов станка ?tx на одну деталь являются величинами постоянными и не зависят от числа инструментов в наладке, они не влияют на характер кривой Q = f(p), а затраты времени на смену и регулирование инструментов прямо пропорциональны количеству инструментов в наладке. Максимум производительности обработки достигается при определенном количестве инструментов «р» в наладке. Это значение «р» определяет предел концентрации операций данного процесса.

Для обработки среднегабаритных и мелких деталей по методу высокой концентрации операций наиболее целесообразно предусматривать многошпиндельные автоматы, многопозиционные агрегатные полуавтоматы и автоматы, а для обработки крупногабаритных корпусных деталей – агрегатные станки, скомпонованные из нормализованных узлов и многооперациионные станки с ЧПУ.

Типизация технологических процессов и групповая обработка подобных однородных деталей являются одним из важнейших мероприятий, обеспечивающих сокращение сроков и стоимости технологической подготовки автоматизированного производства. Предпосылкой типизации технологических процессов является классификация однородных деталей и их элементов, методов и средств их изготовления.

Типовые технологические процессы разрабатываются на основе анализа, систематизации и обобщения опыта промышленности по изготовлению подобных деталей и предусматривает применение высокопроизводительного оборудования, средств механизации и автоматизации и прогрессивных методов обработки. При этом широко осуществляется нормализация и унификация подобных деталей и их конструктивных элементов.

Различают метод типизации применительно с определенным классом однородных деталей и по видам обрабатываемых поверхностей, и комплексный метод, основанный на классификации обрабатываемых поверхностей применительно к определенным классам деталей. При этом всякая сложная поверхность детали любой геометрической формы рассматривается как совокупность простых, элементарных поверхностей.

При одном и том же способе установки детали на станке можно обработать один или несколько элементов формы, которые образуют технологическую поверхность. Для всех подобных технологических поверхностей в зависимости от их геометрической формы, размеров и концентрации детали определяется оптимальный метод их получения, необходимое оборудование и средства автоматизации.

Типизация технологических процессов позволяет применять нормализованные приспособления, которые проектируются по типовым схемам базирования и закрепления деталей, и обеспечивают возможность полной или частичной обработки на одном приспособлении нескольких типоразмеров с помощью комбинированного инструмента и многоинструментальных наладок.

По принципу типизации технологических процессов разработан метод групповой обработки деталей. Он характеризуется общностью оборудования и оснастки для выполнения одинаковых операций на однородных деталях. В основе построения технологических процессов групповой обработки лежит сложная комплексная деталь, состоящая из ряда элементарных поверхностей. Другие детали, объединенные в группу, должны иметь полное или частичное сочетание тех же поверхностей, что и у комплексной детали и те же базы. Таким образом, комплексная деталь имеет все элементы поверхностей, свойственные всем другим, а процесс обработки ее, как правило, должен включать методы обработки всех элементов поверхностей деталей данной группы.

Типизация технологических процессов и групповые методы обработки позволяют приблизить масштабы изготовления к крупносерийному типу производства, и даже к массовому. Это позволяет более широко применять высокопроизводительное оборудование и средства механизации и автоматизации с применением станков с ЧПУ и многономенклатурных автоматических линий.

Кроме того, типизация технологических процессов открывает широкие возможности применения ЭВМ для подготовки производства. В настоящее время для обработки деталей на станках с ЧПУ широко используются автоматизированные системы проектирования технологических процессов и программирования с использованием компьютеров.

13. Компоновка операций и технологического оборудования при автоматизации технологических процессов. Последовательное, параллельное и смешанное агрегатирование
Станки с ручным управлением – преимущественно однопозиционные. Автоматы, полуавтоматы и автоматические линии строят с несколькими рабочими позициями. На одношпиндельных станках может выполняться одно - или многоинструментальная обработка. При одноинструментальной обработке в каждой данный момент времени участвует только один инструмент, что не может обеспечить достаточно высокой производительности. Многоинструментальная обработка характеризуется тем, что в работе одновременно участвует несколько инструментов. При этом производительность повышается, но возможны затруднения в обеспечении хорошего отвода стружки, охлаждения инструментов, высокой жесткости системы, удобства для обслуживания и контроля инструментов.

Многопозиционнная обработка бывает последовательной, параллельной и параллельно-последовательной. Для осуществления последовательной обработки на станке или автоматической линии предусматривается несколько стационарных рабочих позиций, расположенных в порядке выполнения технологического процесса. При прохождении обрабатываемой детали по позициям, на каждой из них последовательно выполняется часть процесса. Причем эти части должны быть приблизительно одинаковой продолжительности. Рабочие позиции в малом или сравнительно большом количестве целесообразно располагать в линию. Среднее количество позиций размещают по окружности

1   2   3   4   5   6   7


Технологический процесс автоматизированного производства
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации