Отчет по производственной практике по получению профессиональных умений и опыта - файл

приобрести
скачать (119.6 kb.)



Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
«Магнитогорский государственный технический университет им. Г. И. Носова»
(ФГБОУ ВО «МГТУ им. Г.И. Носова»)
Кафедра автоматизированного электропривода и мехатроники
Отчет по производственной практике по получению профессиональных умений и опыта профессиональной деятельности
(наименование практики)
Исполнитель: Баймуратов Руслан Римович студент 3 курса, группы АЭп-18-1
(Ф.И.О.)
Руководитель практики: Лымарь Алексей Борисович, ст. преп. каф. АЭПиМ
(Ф.И.О. должность, уч. степень, уч. звание)
Руководитель практики от Профильной организации: Крысин Андрей Аркадьевич, мастер
(подпись, Ф.И.О., должность)
Отчет защищен «_____» _________ 2021 г. с оценкой _____________
_______________
(оценка)
(подпись)
Магнитогорск, 2021


Оглавление
1.
Общая характеристика цеха ........................................................................................... 3 2.
Технология производства .............................................................................................. 5 3.
Характеристика электрического оборудования, включая электрические машины ..... 7 4.
Характеристика механического оборудования ............................................................. 7 5.
Требования к электроприводу технологического агрегата ........................................ 10 6.
Защитное оборудование электропривода (ЭП); .......................................................... 10 7.
Тахограмма ЭП ............................................................................................................. 11 8.
Список использованных источников........................................................................... 25


1. Общая характеристика цеха
Cтан 2000 горячей прокатки предназначен для производства горячекатаных полос из углеродистых и низколегированных марок сталей. Состоит из:

участка подачи слябов к печам и загрузки слябов;

черновой группы оборудования;

секции промежуточного рольганга и летучих ножниц;

чистовой группы оборудования;

уборочной группы оборудования.
Основной агрегат листопрокатного цеха №10 ОАО «ММК» - непрерывный широко- полосный стан «2000» - позволяет получать листовой прокат толщиной 1,5-2,0 мм и шириной 900-2000 мм со смоткой в рулон. На специальном оборудовании производится порезка рулонов в листы и роспуске штрипсы. Имеется оборудование для получения двух- трехслойной стали с основным слоем из углеродистых и низколегированных марок стали и плакирующим слоем из нержавеющих и инструментальных марок. Такой металл может заменить нержавеющие стали в судостроении, вагоностроении, сельскохозяйственном и пищевом машиностроении.
Стан 2000 конструкции НКМЗ предназначен для горячей прокатки стальной полосы шириной 1000—1850 мм и толщиной 1,2—16 мм из литых слябов толщиной 230—300 мм, длиной 10,5 м, массой до 36 т, получаемых на машинах непрерывного литья заготовок
(МНЛЗ). Максимальная скорость прокатки 27 м/с (предусмотрена возможность увеличения массы сляба до 45 т и скорости прокатки до 30 м/с) (рис. 1).
Рис. 1. План расположения оборудования цеха горячей прокатки с непрерывным широкополосным станом 2000.
Рабочие червовые клети: 1 — двухвалковая; 2—универсальная четырехвалковая; 3,
4, 5 — непрерывная трехклетевая гpyппa универсальных четырехвалковых клетей.
Рабочие чистовые клети: 6—13 — непрерывная числовая груши; 14 — вертикальная черновая двухвалковая клеть — окалиноломатель; 15—чистовой окалиноломатель; 16 — летучие барабанные ножницы; 17—моталки дли полосы толщиной 1,2—4 мм; 18 — моталки для полосы толщиной 4—16 мм; 19 — тележка с кантователем рулонов; 20- поворотный стол для рулонов; 21 - тележка для слябов; 22- подъемный стол; 23 — сталкиватель слябов; 24— печной загрузочный рольганг, 25 - толкателя печные; 26 - тележка для передачи слябов; 27-прнеыннк слябов на печи; 28—

печной разгрузочный рольганг, 29 — рольганги черновых клетей; 30 — промежуточный рольганг; 31 — отводящие душирующие рольганги; 32 — транспортеры рулонов; 33 — передаточные тележки; 34-нагревательные печи с шагающими балками; 35 — яма для сбора окалины; 56 — устройство для комплектной смены валков
Со склада слябы подаются краном с клещевым захватом (масса стопы слябов 120 т) на загрузочные тележки, которые транспортируют их к подъемным столам; слябы по одному сталкиваются реечными толкателями на рольганг, взвешиваются на весах и толкателями загружаются в печи. Предусмотрена также возможность подачи слябов к печам, минуя склад при помощи поперечного загрузочного устройства. Для нагрева слябов раньше применяли методические печи с монолитным подом: слябы в печи передвигались загрузочным толкателем по водоохлаждаемым (глиссажным) трубам, уложенным на подине внутри печи. При этом на нижней поверхности слябов в местах их соприкосновения с водоохлаждаемыми трубами образуются темные (менее нагретые) пятна, что приводит к ухудшению качества полосы при прокатке. Во время ремонта печи для извлечения слябов из печи требуется много времени, так как эта операция недостаточно механизирована.


2. Технология производства
Подача слябов к печам осуществляется по транспортно-отделочной линии непосредственно на загрузочный рольганг у печей, а также при помощи загрузочных устройств, включающих загрузочные тележки для слябов у подъемных столов. Укладка слябов на тележки производится мостовыми кранами, оборудованными клещевыми захватами.
Рольгангами слябы транспортируются к встроенным в зоне рольганга весам, взвешиваются и транспортируются далее к одной из трех печей с шагающими балками.
Нагретые до температуры прокатки слябы по одному выдаются из печей и плавно без удара укладываются на приемный рольганг при помощи приемника слябов.
Выданные из печи слябы транспортируются приемным рольгангом к черновой группе клетей.
Стан имеет черновую группу, включающую вертикальную клеть (черновой окалиноломатель), клеть дуо и пять универсальных клетей, из которых три последних объединены в непрерывную подгруппу, а также чистовую группу в составе семи клетей
(предусмотрена возможность установки восьмой клети). Перед чистовой группой установлены летучие ножницы горячей резки 60 мм и чистовой роликовый окалиноломатель.
Прокатка в черновой группе клетей. Далее в клети дуо величина обжатия за проход составляет 55-60 мм (22-24%). Суммарное обжатие в горизонтальных валках последующих пяти клетей определяется требуемой толщиной раската после черновой группы. Соответственно необходимое суммарное обжатие составляет 170-130 мм или 90-
69% (частные обжатия - до 40%). В отдельно стоящих черновых клетях №1-3 главные электроприводы нерегулируемые и поэтому захват металла и прокатка ведутся на постоянной скорости. В непрерывной подгруппе универсальных клетей №4-6 для обеспечения условий непрерывной прокатки применены регулируемые главные приводы постоянного тока, позволяющие оперативно согласовывать скорости необходимым образом.
Началу чистовой прокатки предшествует обрезка переднего и заднего неровных концов на летучих ножницах. С целью улучшения захвата и уменьшения ударов при входе раската в валки чистовых клетей ножницы при обрезке формируют фигурную кромку полосы в виде шеврона. В процессе транспортирования раската по промежуточному рольгангу на его поверхности образуется слой вторичной окалины, которую разрушают в чистовом роликовом окалиноломателе и затем удаляют с помощью гидросбива перед чистовой группой.
В состав чистовой группы входят 7 рабочих клетей кварто. Каждая клеть оснащена гидравлическими нажимными устройствами, а три последние клети также оснащены системой осевой сдвижки рабочих валков и системой противоизгиба фирмы
«DavyМсКее».
Для центровки полосы относительно оси прокатки, для облегчения входа полосы в валки, а также для предотвращения оковывания валков металлом чистовая группа клетей оснащена валковой арматурой, включающей: направляющие боковые линейки с винтовым электромеханическим приводом установки, расположенные со стороны входа металла в клеть; вводные и выводные проводки, установленные соответственно перед и за клетью.
С целью недопущения образования большой петли полосы между клетями установлены петледержатели с безредукторным электрическим приводом. Перед задачей полосы в последующую клеть рычаг петледержателя с роликом установлен горизонтально, выполняя функцию проводки, а после захвата полосы валками проворачивается на некоторый угол, обеспечивая минимальное натяжение полосы.


Сельсин-регулятор петледержателя включен в систему регулирования частоты вращения электродвигателей привода рабочих валков клетей.
В межклетевых промежутках чистовой группы клетей размещены также установки межклетевого охлаждения полосы ламинарного типа.
В зависимости от толщины промежуточного раската (25-60 мм) и готовой полосы
(1,2-16,0 мм) суммарное обжатие в чистовой группе клетей составляет 23,8-44,0 мм или
95-73% соответственно. Применяемые обжатия последовательно уменьшают от первой чистовой клети к последней; максимальные величины могут достигать 55% в первых двух клетях, 45% в последующих и 25% в последней. Для стабилизации процесса чистовую прокатку ведут с межклетевыми натяжениями, величины которых поддерживают минимальными (5-15% от предела текучести материала полосы при данных термомеханических условиях) во избежание утяжки и искажений профиля проката.
С целью выравнивания по длине полосы такого важнейшего технологического параметра как температура конца прокатки, используют разнообразные варианты переменных во времени скоростных режимов, реализуемые системами тиристорного управления главными приводами чистовых клетей и моталок. Основной особенностью переменных режимов является захват полосы моталкой на заправочной скорости до 15 м/с и последующее согласованное ускорение всех клетей чистовой группы и соответствующей моталки, при котором скорость на выходе стана может достигать 21 м/с
(для тонких профилей). Величину ускорения регулируют в пределах 0,01-1,00 м/с2.В результате температура конца прокатки полос всего сортамента поддерживается в оптимальных пределах 830-900 °С..
После выхода переднего конца полосы из последней чистовой клети полоса на заправочной скорости (до 12 м/с) направляется по отводящему рольгангу на одну из пяти моталок для сматывания в рулон.
Перед первымимоталками (№1 и №4)каждой группы на отводящем рольганге установлены направляющие линейки с реечным механизмом установки, приводимым от электродвигателя постоянного тока. Перед тянущими роликами каждой моталки расположены электропневматические линейки с винтовым механизмом установки кареток, несущих линейки, и пневматическим приводом собственно линеек.
Центрирование полосы перед смоткой важно для получения качественного рулона по телескопичности.
Перед каждой группой моталок соответственно на отводящем рольганге №1 и №2 расположены системы охлаждения полосы ламинарного типа. Охлаждение полосы производится сверху и снизу. При этом система ламинарного охлаждения подает воду на полосу сверху и снизу под давлением 0,20-0,25 МПа; расход воды до 15050 м3/ч. Длина охлаждаемого участка перед первой группой моталок 55 м и перед второй - 66 м.
Температура полосы снижается до значения температуры смотки (500-650 °С).
Использованная вода собирается вспециальной насосной станцией подается вновь для охлаждения оборудования.
Охлаждение полосы сверху осуществляется ламинарными струями. Охлаждение полосы снизу осуществляется через отверстия коллекторов, расположенных внизу между роликами рольганга. Рекомендуемая скорость охлаждения из углеродистых и низколегированных сталей на отводящем рольганге не более 40 °С/с.
После захвата полосы моталкой смотка тонких полос обычно ведется с натяжением без участия формирующих роликов, а толстые полосы сматываются при постоянном поджатии со стороны формирующих роликов.
После смотки полосы в рулон остановка барабана моталки производится в положении, которое исключает отвисание заднего конца полосы на рулоне.
После смотки рулоны кантуются в вертикальное положение, устанавливаются на конвейер, обвязываются по окружности, взвешиваются, маркируются и транспортируются на склад.


3. Характеристика электрического оборудования, включая электрические машины
Нажимное устройство горизонтальных валков (НУГВ) чистовой группы предназначено для установки требуемого зазора рабочих валков в паузах между пропусками при переходе на другой сортамент и в процессе прокатки от САРТ полосы.
Каждое нажимное устройство состоит из двух нажимных винтов, вращающихся в неподвижных гайках. Управление нажимными винтами осуществляется системой автоматического регулирования толщины полосы, входящей в АСУ ТП стана.
Согласно проекту нажимные винты имеют монтажный символ 238А (левый) и 238Б
(правый) для клети №7 (248А, Б; 258А, Б; 268А, Б; 278А, Б; 288А, Б; 298А, Б; для клетей
№ 8-13 соответственно).
Нажимной винт имеет привод от двигателя постоянного тока типа П2П450.1357
УХЛ4 со следующими параметрами Pн=400 кВт, Uн=440 В, Iн=980 А, w=500 об/мин.
Двигатель получает питание от комплексного тиристорного электропривода (КТЭ) типа ЭКТ 1000/440 – 2431 УХЛ4.
Управление приводами осуществляется с поста М9, где после включения силовых автоматов КТЭ загорается лампа “готов”.
Включение линейных контакторов приводов А и Б осуществляется одним ключом, после чего положение контакторов индицируется сигнализацией на посту и дверях обоих
КТЭ.
Автоматическая система управления НУГВ обеспечивает их управление в ручном и автоматическом режимах: а) при настройке валков в отсутствии металла в клетях б) при работе НУ с поджимом металла
Управление нажимными устройствами осуществляется от АСУ ТП стана.
Стыковка её с электроприводом осуществляется на входе регулятора скорости тиристорного преобразователя через потенциальный разделитель.
4. Характеристика механического оборудования
Рис. Кинематическая схема нажимного устройства прокатной клети.


Нажимное устройство состоит из гайки 1, зафиксированной в верхней поперечине
2 станины клети, винта 3 с плоской пятой 4 на нижнем торце, опирающейся на плоский подпятник 5, который лежит на упорном подшипнике качения 6. Упорный подшипник установлен вместо тензометрической месдозы прототипа в плунжере 7 гидравлического цилиндра 8, контактирующего с подушкой 9 верхнего опорного валка 10. В гидравлической системе гидроцилиндра дополнительно установлены датчики давления 11 рабочей жидкости (масла).
Устройство работает следующим образом. При воздействии на нажимное устройство каких-либо децентрирующих усилий, например осевой силой Qос от опорного валка 10 (см. фиг. 3), осевое перемещение опорного валка вместе с подушками 9 возможно, если Qос ≥ Fк или Qос ≥ Pоп·fк, где Fк - сила трения на контакте подушка опорного валка 9 - гидроцилиндр 8, fк - коэффициент трения в этом же контакте, Pоп - усилие на подушке опорного валка (половина усилия прокатки). Так как fк = 0,3, то перемещение произойдет, если осевое усилие больше 30% от усилия прокатки, чего практически не бывает (максимальные осевые усилия составляют 15-20% усилия прокатки). Такое же условие Qос ≥ 0,3·Pоп должно быть выполнено для реализации какого-либо перемещения в контакте пята 4 - подпятник 5, так как в этом контакте необходимость наличия смазки по сравнению с прототипом отпала (трение верчения при вращении нажимного винта 3 происходит в контакте тел качения с кольцами упорного подшипника качения 6), то коэффициент трения также равен fп = 0,3. Таким образом, осевые силы валков не могут вызвать относительное смещение элементов предлагаемого нажимного устройства.
Характеристика линии рабочих клетей стана 2000 горячей прокатки приведена в таблице 1.1. В таблице 1.2 приведены некоторые параметры тех марок сталей, которые используются для производства проката на стане 2000 горячей прокатки ОАО ”ММК”, а в таблице 1.3 приведены параметры расчетного сортамента стана.
Таблица 1.1 – Характеристика линии рабочих клетей стана 2000 горячей прокатки
Наимено- вание
Диаметр валков, мм
Длина бочки валков, мм
Скорост ь прокатк и, м/с
Относительн ое обжатие,
&, %
Расстояни е до следующе й клети, м рабочих опорных
№1 1400-1300
-
2000 1,25 18-14 26
№2 1180-1080 1600-1460 2000 1,5 22-17 34,3
№3 1180-1080 1600-1460 2000 1,5 26-21 49,3
№4 1180-1080 1600-1460 2000 0,9-2,0 36-26 12
№5 1180-1080 1600-1460 2000 1,0-3,5 39-32 12
№6 1180-1080 1600-1460 2000 2,0-5,0 40-33 136,9
№7 850-810 1600-1460 2000 0,75-3,0 49-20 6
№8 850-810 1600-1460 2000 1,0-5,0 45-19 6
№9 800-760 1600-1460 2000 1,3-7,5 49-17 6
№11 800-760 1600-1460 2000 2,7-13,5 38-13 6
№12 800-760 1600-1460 2000 3,5-17,2 31-10 6
№13 800-760 1600-1460 2000 4,0-21,0 20-13
-


Таблица 1.2 – Сортамент стана по маркам стали
Марка стали
Сопротивление на разрыв, Н/мм
2
Предел текучести,
Н/мм
2
Удлинение, %
Обычная углеродистая сталь
GO – G5 310-340 220-290 35-20
Качественная углеродистая сталь
08кп – 20 кп
300-390 180-230 35-27 08кп – 50кп
330-640 200-380 33-14 08Пс, 08Фкп
260-420 200-260 26-42
Низколегированная конструкционная сталь
15Г – 65Г
420-750 250-440 26-9 14Г – 19Г
460-480 290-320 22-21 09Г2 450 310 21 12ГС – 17ГС
470-550 320-440 30-23 15ХСНД
500-540 350-400 22-19
Таблица 1.3 – Сортамент полос и режимы прокатки
Размеры полосы, мм
Параметры слябов
Толщина
Ширина
(максимальные величины/средние величины)
Толщина, мм
Ширина, мм Длина, мм
Масса сляба, т
1,2 1200/1020 250 1230/1050 8000 19,2/16,4 1,8 1820/1360 250 1850/1390 10000 36/27 2,0 1820/1360 250 1850/1390 10500 36/28,5 2,5 1820/1360 250 1850/1390 8000 23/17,4 3,0 1820/1360 250 1850/1390 10500 36/28,5 5,0 1820/1360 250 1850/1390 10500 36/28,5 8,0 1820/1360 250 1850/1390 12000 45/36 12 1820/1360 250 1850/1390 11000 36/27 16 1820/1360 250 1850/1390 10500 39/30


5. Требования к электроприводу технологического агрегата
Технологический процесс прокатки в чистовой группе предусматривает следующие основные требования к электроприводу чистовой клети:
1. Постоянство секундного объема металла проходящего через валки каждой клети стана, т.е.
Q1*V1 = Q2*V2 =…= Qn*Vn, где Q-площадь сечения прокатываемой полосы при выходе из данной клети;
V-скорость выхода металла.
2. Строгое соотношение между скоростями вращения валков всех клетей стана
3. Диапазон диапазоне изменения скорости вращения двигателя в пределах 20:1.
4. Точность поддержания скорости в переходных процессах при ударных приложениях нагрузки (динамическое падение скорости не должно превышать – 3%)
5. Характер переходных процессов должен быть близким к апериодическому.
6. Раздельный пуск двигателей всех клетей.
7. Возможность реверса каждой клети и всего стана.
8. Возможность изменения соотношения скоростей валков клетей для обеспечения заданного изменения натяжения в установившихся и переходных режимах.
9. Обеспечение режимов совместного ускорения всех клетей и торможение в каждой клети с заданными значениями ускорения и замедления.
10. Торможение каждого привода клети, при выходе заготовки из заданной клети, до величины заправочной скорости.
Изменение соотношение скоростей при изменении сортамента.
6. Защитное оборудование электропривода (ЭП);
В электроприводе предусмотрены следующие сигналы аварийной защиты, ускоренно отключающие силовые автоматы КТЭ:
- исчезновение силового напряжения 6 кВ;
- перегорание силового предохранителя;
- нарушение вентиляции КТЭ;
- неисправность преобразователя;
- контроль установки ячеек;
- перенапряжение в цепи якоря;
- обрыв поля двигателя;
- перегрузка возбудителя;
- неисправность источника питания узла датчиков тока и напряжения;
- неисправность АСУ ТП;
- неисправность маслосмазки.
Состояние КТЭ индицируется на посту М9 лампочками “Готов” – включение автоматов КТЭ: “Вкл/Выкл” – положение линейных контакторов. Неполадки в КТЭ отражаются светодиодами ячеек АС и АПС.


7. Тахограмма ЭП
















8. Список использованных источников
1. Технический отчёт. Цех ЛПЦ-10. Стан 2000 горячей прокатки. Том №5. Наладка электроприводов вспомогательных механизмов чистовой группы стана. Часть №1.
Электропривода нажимных винтов.
2. https://urist-edu.ru/akts/40043/index.html?page=5 3. https://revolution.allbest.ru/manufacture/00390058_0.html.
4. https://patents.google.com/patent/RU2164182C2/ru.

Document Outline



Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации