Контрольная работа - Эксплуатация карьерного оборудования - файл n1.docx

Контрольная работа - Эксплуатация карьерного оборудования
скачать (19.1 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx20kb.30.05.2012 11:24скачать

n1.docx

1. Основные технико-экономические свойства горных машин: тягово-скоростные свойства, топливная экономичность, надежность, долговечность, ремонтопригодность.

Технико-экономические свойства. К технико-экономическим свойствам относятся: тягово-скоростные свойства, топливная экономичность, надежность, долговечность и ремонтопригодность.Показателями тягово-скоростных свойств являются: динамические, или тяговые, характеристики, рабочие и транспортные скорости. Динамическая характеристика определяется способностью машины развивать наибольшую в данных условиях среднюю эксплуатационную мощность.Тяговые показатели дорожно-строительных машин являются измерителями их тягово-скоростных свойств и определяются величиной касательной силы Рк, развиваемой на ободе движителя, и величиной силы сцепления между движителями и поверхностью дороги.Топливная экономичность зависит от состояния двигателя и степени его регулировки, тяговых качеств машины и эффективности ее использования с целью достижения максимальной производительности. Измерителями топливной экономичности являются часовой и удельный расход топлива. О топливной экономичности машины принято судить по расходу топлива, отнесенному к единице выпущенной продукции (1 м3 грунта или 1 м2 спланированной поверхности и т. п.):
/71000 где Q — суммарный расход топлива за рассматриваемый промежуток времени, л; Y — удельная масса топлива, кг/л; П — производительность машины, м3/ч (м2/ч).

Надежность дорожностроительных машин, узлов деталей и приборов, которые в теории надежности принято обобщенно называть изделиями — это их свойство выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки. Надежность во многом зависит от правильного выбора основных параметров, от качества изготовления машин и правильной организации их эксплуатации.

Работоспособность — такое состояние машины, при котором она может выполнять заданные функции с параметрами, установленными техническими условиями и другой нормативно-технической документацией. Параметры, характеризующие выполнение заданных функций, обусловливаются эксплуатационными показателями изделия, к которым относятся показатели производительности, экономичности, рентабельности и др.

Наработка представляет собой продолжительность или объем работы в часах, циклах, километрах, кубометрах, тоннах, тонно-метрах или других единицах, специфических для данной машины. В процессе эксплуатации или испытаний машины различают наработку суточную, месячную, годовую или до первого отказа, наработку между отказами, наработку до первого ремонта, между ремонтами и т. д.

Термины надежности и их определения изложены в соответствии с ГОСТ.

Долговечность — это свойство машины сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонтов. Показателями долговечности могут служить ресурс, срок службы. Различают три вида долговечности: физическую, экономическую и моральную.

Физическая долговечность машины характеризуется продолжительностью ее работы в средних условиях эксплуатации до первого капитального ремонта; если для данной машины капитальный ремонт не предусматривается, то до ее списания.

Экономическая долговечность машины характеризуется сроком ее службы до полного износа и списания при условии выполнения капитальных ремонтов после каждого межремонтного цикла ее работы. Моральная долговечность машины характеризуется ее моральным износом.

Ремонтоспособность — свойство машины или агрегата, заключающееся в приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей в результате проведения технического обслуживания и ремонтов. Удобство доступа к деталям и узлам машины для их технического обслуживания и ремонта, унификация узлов и деталей одноименных машин различной мощности, легкость разборки машины на узлы и агрегаты с целью их замены — все это важные показатели ремонтоспособности машины.

2. Восстановление деталей способом ремонтных размеров и

дополнительных деталей, применяемое оборудование, режимы восстановления. Стандартные и ремонтные размеры, ремонтный интервал.

При ремонте деталей горного и транспортного оборудования восстанавливают их работоспособность, геометрическую форму и взаимное расположение осей, размеры, посадку, прочность, твердость и другие параметры.

Использование способа ремонтных размеров - обработка основной детали под ремонтный размер и изготовление сопрягаемой детали или обработка основной детали под ремонтный размер и восстановление сопрягаемой детали с ремонтными сопрягаемыми размерами.

При восстановлении деталей способом ремонтных размеров с поверхности одной из сопрягаемых деталей механической обработкой удаляют изношенный слой металла, и она получает другой ремонтный размер, отличный от номинального. Другая же деталь заменяется новой с соответствующими ремонтными размерами или восстанавливается под размер первой. При решении вопроса, какую из деталей сопряжения заменять и какую восстанавливать, обычно руководствуются тем, что детали большей стоимости целесообразно восстанавливать, а меньшей – заменять.

В ремонтном производстве используют детали трех видов ремонтных размеров:

* стандартные – выпускаемые промышленностью;

* регламентированные – установленные техническими условиями на ремонт, сборку и испытание машин;

* свободные.

Детали со стандартными, заранее установленными ремонтными размерами (поршни, поршневые пальцы, тонкостенные вкладыши и др.) выпускают заводы по производству оборудования и запасных частей. Под их размер на ремонтных предприятиях обрабатывают сопрягаемые детали ( цилиндры, шейки коленчатых валов и др.), что обеспечивает принцип частичной взаимозаменяемости при сборке и сокращает продолжительность ремонта.

Регламентированные ремонтные размеры предусмотрены техническими условиями на восстановление таких деталей, как шейки кулачковых валов и их втулки, клапаны и их направляющие и др.

При свободных ремонтных размерах детали обрабатывают до получения правильной геометрической формы и необходимой шероховатости рабочей поверхности.

Восстановление дополнительными деталями – это установка в изношенные отверстия специальных ставок в виде стаканов, переходных втулок, колец, вкладышей и других деталей и их частей, компенсирующих износ.


3. Способы получения консистентных смазок, применяемые

загустители. Особенности структуры пространственной решетки консистентных смазок, обеспечивающей их высокие эксплуатационные свойства.

Консистентные (пластичные) смазки — применяемые в тех узлах, в которых конструктивно невозможно применение жидких смазочных материалов.

Пластичные смазки, они же консистентные смазки - это смазочные материалы, проявляющие в зависимости от нагрузки свойства жидкости или твёрдого тела.
Пластичные смазки состоят из жидкого масла, твёрдого загустителя, присадок и добавок. Частицы загустителя в составе пластичных смазок, имеющие коллоидные размеры, образуют структурный каркас, в ячейках которого удерживается дисперсионная среда (масло).

При обычных температурах и малых нагрузках она проявляет свойства твердого тела, т. е. сохраняет первоначальную форму, а под нагрузкой начинает деформироваться и течь подобно жидкости. После снятия нагрузки пластичная смазка вновь застывает. Это позволяет упростить конструкцию и снизить вес узлов трения, предотвращает загрязнение окружающей среды. Сроки смены пластичных смазок больше, чем смазочных материалов. В современных механизмах пластичные смазки часто не меняют в течение всего срока их службы.

Пластичные смазки получают, вводя в нефтяные, реже синтетические, масла 5—30 (обычно 10—20) % твёрдого загустителя. Процесс производства периодический. В варочных котлах готовят расплав загустителя в масле. При охлаждении загуститель кристаллизуется в виде сетки мелких волокон. Загустители с температурой плавления выше 200—300 °С диспергируют в масле при помощи гомогенизаторов, например коллоидных мельниц. При изготовлении в состав некоторых пластичных смазок вводят присадки (антиокислительные, антикоррозионные, противозадирные и др.) или твёрдые добавки (антифрикционные, герметизирующие).

Пластичные смазки классифицируют по типу загустителя и по области применения. Наиболее распространены мыльные пластичные смазки., загущенные кальциевыми, литиевыми, натриевыми мылами высших жирных кислот. Гидратированные кальциевые пластичные смазки (солидолы) работоспособны до 60—80 °С, натриевые до 110 °С, литиевые и комплексные кальциевые до 120—140 °С. На долю углеводородных пластичные смазки., загущаемых парафином и церезином, приходится 10—15% всего выпуска пластичных смазок. Они имеют низкую температуру плавления (50—65 °С) и используются в основном для консервации металлоизделий.

По составу смазки разделяют на четыре группы:
Мыльные. В качестве загустителя используются соли высших карбоновых кислот (мыла). Наиболее распространены кальциевые, литиевые, бариевые, алюминиевые и натриевые смазки. Мыльные смазки в зависимости от жирового сырья называют условно синтетическими, на основе синтетических жирных кислот, или жировыми на основе природных жирных кислот, например синтетические или жировые солидолы.

Неорганические. В качестве загустителя использованы термостабильные высокодисперсные неорганические вещества. Это силикагелевые, бентонитовые, графитные смазки и др.

Органические. Для их получения используют термостабильные, высокодисперсные органические вещества. Это полимерные, пигментные, полимочевинные, сажевые смазки и др.

Углеводородные. В качестве загустителей используют тугокоплавкие углеводороды: петролатум, церезин, парафин, различные природный и синтетический воск.

1. Основные технико-экономические свойства горных машин: тягово-скоростные свойства, топливная экономичность, надежность, долговечность, ремонтопригодность
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации