Проект фабрики по производству гофрокартона на ООО Контур-пак - файл n1.doc

приобрести
Проект фабрики по производству гофрокартона на ООО Контур-пак
скачать (718.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc719kb.19.09.2012 11:32скачать

n1.doc

1   2   3   4   5



После засыпки крахмала в холодную воду и интенсивного перемешивания в течение 15 минут процесс приготовления суспензии считается законченным. Длительность перемешивания суспензии сырого крахмала не влияет на последующие свойства клея, важно только чтобы сырой крахмал не осаждался в емкости, где готовиться суспензия. В связи с этим конструкция данного аппарата должна исключать наличие мертвых зон, а при невозможности избежать этого – осуществить на этих участках барботирование раствора.

Особое внимание после загрузки крахмала в реактор с горячей водой следует обращать на однородность получаемой суспензии, отсутствие в ней “комков” (что может произойти при повышенной температуре воды или загрузке слежавшейся муки). При визуальном осмотре суспензия имеет светло–бурый цвет, который после добавления каустической соды и перемешивания в течение 2-3 минут темнеет и становится бурым.

По окончании перекачки суспензии сырого крахмала в реактор со стабилизатором измеряют вязкость раствора, значение которой является основной для принятия решения по корректировке необходимого количества вводимой буры. Причем чрезмерное содержание буры приводит к превращению клея в густую каучукообразную массу, которую невозможно будет подавать по трубопроводу и использовать для склеивания отдельных слоев гофрированного картона, а недостаточное ее количество ухудшает процесс склеивания при формировании многослойного полотна.

Необходимо учитывать и продолжительность хранения приготовленного клея, протяженность линии транспортировки клея до клеевых ванн, наличие местных сопротивлений температуры по перекачке готового клея. Клей считается готовым после перемешивания всего раствора в течение 20 мин.

Для создания определенного запаса клей накапливается в специальных баках- накопителях емкостью 9 мі. При смешивании клея различных варок следует учитывать возможное отклонение значений вязкости и производить ее корректировку путем интенсивного перемешивания (барботирования), либо приготовлением новой порции клея с заведомо завышенными вязко-текучими свойствами.

Обязательным условием получения, однородного клеевого раствора является непрерывное его перемешивание.

Лабораторный контроль
При получении новой партии крахмала определяют его влажность, которая должна быть не более 20%. Затем проводят серию лабораторных варок крахмального клея. Исходную композицию при проведении этих варок выбирают в соответствии с видом крахмала.

На основании результатов лабораторных варок устанавливают оптимальную композицию компонентов клеевой суспензии. В соответствии с конструктивными и другими характеристиками имеющегося оборудования по приготовлению крахмального клея производят пересчет композиции клея на единичную промышленную варку.

Качество клея определяется как видом крахмала, так и количественными соотношениями компонентов.

2.4 Таблица: Композиция клея кукурузного крахмала

Показатели

Клей из кукурузного крахмала

Расход крахмала:

На стабилизатор

На суспензию

600кг

90-105кг

510кг

Количество воды:

На стабилизатор

На суспензию

На охлаждение стабилизатора

2313л

700л

1400л

213л

Натр едкий технический

20л

Бура техническая

3кг

Концентрация крахмала в клее

217 г/л

Прогнозируемая вязкость

60-120сек



2.8 Контроль качества продукции
Контроль качества выпускаемой продукции должен осуществляться согласно СТГТ 0260110-21-84. Настоящий стандарт устанавливает основные принципы технического контроля качества продукции на этапе производства. Стандарт предназначен для обеспечения высокого качества продукции и является основополагающим в системе контроля качества.

Общие положения
Контроль качества продукции должен быть организован на предприятии с целью проверки соответствия деталей, сборочных единиц технологических процессов требованиям технической документации.

На этапе изготовления качество продукции определяется качеством сырья, материалов, состоянием технологического оборудования, технологической оснастки, инструмента, качеством труда каждого исполнения.

Организация контроля качества в ценах строится на принципе полной ответственности исполнителей за качество выполненных ими работ на каждой операции.

В условиях действия комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП) ОТК направляет свое основное внимание на контроль готовой продукции.
Существуют следующие виды технического контроля:

а) Входной контроль качества поступившего сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

б) Маршрутный (выборочный) контроль качества продукции в процессе производства предупредительного характера;

в) Контроль качества готовой продукции;

г) Контроль соблюдения технологической дисциплины;

д) Контроль работы технологического оборудования.
Основные положения по организации входного контроля качества
2.1 Входной контроль качества сырья, материалов и комплектующих изделий осуществляется до использования их в производстве с целью проверки соответствия установленным стандартам, ТУ и договорам.

2.2 Основными задачами входного контроля является:

а) современная проверка и составление актов на забракованное сырье, материалы и комплектующие изделия;

б) составление отчетов о количестве забракованных партий материалов;

в) контроль за соблюдением хранения сырья, материалов и комплектующих изделий;

г) вызов представителей заводов-изготовителей (поставщиков) для участия в составлении акта приемки по качеству и сообщение –заявка в Госмсоинспекцию о поступлении некачественных материалов и определение недостачи;

д) информация заинтересованных цехов о качестве поступивших материалов;

е) своевременное и оперативное извещение поставщиков о недостатках и дефектах сырья, материалов и комплектующих изделий, выявленных при входном контроле.

2.3 Входной контроль осуществляется старшим мастером ОТК по входному контролю.

2.4 Входной контроль качества сырья и материалов осуществляется в местах выгрузки из транспортных средств или в местах хранения.
Порядок проведения маршрутного (выборочного) контроля
3.1 Маршрутный контроль работников ОТК цеха производится в объеме, предусмотренном в техдокументации, в течение смены.

3.2 При обнаружении дефектов работник ОТК ставит в известность бригадира, мастера и начальника цеха с целью устранения отклонений от настоящего технического документа.

3.3 При обнаружении частичного или массового брака работником ОТК составляется акт о браке.
Порядок приемки готовой продукции работниками ОТК
Готовая продукция, проверенная сменным мастером участка, предъявляется работнику ОТК два раза в смену на каждом участке в каждой бригаде.

Сдача готовой продукции производится согласно СТП260110-2284 “Порядок сдачи продукции с первого предъявления”.

Отгрузка готовой продукции может производиться только после подписания ОТК накладной цеха сдачи готовой продукции.
Контроль работы технологического оборудования
5.1 Контроль технологического оборудования, оснастки и инструмента предусматривает систематическую проверку находящегося в эксплуатации оборудования, приспособлений и режущего инструмента с целью получения гарантированной точности изготовления продукции.

5.2 Проверка производиться один раз в квартал работниками технического отдела, отдела главного механика, ОТК и представители общественных организаций. Результаты проверки оформляются актом, который передается главному инженеру для принятия соответствующих мер.
Исследовательская часть


Целью данной части работы является изучение рецептуры крахмального клея, используемого в производстве гофрокартона, отработка методики лабораторного контроля показателя вязкости.

Производство гофрокартона, аналогичное предлагаемому в нашем проекте, организовано на ОАО ПЭФ «Союз», где и проводились опытные испытания.
При производстве гофрированного картона на предприятии используется крахмальный клей.

В состав крахмального клея входят следующие компоненты:

а) стабилизатор;

б) неклейстеризованный крахмал;

в) щелочь (едкий натр);

г) триборат натрия (бура);

д) вода
Стабилизатор – представляет собой клейстеризованный крахмал, в котором уже проявляются силы сцепления. Он предназначен для удержания неклейстеризованного крахмала в суспензии, а также для обеспечения хорошего соединения слоев, благодаря своей способности лучше проникать в бумагу.

Неклейстеризованный крахмал - является основной частью клеевой композиции, она равномерно распределяется в стабилизаторе, но ее сила сцепления проявляется только на агрегате под воздействием проводимого тепла вследствие чего он клейстеризуется. Для осуществления процесса клейстеризации температуры, так называемой пороговой температуры клейстеризации, в противном случае клеящие свойства даже правильно приготовленного клея окажутся низкими.

Раствор щелочи (ГОСТ 2263-79) – предназначен для получения клеевого раствора, обладающего определенной пороговой температурой клейстеризации. Влияет на вязкость клея. Повышение содержания едкого натра в клее снижает его вязкость и температуру клейстеризации и в совокупности с бурой придает ему вязкотекучие свойства.

Бура техническая (ГОСТ 8429-77) – придает крахмальному клею определенную вязкость и структуру, которые необходимы для нормального, равномерного нанесения клея на картон. Добавление ее повышает вязкость и стабилизирует клей. Слишком много буры мешает хорошему проникновению клея в бумагу и ведет к поверхностному и ломкому проклеиванию.

Примечание: В основе способа варки крахмального клея лежит приготовление и последующее соединение двух частей клея: суспензии сырого крахмала и жидкого крахмального клейстера, называемого стабилизатором.
3.1 Лабораторный контроль
При получении новой партии крахмала определяют его влажность, которая должна быть не более 20%. Затем проводят серию лабораторных варок крахмального клея. Исходную композицию при проведении этих варок выбирают в соответствии с видом крахмала.

На основании результатов лабораторных варок устанавливают оптимальную композицию компонентов клеевой суспензии. В соответствии с конструктивными и другими характеристиками имеющегося оборудования по приготовлению крахмального клея производят пересчет композиции клея на единичную промышленную варку.

Качество клея определяется как видом крахмала, так и количественными соотношениями компонентов.
2.4 Таблица: Композиция клея кукурузного крахмала

Показатели

Клей из кукурузного крахмала

Расход крахмала:

На стабилизатор

На суспензию

600кг

90-105кг

510кг

Количество воды:

На стабилизатор

На суспензию

На охлаждение стабилизатора

2313л

700л

1400л

213л

Натр едкий технический

20л

Бура техническая

3кг

Концентрация крахмала в клее

217 г/л

Прогнозируемая вязкость

60-120сек



3.2 Вязкость
Важным физическим показателем клеевого раствора является вязкость, оптимальное значение ее должно находиться в пределах 40-55 сек по В3-4, в этом случае клей, проникая в поры склеиваемого материала, затвердевает и образует прочную связанную систему.

Если вязкость клея превысит допустимую величину, то это приведет к недостаточному его контакту с поверхностью бумаги (картона), если клей очень жидкий, он будет всасываться в поры бумаги, поэтому в том и другом случаях образуется слабая связь.

Вязкость важна также для регулирования количества клея, наносимого клеильными валами на бумагу. В то же время крахмальный клей повышенной вязкости трудно транспортировать по трубам, а при пониженном ее значении происходит оседание сырого крахмала, что влечет за собой загрязнение трубопроводов и приводит к непроизвольным потерям крахмала. При длительном хранении крахмального клея наблюдается ретрограция крахмала, заключающаяся в том, что из раствора выпадает осадок, не образующий клейстер.

Примечание: Оптимальное значение вязкости перерабатываемого клея соответствует 40-55 сек по ВЗ-4 при t=20°С. Однако вязкость приготовленного клея должна быть выше назначенной на 20-30 сек., т.к. при транспортировке и хранении она снижается.
3.3 Определение вязкости крахмального клея
Мы имеем 5 разных проб крахмального клея. По вязкозиметру ВЗ-4 необходимо определить какая или какие из них удовлетворяют техническим требованиям.

Результаты испытаний занесены в таблицу.
3.1 Таблица: Вязкость крахмального клея

№ пробы

Вязкость по ВЗ-4, сек

1

65 сек

2

60 сек

3

70 сек

4

75 сек

5

70 сек



Вывод: Оптимальное значение вязкости крахмального клея должно соответствовать 40-55 сек по вязкозиметру ВЗ-4 при t=20˚C, но вязкость приготовленного клея должна быть выше назначенной на 20-30 сек, так как при транспортировке и хранении она снижается.

По результатам проведенных испытаний можно заключить, что все взятые пробы соответствуют нормам.
Организация производства гофрированного картона

4.1 Характеристика объекта организации производства гофрокартона
ООО «Контур-Пак» специализируется на производстве упаковки из гофрокартона. Сырьем при производстве готовой продукции является продукция Котласского ЦБК, Сыктывкарского ЛПК, Сегежского ЦБК, Пермского ЦБК.

В 2007 – 2008 годах была проведена модернизация производства гофротары, вследствие этого значительно увеличился объем выпускаемой продукции. Учитывая, что в регионе растет спрос на гофроупаковку, нашим проектом предлагается организовать производство гофрированного картона непосредственно на ООО «Контур-Пак». Целесообразность такого мероприятия заключается не только в возможности обеспечения перерабатывающих линий собственным сырьем, но и в безусловной выгоде от реализации гофрокартона. Определено, что для организации подобного производства на ООО «Контур-Пак» имеются соответствующие площади. На территории предприятия расположено здание большой площади, используемое не рационально: как склад сырья и готовой продукции; небольшой участок занят станками, производящими упаковку, а большая часть помещеия в настоящее время пустует. Так как в соседнем здании достаточно пустых площадей, предлагается на них разместить оборудование по производству гофротары, а освободившуюся зону использовать для организации производства гофрокартона. Проектом предлагается установить линию по производству гофрированного картона немецкой фирмы BHS. Данный выбор обосновывается мировой известностью фирмы-производителя данного вида оборудования и положительным опытом работы подобных линий на предприятиях России.

Эффективность проведения предлагаемых мероприятий определена в экономической части проекта.

4.1 Таблица: Техническая характеристика гофрировального пресса

Рабочая ширина вырабатываемого полотна

2100 мм

Максимальная скорость по приводу

300 м/мин

Рабочая скорость полотна

240 м/мин

Мощность привода

80 кВт

Диаметр гофрировальных валов

350мм

Температура гофрирующих валов

180-195°С

Рабочий зазор между гребнями и нижним гофровалом

0.3-0.4 мм

Рабочее давление пара в гофровалах

8-12 кгс/кв. см.



Внешняя вакуумная система заменяет традиционные гребенки и удерживает средний слой (бумаги) на нижнем гофрирующем валу после формирования гофров. Это обеспечивает более высокую рабочую скорость, при любом сорте бумаги и улучшает качество получаемого картона.

Оба гофрирующих вала и прижимной вал опираются на сферические подшипники, которые смонтированы в тяжелых корпусах, расположенных на станине.

Верхний гофрирующий вал и прижимной вал находятся под гидравлической нагрузкой с подпиткой от пневмогидроаккумуляторов, позволяющих стабилизировать нагрузку и гасить вибрации.

Нагрузка на верхний вал регулируется индивидуально со стороны привода.

Во время работы поверхность прижимного вала постоянно очищается шабером. Нижний гофрирующий вал и прижимной вал приводятся от электродвигателя постоянного тока мощностью 80 кВт.

Внешняя вакуумная система позволяет применять традиционную конструкцию гофрирующих валов. Гофрированное полотно удерживается на нижнем гофрирующем валу с помощью вакуума.

Всасывающие трубки расположены тангенционально наверх и вниз в периферических прорезях нижнего гофрирующего вала. Все всасывающие трубки по всей ширине снабжены съемными муфтами, с помощью которых трубки соединяются с трубопроводом вакуумной системы.

Полностью вакуумная система очищается паром.

Регулируемые зазоры между нижним гофрирующим и прижимным и клеенаносящим валами, показываются и задаются на цифровом табло пульта управления.

Для очистки клеенаносящее устройство может выкатываться вручную из пресса.

Контроль за обрывом полотна бумаги, осуществляется с помощью выключателей путевых и контактных. В случае обрыва одного из полотен гофропресс автоматически останавливается.


4.2 Таблица: Клеильный пресс BHS

Наименование

Нормы и допускаемые отклонения

1. Количество клеенаносящих компонентов

2

2. Зазор между клеенаносящим и прижимным валоми

4-5мм

3. Зазор между клеенаносящим и шаберным

0.1- 0.35мм

4. Уровень клея в ванне

Равномерный по всей ширине

5. Глубина погружения клеенаносящего вала в клей

10-15 мм

6. Направление вращения клеенаносящего и выравнивающего валов

В одном направлении

7. Толщина пленки для крахмального клея

0.1-0.2мм

8. Температура клея в ваннах

20°С

9. Разница температуры клея с приводной и лицевой сторон

5°С

10. Температура склеивающихся поверхностей

40-50°С

11. Вязкость клея

35-55сек.

12. Количество подогревательных валов

2

13. Диаметр подогревателей

396мм

14. Тип подогревателей

Паровые

15. Давление пара

8-12кгс./смІ

16. Температура поверхности подогревателей

150-170°С


С целью уменьшения расхода клея и сохранения прочности склейки при производстве гофрокартона имеются конструкции, обеспечивающие точное нанесение клея рядами, смещенными относительно друг друга в шахматном порядке. Для получения клеевых точек клеенаносящий вал имеет на всей своей поверхности кольцевые канавки трапециидальной полукруглой формы. С целью смещения точек в смежных рядах клеенаносящее устройство совершает возвратно- поступательное осциллирующее движение в направлении вдоль осей вала с амплитудой равной половине ширины канавки. Это устройство позволяет сократить расход клея в половину.

Работа клеильной установки с кольцевыми канавками: вал вращается постоянно в ванне с клеем (глубина погружения валика 10-15мм) над клеенаносяим валом находится шаберный вал который плотно прижимается к клеенаносящему валу, при этом происходит снятие клея с вала и клей, оставшийся в углублениях (канавках) переносится на вершины гофров тонким слоем в шахматном порядке. При такой системе насоса клея валом с кольцевыми канавками улучшается качество гофрокартона, снижается расход клея в два раза, перерасход клея отсутствует, и можно использовать различные виды клеев.

4.3 Таблица:Сушильная часть BHS (сушильный стол)

Наименование

Нормы и допускаемые отклонения

1. Длина сушильного стола

33975мм

2. Длина сушильной части

18500мм

3. Длина охлаждающей части

15475мм

4. Количество плит на столе

30

5. количество секций на столе

3

6. Количество плит в секции: 1-ая секция; 2-ая секция; 3-ая секция

12,12,6

7. Давления пара

8-12 кгс/смІ

8. Температура поверхности плит: 1-ая секции; 2-ая секция; 3-ая секция

196°С регулируется, 185°С регулируется, 175°С регулируется

9. Время нахождения гофрокартона под секциями

6-12сек.

10. Разность уровней плит

0.1мм

11. Расстояние между плитами

2 и 15мм

12. Рабочий зазор между плитами для картона типа Д; для картона типа Т; для картона типа П

5.3-5.6мм;

4.3-4.7мм

9.3-9.6мм

13. Сукно разделено на три секции на каждом отдельное

Хлопчатобумажные

14. Количество сукон

3

15. Ход сукнонатяжного валика

2500

16. Ширина полосы сукна

1.075мм

17. Давление в гидросистеме

64 кгс/смІ

Сушильная часть модернизированная состоит из такого же по длине сушильного стола. Основными частями являются отдельные секции с прижимными рейками. Каждая отдельная секция состоит из натянутого на валах сукна прижимаемого с помощью прижимных реек к сушильным плитам.

В каждую отдельную секцию под сукно подается горячий воздух вентилятором. Температура сушильных плит регулируется по-разному в зависимости от использования различного рода сырья. Такого рода систему легко подстроить под применение различного рода сырья и клея.

Новая система позволяет регулировать температурный режим на сушильном столе, что в свою очередь частично или полностью убирает коробление гофрированного картона (основная задача гофропроизводства) и следовательно уменьшаются отходы и брак на 10%.

4.4 Таблица: Рилевочно-резательный станок BHS

1.Обрезная толщина картона

2100мм

2.Расстояние по осям шин

3420мм

3.Количество пар резательных ножей

6 пар

4.Количество пар рилевочных ножей

6 пар

5.Расстояние между кромками соседних резательных ножей

Наибольшее/наименьшее

2065мм/100мм

6.Точность установки ножей

±0.5мм

7.Скорость смазки

Местная

8.Мощность электродвигателя

1.85 кВт

9.Номинальная частота вращения

2240кВт

10.Частота вращения ножей

Наибольшая/наименьшая

230 об/мин / 35 об/мин

11.Вертикальное перемещение верхних ножей и рилевок

25мм

12.Расстояние между кромками соседних ножей

Наибольшее/ наименьшее

1945мм/80мм

13.Скорость по приводу

До 250м/мин



В состав гофроагрегата, как правило, устанавливают два станка. Работают они по следующей схеме: один станок в работе, второй в режиме перенастройки на другой формат или на техническом обслуживании (ремонте). Во время движения полотна гофрированного картона происходит продавливание канавки рилевочным ножами и продольная резка дисковыми ножами. Ножи дисковые и рилевочные установлены на головках подвижных перемещающихся манипулятором по направляющим балок. Вращение ножей осуществляется валом, соединенным через карданную муфту с мотором-редуктором. Верхний и нижний манипуляторы осуществляют установку подвижных муфт в соответствии с заданным форматом. Управление манипуляторами осуществляется программным обеспечением, установленным в состав персонального компьютера пульта управления станком.

Перемещение манипуляторов установленных на направляющих качения производиться шарико-винтовой парой. В момент, когда манипулятор оказывается точно в позиции над конкретной подвижной муфтой производится ее фиксация захватом манипулятора. Манипулятор переносит подвижную муфту на новое место. В новой позиции соответсвующей заданной координате производиться прочная фиксация манипулятора с муфтой. Число рилевочных и ножевых муфт по шесть пар. К кждой муфте прикреплен свой отдельный манипулятор. Все не задействованные в работе муфты находятся в зоне обслуживания.





4.5 Таблица:Система автоматического съема гофрокартона BHS

1.Высота стопы, подбираемая: в первой секции; во второй секции

1750мм/2000мм

2.Давление в гидросистеме

6.3МПа

3.Давление в пневмосистеме

0.4-0.6МПа

4.Перекрытие листов гофрокартона на транспортере

50% от длины листа

5.Регулировка скорости транспортера

±25%

6.Время задержки опускания приемного стола после закрытия заслонки

1-2 сек

7.Расстояние приемного стола от пола: на первой секции; на второй секции

210мм/560мм

8.Количество листов, укладываемых в пакет

12,16,24,48

9.Наименьшее время законченного цикла работы транспортера (время накопления пакета и сбрасывание его)

8сек

10.Привод рольганга, валиковыталкивателя, каретки форматной

Синхронный электродвигатель

11.Привод транспортера

Элетродвигатель постоянного тока



Принцип работы и устройство автоматического съема на гофроагрегате: заготовки после нижней секции станка поперечной резки могут подбираться в стопы и выталкиваться на боковые передвижные рольганги так же, как на агрегате с ручным съемом и далее при помощи транспортера, вращающегося вокруг переводного вала, выталкиваются на первый стапель, который установлен за системой транспортера-укладчика.

Стапель представляет собой подвижный стол, опускающийся по мере накопления на него листов гофрированного картона. При достижении своего нижнего положения стол через систему конечных выключателей закрывает заслонку и прекращает доступ листов, после чего стол поднимается в верхнее положение. С рольганга стопы снимают электропогрузчиком или сталкивают на передвижной рольганг.

Высота подъема стола выставлена высотой установки транспортера, подающего листы гофрированного картона. Разница между первым и вторым стапелем в том, что первый подбирает стопу, высотой 1750мм, а второй- 2000мм. Порядок работы у них одинаковый.

В связи с установкой нового гофроагрегата с новыми технологическими характеристиками, целесообразно установить новую клееварку непрерывного принципа работы в непосредственной близости от гофроагрегата.
БЖД
Безопасность жизнедеятельности
Безопасность жизнедеятельности включает:

-Охрану труда (систему законодательных актов, социально-экономических, технических, организационных, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и мер, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда ГОСТ 12.3.002-75).

-Охрану окружающей среды (экологическую безопасность).

-Пожарную профилактику.

5.1 Анализ условий труда в цехе по производству гофрокартона
При производстве гофрированного картона возможно воздействие на персонал следующих опасных и вредных производственных факторов:

- движущиеся машины, механизмы, транспортируемые изделия и материалы;

- пониженная освещенность в цехе;

В цехе по производству гофрокартона предусмотрено два вида освещения:

а) искусственное освещение, создаваемое люминисцентными лампами;

б) естественное освещение – одностороннее боковое.

Так как фактически освещенности в цехе по производству гофрокартона не хватает для нормальной работы, производиться расчет искусственного освещения.

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны гофропресса;

- вредные химические вещества (при производстве крахмального клея).

Предельно допустимая концентрация аэрозоли едкого натра в воздухе рабочей зоны (ПДК) – 0.5 мг/мі. Едкий натр относится к вредным веществам 2-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76. Едкий натр представляет собой едкое вещество. При попадании на кожу человека вызывает у него химические ожоги в месте попадания, а при длительном воздействии может вызвать язвы и экземы. Сильно действует на слизистые оболочки, очень опасно попадание едкого натра в глаза.

Постоянное вдыхание пыли буры (клееварка, гофропресс) способно вызвать раздражающее действие на кожу и слизистые оболочки дыхательных путей.

- повышенный уровень шума на рабочих местах;

При производстве гофрокартона допустимый уровень шума по цеху составляет 85 дБ (ГОСТ 12.1.003-76). На предприятии единственным участком, где параметры шума не соблюдаются, является гофропресс. При работе гофроагрегата на скорости выше 80 м/мин параметры шума превышают допустимые нормы.

- повышенная температура и влажность воздуха рабочей зоны;

- опасность поражения электрическим током;

5.2 Мероприятия по производственной санитарии и технике безопасности
Исходные материалы, заготовки и полуфабрикаты не должны оказывать вредного воздействия на работающих. Исходные материалы должны

соответствовать действующим стандартам и техническим условиям:

- картон для плоских слоев (ГОСТ 7420-89),

- бумага для гофрирования (ГОСТ 7377-85),

- крахмал кукурузный (ГОСТ 7697-82),

- натр едкий технический (ГОСТ 2263-79),

- бура техническая (ГОСТ 8429-77).

Уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах не должны превышать предельно-допустимых значений. Параметры шума должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1 003-76. Допустимый уровень шума по цеху производства гофрокартона составляет 85 дБ. Параметры вибрации должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012-78.

При работе на гофроагрегате необходимо принимать следующие меры безопасности:

1. источники повышенного выделения тепла и влаги гофромашины должны быть снабжены вытяжной принудительной вентиляцией;

2. под клеенаносящими устройствами гофроагрегата следует оборудовать сливные канавки для отвода жидкости в канализацию;

3. допустимые для прикасания обслуживающим персоналом наружные поверхности гофроагрегата и трубопроводов с температуру, превышающей 45°С, должны быть изолированы.

Все виды работ с едким натром следует проводить только в защитной спецодежде: костюм из хлопчатобумажной ткани, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки.

При концентрации аэрозоля едкого натра в производственном помещении больше допустимой применяют противогазы марок БКФ.

При попадании едкого натра на кожные покровы и спецодежду

пораженные места следует немедленно обмыть струей воды или физиологическим раствором и обратиться к врачу. При разливе раствора едкого натра его обезвреживают, поливая место разлива обильным количеством воды. При рассыпании твердого едкого натра следует его собрать совком, а место рассыпания обмыть большим количеством воды.

Для обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий производственные помещения должны быть оснащены общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией, а рабочие места, связанные с наиболее интенсивным выделением пыли, должны быть оборудованы защитными зонтами с вытяжной вентиляцией. Обслуживающий персонал должен быть обеспечен спецодеждой в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными постановлением Государственного комитета по труду. Лица, занятые на работе по отбору проб продукта, а также упаковыванию его, должны быть обеспечены респираторами типа “лепесток”.

В производственных помещениях запрещается принимать пищу, пить и курить.

Для борьбы с шумом предусматривается звукоизолирующая кабина, в которую заключается гофропресс. Это позволит значительно снизить уровень шума в цехе. Звукоизолирующая кабина представляет собой сооружение из металлических щитов, облицованных внутри звукопоглащающим материалом.
Безопасность процесса производства гофрированного картона должна быть обеспечена механизацией и автоматизацией технологических операций. При работе на гофроагрегате необходимо принимать следующие меры безопасности:

- при остановках гофроагрегата и подъеме сукна механизм подъема сукна должен быть зафиксирован стойками;

- удаление брака с плит сушильного стола должно осуществляться с помощью специальных крючков и скребков с длинной ручки не менее 2 м при полной остановке гофроагрегата.

- не допускается чистка и промывка валов от клея или налипшей бумаги на ходу машины;

- масса пачек заготовок гофрокартона, укладываемых вручную, должна соответствовать санитарным нормам (высота кипы, укладываемой на поддон, не должна превышать 2.5 м);

- все погрузочно-разгрузочные работы при производстве гофрокартона следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3009-76.

Производственные помещения, предназначенные для размещения технологического оборудования для производства гофрокартона должны соответствовать требованиям действующих строительных норм проектирования промышленных предприятий.

Подача исходных материалов и заготовок в производство должна быть механизирована. Установка и разборка рулонов должна производиться авто- или электропогрузчиками грузоподъемностью не менее 2т. Части оборудования или узлы, которые являются источниками опасности, но не могут быть ограждены, должны быть окрашены в сигнальные цвета и иметь знаки безопасности согласно ГОСТ 12.4.026-76.

5.3 Проверочный расчет искусственного освещения
Правильно и рационально устроенное освещение создает равномерную освещенность рабочих мест, не вызывает слепящего действия, чрезмерной яркости в поле зрения, экономично и отвечает технике безопасности.

Основные исходные данные
- Наименование помещения: цех по производству гофрокартона

- Размеры помещения: длина – 120м; ширина – 18м; высота – 6м; a – 120; b – 18; c – 6 (метров)

- Окраска стен: белая;

потолка: белая

- Выделение пыли, дыма, копоти светлой: <5 мг/мі

- Напряжение сети Vс=220 В

- Характеристика зрительных работ: точность - средняя, фон - средний, контраст – средний.

- Коэффициент отражения от расчетной поверхности (цех№1)=10%

- Расстояние объекта от глаз работающего до 0.5 м

- Длительность непрерывного напряжения зрительной работы в смену 6 часов

- Наличие повышенной опасности травматизма нет

- Пребывание людей в помещении: постоянно

- Оборудование требует постоянного обслуживания

- Источники света: люминесцентные лампы

- Высота подвески светильников hsv=5 м

- Класс пожароопасности: П-2а

- Класс помещения по взрывоопасности: невзрывоопасно

- Характеристика помещения по степени опасности поражения электрическим током: без повышенной опасности

- Характеристика помещения по условиям окружающей среды: нормальное
Расчет
Принимаем расположение светильников параллельными рядами

Выбираем комбинированную систему освещения

Тип светильников ПВЛ

Необходимый коэффициент запаса: К-1.5

Переодическая чистка светильников один раз в три месяца

Нормируемая освещенность Разряд зрительных работ “4”, подразряд “в”

Emink = 400лк; Emino = 200лк; Eminok = 150лк
Основываясь на п. 9 (длительность непрерывного напряжения зрительной работы в смену более 50% рабочего времени) повышаем освещенность на одну ступень: Emink=500лк
1. Определим наиболее выгодное отношение расстояния между светильниками и высотой подвески:

У=(Lsv)/(hsv) У=1.5 (по приложению)
2. Определим расстояние между светильниками:
Lsv= Уhsv Lsv=7.5м

Округляем Lsv=8м
3. Определяем расстояние от стены (L1) до первого ряда светильников:
L1=0.5 Lsv L1=3.75м

Округляем L1=4м
4. Определим расстояние (L2) между крайними рядами светильников по ширине помещения:
L2=b-2 L1, L2=10м
5. Определим число рядов, которое можно будет расположить между крайними рядами по ширине помещения:

nsvh=( L2/ Lsv)-1 nsvh=0.25

Округляем nsvh=0
6. Определим общее число рядов светильников, которые можно расположить между рядами по ширине помещения:
nsvhо= nsvh+2 nsvhо=2
7. Определим расстояние (L3) между крайними рядами светильников по длине помещения:
L3=a-2 L1 L3=112м
8. Определим число рядов светильников, которые можно будет расположить между крайними рядами по длине:
Lsvd=1.3+0.1 nsvhd=( L3/ Lsvd)-1 nsvd=79

Округляем nsvd=79
9. Определим общее число рядов светильников, которые можно будет расположить по длине:
nsvdо= nsvd+2 nsvdo=81
10. Определим общее количество светильников, которые можно б=удет расположить по длине и по ширине:
nsvо= nsvdо* nsvho nsvо=162
11. По оттенку отделки интерьера: стены-белые, потолок-белый, принимаем коэффициенты отражения:
Рст=50% рn=70% р=10%

12. По длине а и ширине b помещения и высоте подвески светильников определяем показатель помещения ф:
Ф=а*b/hsv*(a+b) Ф=3.13
13. Определим коэффициент использования светового потока для люминесцентных ламп n1=0.65 для ПВЛ-6
14. По типу светильника определим значение коэффициента, учитывающего неравномерность освещения z=1.1
15. Определим площадь пола освещаемого помещения Sp:
Sp=a*b Sp=2160мІ
16. Определим потребный световой поток одной лампы:
F1= Eminok*K*z*Sp/ nsvо*n1*2 F1= 2548.208 лм

F1=150*1.5*1.1*2160/162*0.65*2=2548.208 лм
17. Выбираем тип ламп ЛХБ 40-4 с табличным значением светового потока F1tabl =2600лм
18. Определим действительную освещенность:
Edestv= F1tabl* nsvо*n1*2/ K*z*Sp Edestv=157.43лк

Edestv=2600*162*0,65*2/1,5*1,1*2160=157,43 лк
19. Определим Em=Emink-Edestv: Em=342.57 лк

20. Определим фактическую освещенность

nsvof=79 - фактическое количество светильников в цехе.
Ef= F1tabl* nsvоf*n1*2/ K*z*Sp Ef=74.92 лк

Ef=2600*79*0,65*2/1,5*1,1*2160=74,92 лк
21. Т.к. освещенность действующими светильниками меньше нормативной освещенности примерно в 2 раза, определим световой поток ламп (F2), которые должны обеспечить нормативную освещенность:
F2= Eminok*K*z*Sp/ nsvоf*n1*2 F2= 5205.45лм

F2=150*1,5*1,1*2160/79*0,65*2=5205,45 лм
22. Выбираем тип лампы ЛБ-80, мощностью W=80 Вт и с табличным значением светового потока F2tabl=5220 лм

Для создания нормированной освещенности необходимо установить рассчитанное количество светильников с рекомендуемыми лампами или в светильники, уже имеющиеся в цехе, установить лампы типа ЛБ-80 мощностью W=80 Вт со световым потоком 5220 лм.


5.4 Пожарная профилактика
Цех по производству гофрокартона по взрывной и пожарной опасности относится к категории “В” (пожароопасная). В соответствии с ПЭУ производственное и складское помещение участка по пожарной опасности относятся к классу П-2а.

Бура и едкий натр пожаро- и взрывобезопасны.

Пожароопасные свойства сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов производства приведены в таблице.


5.1 Таблица: Пожароопасные свойства

Наименование сырья, полупродуктов и отходов производства.

Температура воспламенения при давлении 101.3 кПа

Область воспламенения

Бумага для гофрирования

165 градусов

300-450 градусов

Картон для плоских

165 градусов

300-450 градусов

Картон гофрированный

165 градусов

300-450 градусов

Бумажная пыль с частицами крахмального клея

180 градусов





Цех по производству гофрокартона и участок приготовления крахмального клея оборудованы спринклерной системой пожаротушения, пожарным водопроводом и первичными средствами пожаротушения (химическими огнетушителями) в соответствии с “Правилами пожарной безопасности в ЦБП”.
5.5 Экологическая безопасность
Основными видами технологических отходов при производстве гофрированного картона являются:

- отходы, получившиеся при заправке картона и бумаги в гофрировальную и клеильную машины (срезы листов картона и бумаги при заправке, нахлесты, участки полотна гофрированного картона с вырывами и др);

- отходы, образующиеся в процессе изготовления гофрированного картона, вызванные расклейкой, короблением и смещением кромки;

- отходы от обрезки кромок полотна гофрокартона;

- отходы при поперечной резке (неформатные заготовки и др.)

Все эти отходы направляются в макулатурный пресс и после прессования реализуются.

Вода после промывки машин и полов направляется в отстойники, а затем в канализацию.

В процессе производства клея вода после промывки реактора, емкостей и смесителя направляется в канализацию.

Выбросов в атмосферу и сбросов в канализацию вредных веществ цех по производству гофрокартона не имеет.

Для отведения производственных и бытовых стоков в количестве 388мі/сут предприятием была предусмотрена раздельная система канализации с выделением самостоятельных потоков:

- производственно-бытовые стоки,

- дождевые стоки

Производственные и бытовые стоки самотеком поступают в городскую канализацию.


5.2 Таблица: Расходы производственных сточных вод

Наименова-ние потребите-ля

Число часов работы

Расходы стоков

Загрязнения


Приме-чание

Суточ-ный

Среднеча-совой

МГ/л

Кг/сут

Гофроагре-гат BHS

Промыв-ка 1 раз в смену

29.6

14.8

310

9.2

Стоки исполь-зуются для охлаж-дения

Всего по цеху




29.2

14.8

310

9.2





Вывод: Проведенный анализ и разработанные мероприятия позволяют обеспечить безопасные условия труда.
Теплотехника

6.1 Описание источника и схемы теплоснабжения
Источником теплоснабжения фабрики является собственная производственно – отопительная котельная.
6.1 Таблица: Оборудование котельной

Наименование котлоагрегата

количество

Паропроизводительность т/ч

Давление пара

МПа

ДКВ-4-13

1

4

1.4

ДКВр-6.5-23

1

6.5

1.4

ДКВр10-13

1

10

1.4



В качестве топлива используется природный газ.
ДКВ – это 2-хбарабанный котел вертикального типа без реконструкции. ДКВр – это 2-хбарабанный котел вертикального типа реконструированный.
Для поступления насыщенного пара Р=1.4 МПа на технологические нужды используется трубопровод пара, проложенный от котельной до главного корпуса (d=219/6 мм). На отопление и вентиляцию насыщенный пар Р=0.7 МПа поступает по другому трубопроводу d=219/6 мм


6.2 Потребители тепла и параметры теплоносителей
На предприятии «Контур-Пак» основным теплопотребляющим технологическим оборудованием является производственная линия BHS, предлагаемая для установки.

Для технологических нужд котельная фабрики отпускает насыщенный пар Р=1.4 МПа, для нужд отопления пар Р=0.7МПа.
6.3 Расчет расхода теплоты на гофроагрегат BHS
Гофроагрегат BHS является единственным технологическим потребителем теплоты на предприятии. При этом часть пара (Р=1.4 МПа) поступает на сушильный стол (60%), а часть пара идет на увлажнители – подогреватели (40%). Рассчитываем общий расход пара.


Расход теплоты на технологический процесс.
Q1max=q1*P1max=1030*6/27=6458.1 кВт (1)
Q1год=q1*P1год=1030*91370000=94111.1 ГДж/год (2)

Где:

q1 – 1030 кДж/мІ норма расхода теплоты на технологический процесс.

P1max, P1год – максимальная и годовая производительность, мІ/с(мІ/год)


6.4 Расчет расхода теплоты на отопление и вентиляцию
Qотmax=qот*Vi(tвн-tн)*10ֿі=0.44*208234(17+26)*10ֿі=3939.7 кВт (3)
Qвmax=qв*Vi(tвн-tн)*10ֿі=0.14*208234(17+15)*10ֿі=932.5 кВт (4)
Где:

qот, qв – отопительная и вентиляционная характеристика здания, Вт/міК

qот=0.44 Вт/міК

qв=0.14 Вт/міК

Vi – объем здания по наружному обмеру, мі

tн – температура наружного воздуха, для расчета отопления и вентиляции, °С

tвн – температура воздуха в помещении, °С
Среднее за отопительный сезон значение тепловой мощности, потребляемой на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение.

Qср от=qот*Vi(tвн-tн ср)*10ֿі=0.44*208234(17+(-3.6))*10ֿі=1227 кВт (5)
Qср в=qв*Vi(tвн-tн ср)*10ֿі=0.14*208234(17+(-3.6))*10ֿі=390 кВт (6)
Qср гв=cв*m*a*(tг-tх)/24*3600=4,19*30*100*(65-5)/24*3600=8,7 кВт (7)

Где:

qот, qв – отопительная и вентиляционная характеристика здания, Вт/міК

Vi – объем здания по наружному обмеру, мі

tн – температура наружного воздуха, для расчета отопления и вентиляции, °С

tвн – температура воздуха в помещении, °С

tн ср – среднее значение наружной температуры для отопления и вентиляции °С

cв – теплоемкость воды (4,19 кДж/кг*К)

m – количество работающих на предприятии (m=30 чел.)

а – норма расхода горячей воды на одного работающего (а=100 кг/чел*сут)

tг – температура горячей воды (tг=65˚C)

tх – температура холодной воды (tх=5˚C)

Годовой расход теплоты на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение.
Qот год= Qср от*n*24*3600=1227*230*24*3600=24382 ГДж/год (8)
Qв год= Qср в*z*3600=390*4048*3600=5683 ГДж/год (9)
Q гв год=24*3,6*350*Qср гв=24*3,6*350*8,7=263088 МДж/год (10)
Где:

n – продолжительность отопительного сезона, суток

z – число часов работы вентиляционной установки за год.

Расход максимального и годового расхода пара на гофропресс BHS

Di max=Qi max*0.6/(in-ik)+Qi max*0.4/in=2.9 кг/с (11)
Di год=Qi год*0.6/(in-ik)+Qi год*0.4/in=28848 т/год (12)
Где:

ik =830.1 кДж/К энтальпия конденсата

in=2788.4 кДж/К энтальпия пара
60% пара поступает на сушильный стол.

40% пара поступает на увлажнители – подогреватели.

Расчет максимального и годового расхода пара на отопление и вентиляцию
Dот max=Qот max/(in-ik)=1.9 кг/с (13)
Dот год=Qот год/(in-ik)=11798 т/год (14)
Dв max=Qв max/(in-ik)=0.45 кг/с (15)
Dв год=Qв год/(in-ik)=2750 т/год (16)

Где:

in= 2763.7 кДж/К энтальпия пара

ik=697.2 кДж/К энтальпия конденсата

6.2 Таблица: Сводная ведомость расхода тепла и теплоносителей цеха производства гофрокартона на «Контур-Пак»

Потребитель

Теплоноситель, и его параметры

Расход теплоты

Расход теплоносителя

Max кВТ

Год ГДж/год

Max кг/с

Год т/год

Гофроагрегат BHS

Пар Р=1.4 МПа

6458.1

94111.1

2.9

28848

Отопление

Пар Р=0.7 МПа

3939.7

24382

1.9

11798

Вентиляция

Пар Р=0.7 МПа

932.5

5683

0.45

2750

Электротехника


7.1 Общие сведения
В настоящем разделе рассматриваются вопросы электроснабжения силового электрооборудования и электроосвещения в цехе по производству гофрированного картона на предприятии « Контур-Пак».

Разработка электроснабжения предприятия проводиться с целью определения величины мощности трансформаторной подстанции, необходимой для обеспечения надежного и бесперебойного электроснабжения данного предприятия. При этом первым этапом является определение величины всех электрических нагрузок предприятия как силовых, так и осветительных.

Питание ЭП осуществляется от сетей “МосЭнерго”.

Большинство электроприводов машин и механизмов, применяемых на складах и в цехах предприятия, приводятся в действие электрической станцией. Снабжение электрической энергией потребителей производиться от трансформатора распределительной подстанции (РП). По территории предприятия электроэнергия распределяется по воздушным или кабельным линиям электропередачи.

В электротехнической части проекта производится определение величины мощности трансформаторной подстанции, необходимой для обеспечения надежного и бесперебойного электроснабжения цеха.

Первым этапом при этом является определение величины всех электрических нагрузок участка цеха как силовых, так и осветительных. При определении расчетных (ожидаемых) нагрузок исходят из графиков нагрузок отдельных линий с учетом их дальнейшего развития при расширении производства и увеличении степени автоматизации производственных процессов. Для этого используется расчетные коэффициенты, вычисляемые для действующих установок, и соответствующие справочные материалы.


Определение основных расчетных показателей.
Энергетическую характеристику приемников электроэнергии дают ее следующие параметры:

Р – активная мощность (кВт) характеризует энергию затрачиваемую в единицу времени на производство работы, совершаемой, например, двигателем или в виде выделения тепла в с активным сопротивлением;

Q – реактивная мощность (квар), присутствующая лишь в цепях с индуктивным и емкостным элементами и отражающая их свойство накапливать и отдавать энергию в электрическом и магнитных полях. Среднее значение этой мощности равно нулю, т. е. она не совершает полезной работы;

S – полная мощность (кВ*А) – определяется произведением напряжения на полный ток, обусловленный протеканием как активной, так и реактивной энергии. Полная мощность является расчетной величиной для большинства электрических установок. Взаимосвязь между величинами P, Q, S выражается свойствами прямоугольного треугольника, называемого треугольником мощности с учетом знака Q.

P=S*cos ? Q=S*sin ? S=?PІ+QІ
cos ?= P/S tg ?= Q/P
Где:

cos ? – коэффициент мощности, показывающий, какую часть полной мощности цепи составляет активная мощность;

tg ? – коэффициент реактивной мощности, показывающей соотношение между реактивной и активной мощностью.

7.2 Расчет силовых нагрузок
Метод коэффициента использования (стр. 12 «ЭЧДП»).

Этот метод относится к группе методов, в которых расчетная нагрузка определяется путем умножения номинальной мощности на коэффициент меньшей единицы. В данном случае, таким коэффициентом является коэффициент использования.
- Находим активную мощность Pр по формуле:
Pр=Pу*Ки
- Находим расчетную реактивную мощность по формуле:
Qр= Pр* tg ?
Wа= Pр*t
Где: t – количество часов работы оборудования в год (ч)


Таблица 7.1 Расчет силовых нагрузок

Наимено-вание оборудо-вания

Ко-ли-чест-во, шт

Р, кВт

Ру, кВт

Ки

Рр, кВт

tg ?

Qр, квар

t, ч

Wа, кВт*ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Гофроагрегат BHS

1

684

684

0.9

615.6

0.75

416.7

2200

1354320

Вентиляция

1

140

140

0.8

112

1.33

148.96

2200

246400

Насосная станция автоматичес-кого пожароту-шения

1

160

160

0.4

64

2.29

146.56

2200

140800

Всего













791.6




712.22




1741520

7.3 Расчет осветительных нагрузок
Осветительные нагрузки могут составлять существенную долю от общей нагрузки участка цеха и поэтому должны быть учтены при выборе мощности трансформаторной подстанции.

Расчет осветительных нагрузок выполняется методом удельной мощности:
- установленная мощность электрических ламп:

Ру.осв.=Руд.*S;
- расчетная мощность на освещение:
Рр.осв.=Ру.осв*Ко.осв.;
Где:
Руд – норма удельной мощности на освещение, Вт/мІ;
S – освещаемая площадь, мІ;
Ко.осв. – коэффициент одновременного горения ламп (в зависимости от вида объекта 0.7 – 0.95).
Общую расчетную мощность на освещение находят как сумму Рр.осв. всех осветительных объектов участка цеха. Годовой расход электроэнергии на освещение (кВт*ч) каждого освещаемого объекта определяется как произведение расчетной мощности Рр.осв. (кВт) на расчетное годовое число часов горения ламп Тосв.
Wосв.= Рр.осв* Тосв.
Величина Тосв. Определяется количеством рабочих смен, числом рабочих дней в году и другими особенностями освещаемого объекта.

Общий расход электроэнергии в год по участку цеха определяется как сумма Wосв.

Результаты расчетов сведены в таблицу.

Таблица 7.2 Расчет осветительных нагрузок и расхода электроэнергии на освещение.

Наименование

S, мІ

Руд. Вт/мІ

Ру.осв.

Ко.осв.

Рр.осв

Т

Wосв.

1

2

3

4

5

6

7

8

Цех по производству гофрированного картона

2160

60

129.6

0.8

103.68

2200

228096

Всего

2160




129.6




103.68




228096


7.4 Расчет полной мощности, выбор силовых трансформаторов подстанции и компенсация реактивной мощности

Полная мощность S трансформаторов для электроснабжения участка цеха рассчитывается по суммарным активной (силовой Рр.сил. и осветительной Рр.осв) и реактивной силовой Qр.сил. нагрузкам. Кроме того, необходимо учесть 2 – 5% от S на удовлетворение собственных нужд подстанции.
Расчетную полную мощность в кВ·А находят по формуле:

S=1.05?(?Рр+?Рр.осв.)І+?QрІ=1201 кВ·А
Где: Рр.сил и Рр.осв. выражены в кВт, а Qр.сил – в квар.
Получившееся значение S – предварительная величина. Прежде чем выбрать трансформатор, необходимо решить вопрос о компенсации реактивной мощности.

До недавнего времени основным нормативным показателем являлся коэффициент мощности cos ?. Теперь нормируется коэффициент реактивной мощности tg ?, так как этот показатель лучше отражает динамику изменения реактивного значения реактивной мощности.

Как известно, высокое значение коэффициента реактивной мощности предприятия приводит к неоправданному увеличению нагрузки линии. Поэтому снижение коэффициента мощности является важной задачей, для решения которой используется в первую очередь естественные методы (улучшения режима работы самих потребителей), а затем и искусственный метод (компенсация реактивной мощности).

Известны следующие способы уменьшения потребления реактивной энергии электроприемниками (естественные способы повышения cos)

Замена напряжения у малозагруженного двигателя двигателем меньшей мощности.

Понижение напряжения у малонагруженных двигателей путем:

-переключения статорной обмотки с треугольника на звезду (при условии что двигатель загружен на 25 – 40%) секционированием статорных обмоток; понижения напряжения в питающей сети и др.

- ограничение хода двигателя.

- замена тихоходных двигателей быстроходными.

- повышение качества ремонта.

После того как исчерпаны возможности перечисленных выше «естественных» способов уменьшения потребления реактивной энергии, следует осуществлять компенсацию реактивной мощности.
Tg?факт=?Qр.сил/?Рр.сил+? Рр.осв.=712.22/791.6+103.68=0.79

Наиболее распространенным методом компенсации реактивной мощности является применение конденсаторов, которые квалифицируются по номинальному напряжению, числу фаз, виду пропитки изоляции, габаритным размерам и др. Эта классификация отражена в обозначении типов конденсаторов.

Для получения необходимой степени компенсации, определенной величиной емкостного тока, отдельные конденсаторы соединяют последовательно и параллельно, формируя при этом батареи конденсаторов (БК).

Отсюда, как правило, величина cos ? на предприятиях оказывается меньше 0.92-0.95, а величина tg ?, больше 0.25-0.35 и необходимо компенсировать реактивную мощность силовой нагрузки с помощью БК.
Необходимая реактивная мощность БК в квар определяется из соотношения:
Qк=(? Рр.сил+? Рр.осв)*( tg?факт- tg ?”)=411

Где:
Tg?факт – соответствует значению 0.41;
tg ?” – соответствует заданному значению 0.33.
При выборе БК необходимо обращать внимание на соответствие номинального напряжения, на которое рассчитана БК, номинального линейного напряжения сети предприятия, и ток, на который эта БК будет подключена.

По величине Qк подбирают БК по справочнику.

Для проэктируемого участка выбираем конденсаторную батарею КС1-0.38-20, в количестве 10 штук.
Qк= 10*20=200 квар
Общая мощность трансформатора подстанции с учетом компенсации реактивной мощности:
?Sк= 1.03*?(? Рр.сил+? Рр.осв)І+(?Qр.сил-Qк)І=1062.39
Трансформатор выбирается по справочнику, так чтобы его мощность была равна или немного больше расчетной мощности, при его коэффициенте нагрузки

?=0.6-0.8 Sк/0.6… Sк/0.8
2947…2210
В данном случае выбираем два трансформатора типа ТМ1600/10 и ТМ1000/10, общей мощностью 2600 кВ·А

Коэффициент нагрузки трансформатора:
?=1062.39/2600=0.4

Итоговые электротехнические показатели:

1. Суммарная потребная мощность участка:

- активная ?Р, кВт-791.6;

- реактивная ?Q, квар-712.22

2. Годовой расход электроэнергии:

3. Активная (сил.+осв.)Wа, кВт*ч-1741520

4. Мощность конденсаторной батареи, Qк=200квар

5. Суммарная мощность трансформаторной подстанции 2600 кВ·А

6. Коэффициент нагрузки трансформатора-0.4
Экономика


8.1 Технико-экономическое обоснование целесообразности проекта
ООО «Контур-Пак» специализируется на производстве упаковки из гофрокартона.

Картонная тара отличается легкостью, гигиеничностью, удобством в обращении, эстетичностью, относительной дешевизной и меньшими затратами исходного сырья и материалов на ее изготовление.

Многослойный гофрированный картон применяется в строительстве, как материал для заполнения проемов теплоизоляции и устройства перегородок, а также для амортизирующих прокладок и вкладышей.

Двухслойный гофрированный картон - как прокладочный и оберточный материал (упаковка мебели, электролампочек и т.д.).

В ходе организации производства гофрокартона предлагается установить одну линию по производству гофрированного картона немецкой фирмы BHS.

Организация производства гофрокартона вызвана ее необходимостью. На предприятии существует помещение, используемое как склад, при этом территория склада не используется в полном объеме, часть помещения пустует, что увеличивает затраты предприятия (коммунальные услуги, земельный налог и т.д.). Для рационального использования помещения предлагается установить там линию по производству гофрированного картона. Для этого была предложена линия немецкой фирмы BHS. Производство гофрокартона приведет к увеличению объема готовой и реализованной продукции, коммунальные затраты будут экономически обоснованными.


Обоснование и расчет годового выпуска готовой продукции

8.1 Таблица: Баланс рабочего времени одного рабочего

№ пп

Показатели

После организации производства гофрокартона

1

Календарный фонд времени, дней

365

2

Количество рабочих дней (номинальный фонд времени), дней

297

3

Количество не рабочих дней

68

4

Неявка на работу,всего в том числе:

Отпуска очередные

Дополнительные:

Отпуска на учебу

Отпуска по беременности

По болезни


25

22
0.5

0.3

1.0

5

Фонд эффективного времени работы в днях

272

6

Номинальная продолжительность рабочего времени в часах

8

7

Внутрисменные потери, ч

0.3

8

Средняя продолжительность рабочего дня, ч

7.71

9

Фонд эффективного времени работы в часах

2098.92

10

Процент дополнительной заработной платы, %

10


- Часовая выработка гофроагрегата составляет:
Рч = 18000 мІ/ч
- Среднесуточная выработка определяется по формуле:
Рсут = Рч * Тсут
Тсут – 15.5 ч – число часов работы агрегата в течении суток.
Рсут = 279000 мІ/сут
- Годовая выработка гофроагрегата
Д = 297 – число суток эффективной работы агрегата в течении года (по балансу рабочего времени)
Ргод = Рсут * Д Ргод = 90863000 мІ/год

Расчет величины капитальных вложений
1   2   3   4   5


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации