Курсовой проект Кран башенный КБ-309ХЛ - файл n3.doc

приобрести
Курсовой проект Кран башенный КБ-309ХЛ
скачать (716 kb.)
Доступные файлы (11):
n1.bak
n2.cdw
n3.doc268kb.29.04.2011 18:24скачать
n4.bak
n5.cdw
n6.bak
n7.cdw
n8.bak
n9.cdw
n10.bak
n11.cdw

n3.doc





Содержание:

1. Назначение крана……………………………………………………………………………………………2

2. Технические характеристики……………………………………………………………………................................................................3

3. Состав, устройство и работа крана……………………………………………………………………………………………………4

4. Устройство и работа некоторых составных частей крана…………………………………………………..5

5. Расчет крана на устойчивость…………………………………………………………………..6

6. Расчет механизма подъёма:…………………………………………………………………………8

6.1 Исходные данные

6.2 КПД полиспаста

6.3 Определение натяжения ветви каната, набегающей на барабан

6.4 Подбор стального каната

6.5 Определение основных размеров барабана……………………………………………………………………………………….9

6.6 Выбор электродвигателя…………………………………………………………………………………………………………………………10

6.7 Выбор редуктора………………………………………………………………………………………………………………………………………….10

6.8 Фактическая скорость вращения барабана………………………………………………………………………………….11

7. Определение тормозного момента и выбор тормоза…………………………………………………………………..11

8. Техника безопасности………………………………………………………………………………………………………………………………..13

9. Порядок регистрации и ввода в эксплуатацию…………………………………………………………………………….14

10. ТО и ремонт……………………………………………………………………………………………………………………………………………………15

11 Модификации……………………………………………………………………………………………………………………………………………………16

Список литературы…………………………………………………………………………………………………………………………………………..18


Назначение.

Кран КБ-309АХЛ и его исполнения. Этот кран с максимальной грузоподъемностью 8 т предназначен для механизации строительно-монтажных работ при возведении жилых, промышленных и административных зданий высотой до девяти этажей. Кран представляет собой мобильные самоходные полноповоротную машину на рельсовом ходу с поворотной башней и нижним расположением противовеса.

Техническая характеристика кранов третьей размерной группы приведена в табл. 1.

Кран КБ-309АХЛ: основное его исполнение снабжен подъемной стрелой, его модификации, а также некоторые исполнения КБ309АХЛ (04 и 05) - балочной стрелой с грузовой тележкой. Кран КБ-309АХЛ - определён на работу в условиях низких температур (до -60 °С). Металлоконструкция крана КБ-309АХЛ выполнена из низколегированных сталей. Шкафы с электрооборудованием оснащены электрообогревателями.


Технические характеристики.

Грузовой момент, т*м……………………………………………………………………………………………..125

Грузоподъемность, т .....................................................................................................................................8

Высота подъема крюковой подвески, м ................................................................................37

Вылет крюк, м…………………………………………………………………………………………………………12,5-25

Скорость подъема груза, м/мин ......................................................................................................16-32

Скорость передвижения крана, м/мин ........................................................................................29,7

Частота вращения крана, мин'1………………………………………………………………………….0,8

Ширина колеи, м ......................................................................................................................................................4,5

база крана, м ...............................................................................................................................................................4,5

Радиус закругления путей, м .............................................................................................. 7

Задний габарит, м ............................................................................................................................................3,6

Максимальная расчетная нагрузка на рельс, кН ................................270

Масса, т-

-конструктивная ............................................................................................................................................30,5

-противовеса ........................................................................................................................................................32,8

-баласта……………………………………………………………………………………………………………………..…12,2

-общая ...........................................................................................................................................................................................................75,5

Глубина опускания крюка, м .........................................................................................................................5


3.Состав, устройство и работа крана

Каждый кран состоит из следующих основных узлов (рис. 1,): ходовой рамы 1, поворотной платформы 14, башни 11, стрелы 9 грузовой тележки (у кранов с балочной стрелой), стрелового 4 и грузового 5 полиспастов, крюковой подвески 8, монтажной стойки 3, унифицированной кабины машиниста 10 и рабочих механизмов, противовеса 2 и балласта, электрооборудования, приборов безопасности и унифицированного кабельного барабана 15. Ходовая рама состоит из кольцевой рамы коробчатого сечения с проушинами, четырех поворотных диагонально расположенных флюгеров, опирающихся на четыре двухколесные ходовые тележки, две из которых ведущие и две ведомые. Для фиксации флюгеров относительно основания ходовой рамы как в раздвинутом (рабочем), так и сложенном (транспортном) положениях служат четыре жесткие трубчатые тяги с проушинами на концах, которые соединяются с кронштейнами рамы и флюгеров с помощью пальцев. В нижней части основания ходовой рамы имеются проушины для крепления транспортной подкатной тележки. Ходовые тележки передвигаются по подкрановым рельсам типа Р50. Колея и база кранов размерной группы 4,5 м. На ходовую раму навешиваются плиты балласта, обеспечивающие устойчивость крана. На ходовой раме жестко закреплен зубчатый венец однорядного роликового опорно-поворотного круга 13.

РИС 1.

На вращающейся части опорно-поворотного круга установлена поворотная платформа, состоящая из кольца коробчатого сечения, консольной части и трубчатой стойки, которая служит опорой подкосов башни 12 и монтажной стойки 3. На консоли платформы установлены плиты противовеса. В центральной части поворотной платформы размещены механизм поворота, грузовая и стреловая лебедки, ограничитель поворота, шкафы электрооборудования. Через кольцо токоприемника в центральной части платформы пропущены кабели. Во избежание механического повреждения ограничитель угла вращения не позволяет платформе делать более трех полных поворотов в одну сторону. В передней части поворотной платформы с помощью кронштейнов шарнирно крепится основание башни.

Башня в вертикальном положении удерживается складывающимися (у крана КБ-309АХЛ) подкосами и канатной темой натяжения распорки башни.

Башня крана КБ-309АХЛ имеет решетчатую конструкцию из уголкового профиля и состоит из основания, рядовых и верхней секций, соединенных между собой болтами. Стрелы кранов сварные решетчатые, выполненные из трубчатых элементов. Кран КБ-309АХЛ имеет подъемные подвесные стрелы с профилем поперечного сечения четырехгранной формы, кран КБ-308А - балочные стрелы трехгранного профиля.

У кранов с подъемной стрелой вылет изменяется изменением угла наклона стрелы с помощью стреловой лебедки и стрелоподъемного полиспаста.

К унифицированным рабочим механизмам кранов относятся грузовая стреловая лебедки, механизмы поворота и передвижения, четыре двухколесные ходовые тележки и кабина машиниста

.

4. Устройство и работа некоторых составных частей крана.
На кране КБ-309АХЛ установлена однодвигательная грузовая лебедка с тормозной машиной.

Опорно-поворотные устройства, стреловые лебедки, механизмы поворота передвижения кранов 3-й размерной группы однотипны.

Стреловая лебедка изменения угла наклона (вылета стрелы) состоит из электродвигателя, двухступенчатого цилиндрического редуктора, тормоза, двухступенчатого барабана и выносной опоры.

Механизм поворота осуществляет вращение поворотной части крана вокруг вертикальной оси.

Механизм передвижения кранов состоит из четырех двухколесных ходовых балансирных тележек грузоподъемностью 60 т, две из которых являются ведущими, а две другие - ведомыми.

Ведущие и ведомые тележки располагаются по диагонали и шарнирно соединены с флюгерами ходовой рамы с помощью шкворней, что позволяет крану передвигаться по криволинейным участкам пути, а также переводить тележки на перпендикулярно уложенные рельсы.

С объекта на объект краны перевозятся на подкатной тележке специально оборудованным тягачом со скоростью от 5 до 15 км/ч в зависимости от трассы.

Краны снабжены унифицированным приводным кабельным барабаном, устанавливаемым на ходовой раме и служащим для намотки (сматывания) силового кабеля, соединяющего кран с источником питания, а также хранения на нем силового кабеля во время транспортирования машины.

Инструмент, монтажные приспособления и крепежные детали перевозятся отдельно на стандартных транспортных средствах. При монтаже, башни кранов КБ-309АХЛ и его основных модификаций поднимаются в вертикальное положение, в полностью собранном виде.

5. Расчет крана на устойчивость.

Коэффициент грузовой устойчивости: (ГОСТ 1451-77)

,

где:

Мгр - момент, создаваемый весом груза относительно ребра опрокидывания;

МG - момент, создаваемый весом частей крана и противовеса относительно того ребра опрокидывания с учетом возможного уклона;

Мв - момент, создаваемый ветровой нагрузкой рабочего состояния машины, действующей перпендикулярно ребру опрокидывания и параллельно плоскости, на которой установлен кран, на подветренную площадь крана и груза;

ин - суммарный момент сил инерции элементов крана и груза, возникающих в процессе пуска и торможения механизмов крана с учетом влияния центробежной силы при вращении крана;

Мгр=Q*а,

где:

Q - максимальная грузоподъемность;

а - расстояние от ребра опрокидывания до груза при полном вылете

стрелы;

Мгр = 8*103 *10*22,5= 1800 Н*м

МG = G • (Ь + с) / соsа,

где

G - вес крана;

Ь - плечо опрокидывания;

с - расстояние от центра тяжести до оси поворотной башни;

а - угол наклона крана.

МG= 80*103*10*(2,25+1,5)/соs2° = 3000*103 Н*м

Мв = Fв ,

где Fв - ветровая нагрузка;

Fв = Fс + FД ,
где:

Fс - статическая составляющая; РД - динамическая составляющая;

Fc = Fсг + Fск ,

Fсг = р • А - для груза, где:

р = q*k*c*n - распределенная ветровая нагрузка на единицу расчетной
площади элемента;
А - расчетная площадь элемента;
q - динамическое давление ветра на высоте до 10м;
к - коэффициент, учитывающий изменения динамического
давления в зависимости от высоты расположения элемента;
с - коэффициент аэродинамической силы (ГОСТ 1451-77);
n - коэффициент перегрузки;
q=(p1*v2)/2,

где:

р1 = 1,225 кг/м3 - плотность воздуха;

V = 20 м/с - скорость ветра;
Fсг = 1,225*202/2*1.45*1.1*1*9=3517 H;

аналогично Fск=p• А - для крана

Fск = (1,225-202/2) • (1,28*1*1*28+1,45*0,5*1*3) = 9314 Н

аналогично FД = FДГ + FДК

динамическое давление ветра q на высоте 21м для крана принимается по ГОСТ 1451-77 равным 270 Па.

FДГ =270*1,45*1,1*1*9 = 3876 Н;
FДК =270 (1,28*1*1*28+1,45*0,5*1*3) = 10875 Н,

Fс =3517+9314 = 12831 Н;

FД =3876+10875 = 14723 Н;

Fв =10875+14723 = 25602 Н;

Мв =25602*30 = 768060 Н*м;

ин = Ми • Мин.гр,

где:

Ми - опрокидывающий момент, возникающий вследствие поворота крана;

Мин.гр.- опрокидывающий момент, возникающий вследствие разгона поднимающегося и торможения опускающегося груза;

Ми = (Q • n2 • L • h)/ (900 - n2 • Н), где:

n - число оборотов поворотной платформы в минуту;

h - высота от головки рельса до головки стрелы;

Н - высота от центра тяжести груза до головки

стрелы;

L- вылет стрелы;

Ми= (8*103*10*0,82*12,2*32,8*30,5)/ (900-0,82*32,8) = 21*103 Н*м;
Мин.гп = (Q • V • а)/10 •t ,

где:

V- скорость подъема груза;

t - время разгона или торможения;

Мин,го= 8*103*10*0,91*22,5/10*1,5 = 109,2*103 Н*м;

К1 = (3000*103-109,2*103-768*103)/1800*103 = 1,18 > 1,15;

Коэффициент грузовой устойчивости без учета дополнительных нагрузок и уклона путей:

Kj1= 3000*103/1800*103= 1,67?1.4;

Коэффициент собственной устойчивости:

К2 = МjGjB > 1,15

где:

МjG - момент создаваемый массой элементов крана и противовеса относительно ребра опрокидывания, определенный без учета уклона пути;

МjB - момент ветровой нагрузки нерабочего состояния, действующей перпендикулярно ребру опрокидывания и параллельно плоскости, на которой установлен кран, на подветренную площадь крана;

Fс = 1,225-202/2*(1,27*1*1,1*28+1,69*0,5*1,1*20) = 14138 Н;

FД = 450*(1,27*1*1,1*28+1,69*0,5*1,1*20) = 25968 Н;

FJB = 14138+25968 = 40106 Н;

MJB = 40106*41 = 1644346 Н*м;

К2 = 3000*103/1644346 = 1,82 ? 1,15;
6. Расчет механизма подъема
6.1 Исходные данные.

Вес поднимаемого груза Q = 8000 кг

Скорость подъёма Vг = 32 м/мин

Высота подъёма H = 37 м

Режим работы подъёмного механизма средний

Кратность полиспаста 2
6.2 КПД полиспаста

? пол = ?бл

где: ?бл- КПД блока, при устройстве блока на подшипники:

а) скольжения ?бл = 0,94 - 0,96

б) качения ?бл = 0,97- 0,98
n - число блоков, равное 2

? = 0,982 = 0,96

6.3 Определение натяжения ветви каната, набегающей на барабан:

Sk = (Q + q) / (m * ? пол * ?н.бл.)

где q - вес крюковой обоймы и грузозахватных приспособлений, принимаемый по схеме подвески груза равным 0,05 веса поднимаемого груза:

q = 0,05 * Q = 0,05 * 8000 = 400 [кг]

m — кратность полиспаста, равная 4;

?н.бл. - КПД направляющего блока, равная 0,98

Sk = (8000 + 400) / (2 * 0,96 * 0,98) = 4464,29 [кгс]

6.4 Подбор стального каната.

Канаты подбирают по разрывному усилию Sk с учётом необходимого запаса прочности:

Sp = Sk*k

где: к - коэффициент запаса прочности:

для лёгкого режима работы - 5;

для среднего - 5,5;

для тяжёлого - 6;

Sp =4464,29 * 5.5= 24553,6 [кГс]

Канаты подбираем согласно ГОСТу 2688 - 66 и ГОСТу 3071 - 66. Принимается канат типа ЛК - Р 6* 19 = 144 проволок, с органическим сердечником, с расчётным пределом прочности проволоки при растяжении ? = 170 кг / мм2 , диаметром dк=21мм и фактиче­ским разрывным усилием Sp = 25550 кГс. Для выбранного каната фактический коэффициент запаса прочности будет равен:

к =25550/4464,29= 5,72
6.5 Определение основных размеров барабана.

Диаметр барабана, а также блоков, огибаемых канатом, по правилам Госгортехнадзора определяется:

Dб = (e-1)*dk

где е - коэффициент, зависящий от типа грузоподъёмной машины и режима её эксплуатации:

легкий режим - 16;

средний - 18;

тяжёлый - 20;

Dб = (18-1)* 21 = 357 [мм]

В связи с тем, что увеличения диаметра барабана ведёт к повышению долговечности каната, принимаем:

Dб = 400 мм

Канаты на барабан навивают в один или несколько слоев. При однослойной навивке барабаны имеют канавки для укладки каната. С целью уменьшения габаритов барабана, примем гладкий барабан с навивкой каната в 3 слоя. Длина барабана зависит: от длины навиваемого каната Lk, среднего диаметра навивки каната на барабан , числа слоев навивки z и диаметра каната dk.

Длина навиваемого на барабан каната составит:

Lk = m*H + l1

где: l1 - длина каната, используемого для закрепления его на барабане, а также длина дополнительных витков, не разматываемых при обычной работе механизма и служащих для разгрузки мест крепления каната:

l1 = (1,5 … 2)* ? * (Dб + dк) = 2*3,14*(0,40+0,021)=2,64 м

Lk = 2* 41+ 2,64= 87,64 [м]

При многослойной навивке каната на барабан, его ёмкость составит:

Lk = ? * Dcp * z * n

где: n — число витков каната на барабане, = lб / dk

Dcp - средний диаметр навивки каната:

Dcp = Dб+ (2 * dk * z) / 2 = Dб + dk * z

Канатоёмкость барабана можно представить в виде:

Lk = ? * (Dб + dk * z) * z (lб / dk)

отсюда находим длину барабана:

lб = ( Lk * dк) / ? * (Dб + dk * z) * z = (87640 * 21) / 3,14 * (400 + 21 * 2) *2=

663 [mm]

Примем lб = 670 mm

В барабанах длиной менее трёх диаметров создаётся сравнительно более благоприят­ная картина напряжённого состояния. Должно выполняться условие:

lб / Dб ? 3

670/400 = 1,68

Высота борта барабана, выступающего над верхним слоем навивки каната, принима­ется равной:

hб = 2 dk

Тогда диаметр бортов барабана будет равен:

D6op = Dб + 2 * z * dk + 2 * hб = Dб+ 2 dk *(z + 2) = 400+ 2 *21 * (2 + 2) = 568 [мм]

6.6 Выбор электродвигателя.

Мощность электродвигателя определяется по формуле:

Nдв = Sk * Vk /102 * ?л

где: Sk - натяжение каната, набегающего на барабан, кГс;

Vk - скорость навивки каната;

?л - КПД лебёдки (исключая полиспаст).

Скорость навивки каната на барабан определяется скоростью подъёма груза Vг и кратностью полиспаста m:

Vk = Vr * m / 60 = 32 * 2 / 60 = 1,06 [м / с]

При определении КПД лебёдки учитываются потери:

а) в опорах барабана: при подшипниках качения ?б = 0,95 - 0,97

при подшипниках скольжения ?б = 0,93 - 0,95

б) в редукторе ?р = 0,92 - 0,94
Следовательно: ?л = ?б * ?р = 0,96 * 0,93=0,89
Тогда:

Nдв = 4464,29 * 1,06/ (102 * 0,89) = 52 [кВт]

При среднем режиме работы принимаем крановый асинхронный электродвигатель МТ-63-10, VII величины, мощностью 60 кВт, nдв = 577 мин-1. Радиус его корпуса В=320мм, габаритная длина L = 1347 мм. Перегрузка электродвигателя до 5%.

6.7 Выбор редуктора.

Для выбора редуктора необходимо знать требуемое передаточное число, мощность на быстроходном валу и скорость его вращения (для нашей схемы она равна скорости вращения электродвигателя), а также режим работы. Из названых параметров нам не известно только передаточное число U. Определяем его:

U = nдв / nб где: nб - скорость вращения барабана по среднему диаметру навивки каната, равная:

nб = 60 * Vk / ? * Dcp = 60 * 1,06 / 3,14 * (0,40 + 0,021 * 2) = 45,8 [мин']]

Тогда: U = 577 / 45,8 =12,6

Принимаем редуктор типа РЦД -500, у которого:

номинальное передаточное число U = 12,5;

мощность N = 113 кВт при 700 мин-1 быстроходного вала.

Размеры: Н = 600 мм, L = 985 мм, Ас = 500 мм; АТ =300 мм; АБ =200 мм

Согласно схеме механизма подъёма груза барабан и электромотор располагаются с одной - правой стороны от редуктора. Чтобы компоновка была возможна, необходимо выдержать условие:

D6op/2 + B + б ? Ac где: В - радиус корпуса электродвигателя, В = 320 мм

б - зазор между электродвигателем и бортом барабана, принимаемый равным 40-50 мм.

(568/ 2) + 320+ 40 = 653 < 500

Так как условие не выполняется, то выбираем редуктор РЦД-750, номинальное передаточное число U=12,5, мощность N=147 кВт при 700 мин-1 быстроходного вала, размеры: Н=895 мм, L=1425 мм, АС=750 мм; АТ =450 мм; АБ =300 мм

(568/ 2) + 320+ 40 = 653 < 750

Условие выполняется.



На данном этапе расчёта выбраны электродвигатель, с определённой угловой скоростью вращения, редуктор, определён диаметр барабана, т. е. найдены конечные значения элементов механизма, устанавливающие фактическую скорость подъёма груза. Проверим отклонение этой скорости от первоначально заданной.
6.8 Фактическая скорость вращения барабана:

nб.ф = nдв / U = 584 / 12,5 = 46,72 [мин -1]

При этом канат на барабан будет навиваться со скоростью:

Vк.ф. = ? * Dcp * nб.ф = 3,14 * (0,4 + 0,021 * 2) * 46,72 = 68,84 [мин -1]

Фактическая скорость подъёма груза:

Vг.ф. = Vк.ф. / m = 68,84/ 2 = 32,42 [мин -1]

Отклонение от заданной скорости

(Vг.ф - Vr) / Vr * 100 = ((32,42- 32) / 32) * 100 = 1,31 %

т. е. не превышает допустимого значения на ± 5%

7. Определение тормозного момента и выбор тормоза.
Согласно Правил Госгортехнадзора тормоз после отключения электропривода должен обеспечивать остановку или ограничить движение механизма. Для механизмов башенного крана применяются колодочные тормоза с приводом от электрогидротолкателя. При подаче питания привод обеспечивает растормаживание колодок, а при отключении – их наложение.

Электрогидравлический толкатель представляет собой комплексное устройство, включающее двигатель, центробежный насос, гидроцилиндр с поршнем, расположенные в корпусе с крышкой, в который подается масло через верхнее отверстие с пробкой. Растормаживание колодок происходит при включении двигателя. Центробежный насос создает избыточное давление под поршнем. Поршень со штоком поднимается и через рычажную систему растормаживает колодки. При этом находящееся под поршнем масло выталкивается через каналы корпуса в нижней части колеса насоса, причем поршень будет находиться в верхней части до отключения двигателя.

Достоинством гидротолкателя является то, что усилие не зависит от положения поршня, а в электромагнитах оно резко изменяется в зависимости от воздушного зазора между якорем и ярмом. К недостаткам гидротолкателей можно отнести инерционность, которая может привести к задержке затормаживания механизмов.

Определяем тормозной момент:

МТ = к*Мдв

где: К - коэффициент запаса торможения, принимаемый согласно Правил Росгостехнадзора:

лёгкий —15;

средний- 1,75;

тяжёлый — 2;

Мдв - момент, приведённый к валу двигателя и подлежащий торможению:

Мдв = Мб*?л/U

где: Мб - момент на барабане.

Mб = SK * Dcp / 2 = SK * (Dб + dK * z) / 2 = 4464,29 * (40,0+ 2,1 * 2) / 2 = 98661 [кг * см]

Мдв = 98661* 0,89 / 12,5 = 7024,66 [кг * см]

МТ = 1,75 * 7024,66 = 12293 [кг * см]

Принимаем колодочный тормоз с короткоходовым электромагнитом переменного тока ТКТГ-400, имеющий тормозной момент Мт =15000 кг * см, диаметр тормозного шкива DT = 400 мм, и гидротолкатель Т-75 с номинальным толкающим усилием 75 кгс

Проверяем тормоз по удельному давлению на тормозной шкив:

N = MT/f*DT где:

f - коэффициент трения:

тормозная асбестовая лента по чугуну и стали - 0,35

вальцованная лента по чугуну и стали - 0,42

N = 12293/ (0,35 * 40) = 878 [кгс]

Удельное давление между колодкой и шкивом:

P = N/F где: F — расчётная площадь соприкосновения колодки со шкивом:

F = (?*Dб/360)*B*P где: В - величина, на 5 -10 мм меньшая величины ширины шкива;

Р - угол обхвата лентой шкива, Р = 70°

F = (3,14 * 40/ 360) * 18,0*70 = 439,6 [см2]

Тогда:

Р = 878/ 439,6 = 2 [кгс / см2]

Допускаемая величина давления в колодочных тормозах рассматриваемого типа составляет 6 кг / см2, следовательно выбранный тормоз обладает требуемой работоспо­собностью.
8. Техника безопасности.
К управлению башеннымим кранами допускаются рабочие, обученные по специальной программе, аттестованные квалифицированной комиссией и имеющие удостоверение машиниста.

Машинист крана несет ответственность за содержание его в исправном состоянии, за нарушение правил эксплуатации и правил техники безопасности. Работа на неисправном кране запрещается. В кабине машиниста крана на видных местах должны быть таблицы с данными грузоподъемности, вылета и высоты подъема для всех видов оборудования крана, медицинская аптечка и термос с питьевой водой. На кране должны быть ясные надписи, запрещающие посторонним находиться под грузом и стрелой и в зоне поворота хвостовой части.

Площадку, на которой будет работать кран, машинист должен осмотреть и в случае необходимости подготовить. Установка кранов на свеженасыпном не утрамбованном грунте, а также на площадке с уклоном, более указанного в паспорте, не допускается.

Расстояние между поворотной частью крана и выступающими частями возводимого объекта или монтируемыми строительными конструкциями должно быть не менее 1 м.

Машинист должен поднимать грузы, масса которых (с учетом массы стропующих устройств) не превышает грузоподъемности крана на данном вылете. Он должен выполнять свои обязанности при начале и производства работ.

При движении крана своим ходом в пределах строительной площадки запрещается передвигаться с крупногабаритным грузом. Груз при перевозке его на крюке не должен касаться элементов крана, разрешается удерживать груз от раскачивания растяжками.

При работе крана у линии передач и контактных проводов должен иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже второй, в соответствии с Правилами технической эксплуатации и безопасности электроустановок ГОСТ 12.1.013-78.

Расположение крана под линией электропередачи (вне зависимости от напряжения в сети) не допускается. Кран может работать в зоне не ближе 30 м от крайнего провода ЛЭП.

При необходимости проведения работ краном на расстоянии, меньшем 30 м, должен быть получен наряд допуск, подписанный главным инженером или главным энергети­ком организации, эксплуатирующей кран. Кран должен работать по наряду допуску, определяющему безопасные условия такой работы только под наблюдения ответственного инженерно-технического работника при наличии разрешения от организации, эксплуатирующей ЛЭП в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.013-78 должно быть не менее указанных значений.


Напряжение ЛЭП, кВ

До 1

35…110

150…220

330

500…700

Расстояние по вертикали

1,5

4,0

5,0

6,0

9,0


Работа крана у контактных проводов троллейбусной и трамвайной сети допускается при условии соблюдения расстояния между стрелой крана и проводом не менее 1 м, на кране должно быть устройство, исключающее уменьшения этого расстояния при изменении вылета стрелы.

Краны должны быть оборудованы персональным заземлением, соответствующим требованиям «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок» Минэнерго России и ГОСТ 12.1.013-78. Все электрооборудование крана должно быть соединено с заземляющим устройством. В грозу даже при надежно действующем за­землении работа крана должна быть прекращена.

Общие требования безопасности при проведении погрузочно-разгрузочных работ на пунктах грузопереработки содержатся в ГОСТ 12.3.009-76.


9. Порядок регистрации и ввода в эксплуатацию.

Краны до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию. Краны, подлежащие регистрации в органах Ростехнадзора, должны подвергаться техническому освидетельствованию до их регистрации.

Результаты технического освидетельствования крана записываются в его паспорт инженерно-техническим работником по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, проводившим освидетельствование, с указанием срока следующего освидетельствования.

Регистрация кранов в органах Ростехнадзора производится по письменному заявлению владельца и паспорту крана. В заявлении должно быть указано наличие у владельца крана ответственных специалистов, прошедших проверку знаний ПРАВИЛ, и обученного персонала для обслуживания крана, а также подтверждено, что техническое состояние крана допускает его безопасную эксплуатацию.

При регистрации башенного крана к паспорту прилагается акт, подтверждающий выполнение монтажных работ в соответствии с инструкцией по монтажу крана.

При регистрации крана, отработавшего нормативный срок службы, представляется заключение специализированной организации о возможности его дальнейшей эксплуатации.

Регистрация в органах Ростехнадзора крана, не имеющего паспорта, может быть произведена на основании паспорта, составленного специализированной организацией.

Краны подлежат перерегистрации после:

При отказе в регистрации крана должны быть письменно указаны причины отказа со ссылкой на соответствующие статьи ПРАВИЛ и другие нормативные документы.

Башенные краны должны подвергаться полному техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе с записью результатов его в паспорт крана (Правила по кранам). Разрешение на пуск в работу таких кранов выдается органом технадзора при их регистрации (без выезда на место) на основании результатов испытания крана на заводе-изготовителе и технического освидетельствования (без испытания грузом), проведенного

владельцем (лицом по надзору) и записанного в паспорте.

Установлен следующий порядок направления башенных кранов на работу в другие области или республики. Организация, краны которой направляются для работы в другие области, обязана сообщить об этом органу технадзора, в котором зарегистрированы краны, указав регистрационные номера кранов, куда они направляются и на какой срок. По прибытии крана на место производства работ владелец крана обращается с соответствующим письмом в местный (по месту работы крана) орган технадзора. На основании этого письма инспектор, на участке которого будет работать кран, после контрольной проверки крана и организации надзора за ним, записывает разрешение на работу в паспорт крана, Регистрация башенных кранов производится по месту нахождения владельца.

10. ТО и ремонт.

Высокий уровень организации и технической эксплуатации и ремонта башенных кранов позволяет содержать парк машин в исправном состоянии, обеспечивает повышение их работоспособности и восстановление ресурса.

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта башенных кранов (система ППР). Эта система представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке. В соответствии с ГОСТ 18322-78 все работы, предусмотренные системой ППР, подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Под техническим обслуживанием понимают комплекс работ, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей башенного крана и их сопряжений. Ремонт – это работы по восстановлению работоспособности крана.

Ниже приведены виды и периодичность обслуживания и ремонтов башенных кранов.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО)……………………………..Ежесменно

Периодическое техническое обслуживание (ТО), ч…………………300

Текущий ремонт (Т), ч……………………………………………………………………………1600

Капитальный ремонт (К), ч…………………………………………………………………..18000

Ежесменное обслуживание крана выполняет машинист при приемке смены до записи об этом в крановом журнале. ЕО в основном заключается в визуальном осмотре крана, проверке тормозов и добавлении смазки. В состав ЕО входит обязательный осмотр состояния кранового пути и особенно тупиковых упоров и ограничительных линеек или штырей.

Периодическое техническое обслуживание выполняет специальная бригада с участием машиниста. Обычно при этом кран останавливают на одну смену, о чем строителей извещают заранее. ТО включает ревизию всех узлов, электрооборудования и канатов, смену масел и смазок с промывкой редукторов, подробный осмотр и остукивание металлических конструкций, регулировочные работы, опробование крана в работе с проверкой действия всех ограничительных устройств. Часто в процессе проведения ТО выполняют окрасочные работы.

В текущий ремонт входит разборка всех механизмов крана, замена изношенных деталей или узлов, полная окраска металлоконструкций крана, смена изношенных канатов, полная ревизия электрооборудования и приборов.

Текущий ремонт обычно выполняют в полевых условиях, совмещают его с демонтажом и перебазировкой крана. При необходимости кран завозят на территорию производственных

мастерских эксплуатирующей организации.

При капитальном ремонте, выполняемом обычно специализированном предприятии, кран полностью разбирают, восстанавливают начальные посадки и сопряжения и заменяют все механизмы на новые или капитально отремонтированные. Описанная система обслуживания и ремонта башенных кранов регламентирована строительными нормами СН 207-68. Однако последние исследования показывают, что фактическая периодичность ремонтов не соответствует нормативной. Многие строительные организации разработали свои системы. Некоторые предприятия отказались от ТО и выполняют Т через 2000ч, в процессе которого на кране заменяют все механизмы, для чего был создан оборотный фонд узлов. Снятые с крана механизмы подлежат в условиях ремонтных мастерских полной разборке с заменой изношенных деталей. Такой способ обслуживания позволяет сократить до минимума простои кранов, исключить остановку их на профилактический ремонт и практически отказаться от капитального ремонта башенного крана.
11 Модификации.

Существуют модификации КБ-309ХЛ такие как:
Параметры
Индекс машины
КБ-308А
КБ-309.АХЛ
КБ-ЗО9.01.АХЛ
КБ-309.02.АХЛ
КБ-ЗО9.03.АХЛ
КБ-ЗО9.04.АХЛ

Грузовой момент, кН · м

1000

1250

1250

1200

1000

1250

Грузоподъемность, т:




максимальная

8

8

8

7

8

10

при максимальном вылете

4

5

5

4

4

5

Вылет стрелы, м:




максимальный

25,0

25,0

25,0

30,0

25,0

25,0

при максимальной грузоподъемности

12,5

15,6

15,6

17,1

12,5

12,5

Высота подъема крюка, м:




при максимальном вылете

32

22,0

14,0

23,0

30,0

9,0

максимальная

42

37,0

29,0

40,0

45,0

20,0

Частота вращения опорно-поворотного устройства, мин-1

-

0,8

0,8

0,8

0,8

0,78

Скорость, м/мин:




подъема груза при двукратной запасовке

48

32,0

32,0

32,0

32,0

32,0

подъема груза при четырехкратной запасовке

24

16,0

16,0

16,0

16,0

16,0

плавной посадки груза максимальной массы

5/2,5

3,5

3,5

3,5

3,5

2,93

передвижение крана

18,5

29,7

29,7

29,7

29,7

29,7

изменение вылета

-

17,8

17,8

17,8

17,8

-

передвижение грузовой тележки

27,2

-

-

-

-

30,5

Задний габарит, м

3,6

3,6

3,6

3,6

3,6

3,6

Колея и база, м

4,5

4,5

4,5

4,57

4,5

4,5

Конструктивная масса, т

37,7

30,5

29,1

31,0

33,0

29,7

Общая масса крана, т

90,9

75,5

74,1

88,2

90,2

75,0

Масса балласта, т

18

12,2

12,2

24,4

24,4

12,25

Масса противовеса, т

35,2

32,8

32,8

32,8

32,8

32,8

Транспортные габариты крана, м



















высота

н/д

4,2

4,2

4,2

4,2

4,2

ширина

3,6

3,6

3,6

3,6

3,6

3,6

длина

н/д

28,0

20,0

28,0

23,7

22,0

Общая мощность установленных электродвигателей, кВт

86,6

58,6

59,5

58,1

58,1

63,1

Изготовитель

ОАО «Ухтинский механический завод» (республика Коми)

Список литературы

  1. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. – М.: Высшая школа, 1985.

  2. Грузоподъемные машины/Александров М.П., Колобов Л.Н., Лобов Н.А. и др. – М.: Машиностроение, 1986.

  3. Башенные краны/Невзоров Л.А., Зарецкий А.А., Волин Л.М. и др. – М.: Машиностроение, 1979.

  4. Добронравов С.С., Дронов В.Г. Строительные машины и основы автоматизации: Учеб. для строит. вузов. – М.: Высшая школа, 2001.




Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации