Пособие для инженерно-технических работников мостостроительных организаций - Контроль качества на строительстве мостов - файл n1.doc

Пособие для инженерно-технических работников мостостроительных организаций - Контроль качества на строительстве мостов
скачать (862 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc862kb.13.09.2012 16:03скачать

n1.doc

1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18
ОСОБЕННОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ ФУНДАМЕНТОВ

В ВЕЧНОМЕРЗЛЫХ ГРУНТАХ
4.67. Работы по строительству фундаментов следует вести, по возможности, без длительных перерывов между отдельными этапами технологического процесса, чтобы впоследствии дополнительно не затрачивать труд и время на осушение затопленных котлованов, удаление из них размокшего летом или промерзшего пучинистого грунта основания зимой, повторную очистку скважин для установки столбов и т.п.

(РМ 9, п. 2.21)
4.68. Для предотвращения возможности нарушения природного сложения грунтов и связанного с этим уменьшения несущей способности оснований под фундаментами мелкого заложения в результате разработки котлованов разными способами, а также при случайном затоплении дна котлована или дополнительном его промерзании грунты недобирают до проектной отметки на 0,3-1 м. Недобор грунта затем удаляют в процессе подготовки (планировки) основания.

(РМ 9, п. 2.15)
4.69. Оставшийся в котловане недобор мерзлого грунта разрабатывают до проектной отметки отбойными молотками и удаляют из котлована грейфером или бадьями.

Если котлован после планировки оказался затоплен на некоторое время, то оттаявший и резко снизивший прочность слой грунта удаляют до отметки, на которой обеспечена расчетная несущая способность основания.

Небольшие переборы грунта (до 0,2 ниже проектной отметки) устраняют путем заполнения их подсыпкой из песка и щебня.

(РМ 9, пп. 2.45, 2.48)
4.70. Свайные элементы следует погружать в толщу мерзлых грунтов в лидерные скважины.

Непосредственная забивка свай допускается в пластично мерзлые глинистые или суглинистые грунты, не имеющие твердых включений.

Практическую возможность забивки имеющимся молотом свай и глубину их погружения в вечномерзлый грунт необходимо устанавливать по результатам пробной забивки в конкретных местных условиях.

Погружение свай в предварительно оттаявший грунт допускается при необходимости заглубления их низа в немерзлый грунт сквозь слой сезонного промерзания, а также в толщу твердомерзлого песка.

(3.06.04-91, п. 5.5)
4.71. Глубину лидерных скважин следует принимать равной 0,9 заглубления свай в грунт, а диаметр — 0,9 диаметра цилиндрической или 0,8 диагонали призматической сваи, и уточнять по результатам пробной забивки.

(3.06.04-91, п. 5.4)
4.72. При наличии специальных указаний в проекте фундамента или по требованию приемочной комиссии необходимо провести испытание несущей способности или деформативности грунтов основания.

(РМ 9, п. 2.55)
4.73. В случае установления комиссией значительного расхождения между фактическими и принятыми в проекте фундамента характеристиками грунта основания и связанной с этим необходимости пересмотра проекта решения о проведении дальнейших работ принимают при обязательном участии представителей проектной организации и заказчика.

(РМ 9, п. 2.56)
Глава 5
УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ, СБОРНО-МОНОЛИТНЫХ, БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ОБЩАЯ ЧАСТЬ
5.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на производственный контроль качества работ по изготовлению сборных и сооружению монолитных бетонных и железобетонных конструкций мостов из тяжелого бетона в условиях строительных площадок и полигонов мостостроительных организаций.

5.2. При выполнении бетонных и железобетонных работ необходимо осуществлять производственный контроль качества, руководствуясь требованиями, изложенными в гл. 1 «Пособия».

5.2.1. При входном контроле проверяются:

качество материалов, применяемых для изготовления бетона (вяжущие, заполнители бетона, добавки и др.);

качество стального проката, применяемого для изготовления опалубки, арматуры и закладных изделий;

качество закладных и арматурных изделий, поставляемых на строительстве в готовом виде;

качество опалубки или ее элементов, поставляемых в готовом виде;

качество древесины, пиломатериалов, фанеры и др., используемых для изготовления опалубки;

удобоукладываемость, температура, воздухосодержание и другие характеристики товарной бетонной смеси.
Таблица 8



Вид работ и контролируемые параметры


Нормативный документ


а) Зерновой состав, содержание пылеватых, илистых и глинистых частиц и другие характеристики заполнителей


ГОСТ 10268-91

б) Содержание добавок, активность, сроки схватывания и другие

ГОСТ 10178-85

характеристики цемента

СНиП 3.06.04-91

в) Содержание примесей солей и другие характеристики воды

ГОСТ 23732-79

г) Химический состав и другие характеристики добавок

ТУ на добавку

д) Качество стали для изготовления опалубки, арматурных и закладных изделий

СНиП 2.05.03-84*

е) Характеристики закладных и арматурных изделий, поставляемых

СНиП 2.05.03-84*

в готовом виде

ГОСТ 10884-81




ГОСТ 5781-82




ГОСТ 19281-89

ж) Характеристики опалубки или ее элементов, поставляемых в

СНиП 3.03.01-87

готовом виде

ГОСТ 23477-79




ГОСТ 23478-89

з) Удобоукладываемость, температура и воздухосодержание, а также другие характеристики товарной бетонной смеси

ГОСТ 7473-85

и) Характеристики материалов (древесины, пиломатериалов,

ГОСТ 23478-79

фанеры и др., используемых для изготовления опалубки


СНиП 3.03.01-87

Примечание. Кроме указанных в таблице нормативных документов надлежит руководствоваться действующей главой СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы».



5.2.2. Параметры входного контроля и нормативные документы, нормирующие параметры приведены в табл. 8.

5.2.3. Операционный контроль качества бетонных работ должен включать контроль:

влажности, гранулометрии и точности дозирования заполнителей;

правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

продолжительности перемешивания бетонной смеси;

свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, объема вовлеченного воздуха, температуры);

геометрических размеров и состояния собранных форм;

качества смазки и нанесения ее на форму;

правильности установки арматурных закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положения анкерных головок перед отпуском натяжения;

антикоррозийной защиты арматуры и закладных изделий;

заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;

качества отделки изделий в процессе формования;

структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

режима тепловой обработки изделий;

распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;

складирования и хранения готовых изделий.

5.3. Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или в технологических картах производства в зависимости от вида изготавливаемых изделий и конструкции, а также принятой технологии.

(3.09.01-85, п. 8.5)
5.4. Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Приемочный контроль конструкций из монолитного бетона и железобетона следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85*, СНиП 3.03.01-87, СНиП 3.06.04-91 и настоящей главы «Пособия».

Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 9.
Таблица 9



Технические требования



Контроль

Метод или способ контроля


Отклонения от проектных размеров изготовленных сборных железобетонных конструкций при отсутствии в проекте особых указаний, мм

а) пролетных строений и их блоков:

по длине 30; —10

Каждого элемента

Измерительный (измерение лентой)

- " - высоте в любом сечении 15; — 0

То же

То же

- " - наибольшей ширине 20; —10

То же

То же

- " - остальным измерениям ± 5; искривление продольной оси 0,001 пролета, но не более 30

То же

То же

б) линейных, элементов (за исключением свай) по поперечным размерам 0,02 стороны сечения, но не более 20; — 5:

То же

То же

по длине 15,—10

То же

То же

искривление 0,002 длины, но не более 20

То же

То же

в) плит

при толщине 12 см, менее ± 5


То же


То же

-"-, более 12 см, 10; — 5

То же

То же

по длине и ширине ± 10

То же

То же

искривление поверхности 0,001

То же

То же

наибольшего размера

То же

То же

г) всех конструкций

положение осей выпусков арматуры 5;


То же


То же

диаметра закрытых каналов 5; — 2

То же

То же

расположения закрытых каналов ± 2

То же

То же

перекос опорных плит 0,002 длины (ширины) опорной плиты


То же

То же



ОПАЛУБОЧНЫЕ РАБОТЫ
5.5. Древесные, металлические, пластмассовые и другие материалы для опалубки должны отвечать требованиям ГОСТ 23478-79, деревянные клееные конструкции — ГОСТ 20850-84 или ТУ, фанера ламинированная — ТУ 18-649-82, ткани пневматических опалубок —утвержденным техническим условиям. Материалы несъемных опалубок должны удовлетворять требованиям проекта в зависимости от функционального назначения. При использовании опалубки в качестве облицовки они должны удовлетворять требованиям соответствующих облицовочных поверхностей.

(3.03.01-87, п. 2.106)
5.6. Для изготовления деревянной опалубки разрешается применять пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 6782.1-75* и лиственных пород по ГОСТ 6782.2-75* не ниже II сорта.

Толщина досок должна назначаться .по расчету, но быть не менее 19 мм, а для многократного оборачивания щитов — 25 мм.

Ширина досок опалубки должна быть не более 15 см, при этом доски должны сплачиваться в четверть.

Опалубка видимых поверхностей бетона, а также фундаментов в пределах деятельного слоя промерзания грунтов должна быть острогана, если она не покрывается пластиком или фанерой.

5.7. Для несущих элементов опалубки должна применяться сталь, предусмотренная проектом. Устройства для подъема опалубки (петли, штыри и др.) должны изготовляться из стали марки ВСтЗпс любой категории по ГОСТ 380-88 или из стали 20 по ГОСТ 1050-88.

5.8. При изготовлении опалубки следует предусмотреть:

скругление прямых и острых углов бетонируемой конструкция радиусом 20 мм или фаской размером не менее 10х10 мм (если в проекте нет других указаний);

величину уклона боковых поверхностей неразъемной блочной опалубки 1/20.

5.9. Комплектность инвентарной опалубки определяется заказом потребителя.

Завод-изготовитель опалубки должен производить контрольную сборку фрагмента на заводе. Схема фрагмента определяется заказчиком по согласованию заводом-изготовителем.

Испытание элементов опалубки и собранных фрагментов на прочность и деформацию проводятся при изготовлении первых комплектов опалубки, а также замене материалов и профилей.

Программу испытаний разрабатывают организация-разработчик опалубки, завод-изготовитель и заказчик.

(3.03.01-87, пп. 2.107, 2.108)
5.10. Приемку инвентарной опалубки, поступающей с завода-изготовителя, следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 и ГОСТ 18242-72*.

(3.06.04-91, п. 6.26)
5.11. Технические требования, которые следует соблюдать при изготовлении и установке опалубки и проверять при пооперационном контроле, а также объемы и способы контроля приведены в табл. 10.

(3.06.04-91, табл. 11)
5.12. При длительном перерыве между приемкой опалубки и установкой арматуры опалубка должна быть освидетельствована повторно и обнаруженные дефекты исправлены.

5.13. При приемке установленной опалубки и ее креплений подлежит проверке:

соответствие проекту установленной опалубки и креплений;

правильность установки пробок и закладных частей;
Таблица 10



Технические требования



Контроль

Метод или способ контроля


1. Допускаемые отклонения положения и размеров установленной опалубки по СНиП 3.03.01-87, ГОСТ 25347-82* и ГОСТ 25346-89


Промежуточный по мере монтажа и всей опалубки


Измерительный (теодолитная и нивелирная съемки и измерение рулеткой)

2. Допускаемые отклонения расстояния:

между опорами изгибаемых элементов опалубки и между связями вертикальных поддерживающих конструкций от проектных размеров, мм

25 — на 1 м длины не более

Каждого

Измерительный

75 — на весь пролет

расстояния

измерение рулеткой)

от вертикали или проектного наклона плоскостей опалубки и линии их пересечений, мм

5 — на 1 м высоты



Каждой плоскости



Измерительный (измерение отвесом)

на всю высоту:

20 — для фундаментов


То же


То же

10 — для тела опор и колонн высотой до 5 м

То же

То же

3. Допускаемое смещение осей опалубки от проектного положения, мм:

15 — фундаментов



Каждой оси



Измерительный (измерение рулеткой)

8 — тела опор и колонн фундаментов под стальные конструкции

То же

То же

4. Допускаемое смещение осей:

переставляемой опалубки относительно осей сооружения 10 мм


То же


То же

5. Допускаемые отклонения расстояния между внутренними поверхностями опалубки от проектных размеров 5 мм

Каждой опалубки

Измерительный (измерение опалубки или первого изделия)

6. Допускаемые местные неровности опалубки 3 мм

Каждой опалубки

Измерительный (внешний осмотр и проверка двухметровой рейкой)



(3.06.04-91, табл. 11)
плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряжении опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.

Приемку поддерживающих опалубку конструкций производится в соответствий с требованиями гл. 3 «Пособия».

5.14. Поверхность опалубки, соприкасающаяся с бетоном, должна быть перед укладкой бетонной смеси покрыта смазкой. Смазку следует наносите тонким слоем на тщательно очищенную поверхность.

Поверхность опалубки после нанесения на нее смазки должна быть защищена от загрязнения, дождя и солнечных лучей.

Не допускается попадание смазки на арматуру и закладные детали.

Допускается для смазки деревянной опалубки использовать эмульсию ЭКС в чистом виде или с добавкой известковой воды.

Для металлической и деревянной опалубки допускается применять эмульсолы с добавками уайт-спирита или поверхностно-активных веществ, а также другие составы смазок, не влияющие отрицательно на свойства бетона и внешний вид изделия и уменьшающие сцепление опалубки с бетоном.

Смазку из отработанных, машинных масел случайного состава применять не допускается.

(3.06.04-91, п. 6.28)
5.15. Подготовленную к бетонированию опалубку следует принять по акту (приложение 32).

(3.06.04-91, п. 6.27)
5.16. За состоянием установленной опалубки, подмостей и креплений необходимо вести в процессе бетонирования постоянное наблюдение.

При обнаружении деформаций или смещений отдельных элементов опалубки, подмостей и креплений следует прекращать работы и принимать меры к исправлению дефектов.

5.17. Минимальная прочность бетона незагруженных монолитных конструкций при распалубке поверхностей:

вертикальных 0,2-0,3 МПа;

горизонтальных и наклонных при пролете:

до 6 м — 70 % проектной

более 6 м — 80 % проектной

(3.03.01-87, табл. 10)
Прочность бетона, свободный пролет забетонированной конструкции, число, место и способ установки и снятия временных опор, а также порядок демонтажа щитов опалубки определяется ППР и в необходимых случаях согласовывается с проектной организацией.

Снятие всех типов опалубки следует производить после предварительного отрыва их от бетона.
АРМАТУРНЫЕ РАБОТЫ
5.18. Арматурная сталь (стержневая, проволочная) и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиям соответствующих стандартов. Расчленение пространственных крупногабаритных арматурных изделий, а также замена предусмотренной проектом арматурной стали должны быть согласованы с заказчиком и проектной организацией.

(3.03.01-87, п. 2.95)
5.19. Транспортирование и хранение арматурной стали следует выполнять по ГОСТ 7566-81.

(3.03.01-87, п. 2.96)
5.20. При входном контроле вся поступающая на строительство моста (полигон) прокатная сталь, закладные изделия и анкера должны подвергаться обязательному внешнему осмотру и замерам.

При приемке арматурная сталь проверяется согласно ГОСТам 5781-82; 7566-81; 10884-81; 10922-90, на наличие трещин, следов от протяжки и профилировки, раковин, плен, забоин, накатов, местных повреждений ребер и выступов, ржавчины, местной и общей кривизны отклонений от мерной длины стержней.

5.21. Арматура, за исключением высокопрочной проволоки и канатов, имеющая на поверхности продукты коррозии, допускается к применению при условии, что после очистки ее поверхности металлической щеткой механические свойства и размеры периодического профиля останутся не менее допустимых по ГОСТам 380-88*, 5781-82*, 10884-81*.

На поверхности напрягаемой проволочной арматуры допускается равномерный налет ржавчины (поверхностное окисление, легко удаляемое сухой ветошью). Наличие на поверхности высокопрочной проволоки и канатов язвенной коррозии (питингов) не допускается.

(3.06.04-91, приложение 2, п. 1)
5.22. Независимо от наличия сертификата перед заготовкой необходимо проводить контрольные испытания всей напрягаемой арматуры, а обычной (ненапрягаемой) арматуры — в случаях, специально оговоренных проектом. При испытаниях высокопрочной проволоки, арматуры класса К-7 и стальных канатов необходимо брать по одному образцу от обоих концов каждого мотка (бухты). Отбор образцов стержневой напрягаемой арматуры необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 5781-82* и ГОСТ 10884-81*.

При несоответствии данных сертификата и контрольных испытаний партия арматурной стали в производство не допускается и может быть использована в конструкциях по согласованию с проектной организацией, а в необходимых случаях с заказчиком с учетом ее фактических свойств.

(3.06.04-91. Прилож. 2, п. 3)
5.23. Поступающая арматурная сталь регистрируется в «Журнале регистрации поступления арматурной стали» (приложение 33).

5.24. Результаты контрольных испытаний заносятся лабораторией в «Журнале регистрации результатов испытаний арматурной стали» (приложение 34).

5.25. Арматурные и закладные изделия следует изготавливать с соблюдением утвержденных технологий и нормативов.

Арматурные изделия подразделяются на типы: арматурные сетки и каркасы вязанные или сварные; отдельные стержни арматуры со сварными стыковыми соединениями или стыками внахлестку (без сварки).

Во внецентренно сжатых и внецентренно растянутых элементах стержни арматурной стали периодического профиля диаметром до 36 мм и гладкие с полукруглыми крюками допускается стыковать внахлестку.

В изгибаемых и центрально-растянутых элементах стыкование растянутых арматурных стержней внахлестку не допускается.

Число стыков в одном расчетном сечении элемента (в пределах участка длиной, равной 15 диаметрам стыкуемых стержней) не должно превышать в элементах, арматура которых рассчитывается на выносливость, 25 %, в элементах, арматура которых не рассчитывается на выносливость, — 40 % общего количества рабочей арматуры в растянутой зоне сечения.

(2.05.03-84*, пп. 3.159, 3.162)
Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций следует выполнять, принимать и контролировать в соответствии с ГОСТ 10922-90 «Общие технические условия».

Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций следует выполнять, принимать и контролировать в соответствии с ГОСТ 14098-91 «Типы, конструкции и размеры».

5.26. Контроль арматурных и закладных изделий должен выполняться с соблюдением требований табл. 11.
Таблица 11



Параметр



Регламентация

Контроль (метод, объем, вид регистрации)


Пространственные арматурные каркасы


По проекту и в соответствии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 2.05.03-84*


Сплошной, ГОСТ 10922-90

Сетка арматурная сварная

По ГОСТ 8478-81 и 23279-85




Закладные детали

По проекту и в соответствии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 2.05.03-84*

Входной, визуальный, журнал

Отдельные стержни со сварными соединениями


По проекту и в соответствии с ГОСТ 14098-91 и 10922-90

Входной, выборочный, разрушающий по ГОСТ 10922-90


5.27. При заготовке напрягаемой арматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключены повреждения, надрезы и поджоги арматуры.

(3.09.01-85, п. 3.12)
5.28. Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответствии с ГОСТ 10922-90 и 14098-91, СНиП 3.03.01-87 и проектной документацией на изделия конкретных видов. Типы и конструктивные элементы спорных соединений закладных деталей в зависимости от способов сварки должны соответствовать ГОСТ 19292-73, 10922-90 и 14098-91, СНиП 3.03.01-87.

5.29. Перед установкой в конструкцию вся заготовленная напрягаемая арматура должна быть принята по акту (приложение 35).

В процессе установки напрягаемой арматуры запрещается приваривать (прихватывать) к ней распределительную арматуру, хомуты и закладные детали, а также подвешивать опалубку, оборудование и т.п.

Непосредственно перед установкой напрягаемых арматурных элементов каналы должны быть очищены от воды и грязи продувкой сжатым воздухом.

Арматуру, натягиваемую на бетон, следует устанавливать непосредственно перед натяжением в сроки, исключающие возможность ее коррозии. При натягивании арматуры через каналы следует принимать меры по предотвращению ее повреждения.

(3.06.04-91, п. 4.7)
5.30. Последовательность натяжения арматуры конструкции должна быть указана в проекте.

Результаты натяжения каждого арматурного элемента или группы элементов при их одновременном натяжении должны быть занесены в журнал натяжения арматурных пучков (приложение 36).

5.31. При натяжения арматуры на бетон конструкции необходимо соблюдать следующие требования:

а) прочность бетона конструкции и стыков должна быть не ниже установленной проектом для данной стадии, что подтверждается неразрушающим методом контроля или испытанием контрольных образцов, до начала натяжения необходимо проверить соответствие фактических размеров конструкции проектным и убедиться в отсутствии раковин, трещин и других дефектов, ослабляющих бетон конструкции;

б) обжимаемая конструкция должна опираться в местах, указанных в проекте, а опорные узлы должны иметь свободу перемещения;

в) анкеры и домкраты должны быть отцентрированы относительно оси напрягаемой арматуры и сохранять это положение в период натяжения;

г) натянутая арматура должна быть заинъецирована или обетонирована или покрыта антикоррозийными составами, предусмотренными проектом, в сроки, исключающие ее коррозию. (3.06.04-91, п. 4.10)
5.32. При натяжении арматуры на упоры необходимо:

а) предварительно выбрать слабину арматуры; при натяжении группы арматурных элементов или канатов подтянуть их с усилием, составляющим 20 % контролируемого при натяжении, и закрепить в подтянутом положении;

б) следить за расстоянием и сохранением проектного положения арматуры, а также оттяжек или других удерживающих приспособлений в местах ее перегиба;

в) обеспечить компенсацию снижения натяжения в арматурных элементах, натягиваемых первыми, перетяжкой или исследующей подтяжкой части арматурных элементов;

г) не допускать потерь напряжения в напрягаемой арматуре (за счет разности температуры натянутой арматуры и бетона в период его отвердения) сверх указанных в проекте, а для типовых конструкций свыше 60 МПа (600 кгс/см2).

(3.06.04-91, п. 4.11)
5.33. Усилия натяжения арматуры с упоров на бетон конструкции следует передавать по достижении бетоном прочности не ниже указанной в проекте. При этом необходимо соблюдать следующие требования:

а) конструкция должна быть оперта в местах, предусмотренных проектом, иметь свободу перемещения и не подвергаться нагрузкам, не предусмотренным проектом, в том числе реактивным от разгружаемых упоров;

б) обжатие конструкций должно быть выполнено плавно; порядок и последовательность отпуска отдельных арматурных элементов должны соответствовать проекту;

в) перед обрезкой арматуры газовой горелкой арматура должна быть очищена от бетона от торца конструкции до упора; зона обрезки арматуры — нагревается до красного каления (после чего производится обрезка). Обрезка, арматуры электросваркой запрещается.

(3.06.04-91, п. 4.12)
5.34. Всю установленную арматуру сборных и монолитных конструкций следует принимать до их бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы (приложение 37).

5.35. Нормативные требования, которые следует выполнять при производстве арматурных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в табл. 12.
Таблица 12



Технические требования



Контроль

Метод или способ контроля


1. Продолжительность хранения высоко-прочной проволочной арматуры, арматурных и стальных канатов в закрытых помещениях или специальных емкостях — не более одного года. Допускается относительная влажность воздуха — не более 65 %.


100 % высокопрочной арматурной стали


Психрометрический

2. Допускаемые отклонения от проекта, мм: габаритных размеров вязаных арматурных каркасов и сеток:

для стоек, балок, плит и арок ± 10



Каждого каркаса



Измерительный (измерение рулеткой)

для фундаментов ± 20 расстояния между отдельными стержнями или рядами арматуры при армировании в несколько рядов по высоте:

в конструкциях толщиной более 1 м и фундаментах ± 20

То же

То же

в балках, арках, а также плитах толщиной мм:

св. 300 ± 10


То же


То же

от 100 до 300 ± 5

То же

То же

до 100 ± 3

То же

То же

Расстояния между хомутами балок и стоек, а также между связями арматурных каркасов ± 10

То же

То же

Расстояния между распределительными стержнями в одном ряду ± 25

То же

То же

Положение хомутов относительно проектной оси (вертикальной, горизонтальной или наклонной) ± 15

Каждого каркаса

Измерительный (измерение рулеткой)

3. Допускаемые отклонения при заготовке, установкой натяжении напрягаемой арматуры от проектных значений:







взаимное продольное смещение высаженных головок на концах арматурного элемента 0,5 мм на каждые 10 м длины пучка

Каждого арматурного элемента

Измерительные (проверка по шаблону)

прочности анкерных головок высокопрочных проволок на отрыв не ниже гарантированного разрывного усилия по ГОСТ 7348-81*

6 контрольных образцов перец началом работ. Повторные испытания после высадки каждых 10 тысяч головок, в случае замены матриц, пуансонов и ремонта оборудования для вьсадки головок




размеров анкерных головок ± 0,2 мм

То же

Измерительный (измерение штангенциркулем)

4. Отклонения, мм, в контролируемой длине двухпетлевых элементов при натяжении:

групповом ± 10



Каждого арматурного элемента



Измерительный (измерение рулеткой при установке в опоры на

специальном стенде)

поочередном ± 30

То же

То же

5. Отклонения в расстояниях между канатами, стержнями, другими элементами напрягаемой арматуры, мм

при проектном расстоянии в свету

до 60 мм ± 5


Каждой конструкции


То же

то же свыше 60 мм ± 10

То же

То же

6. Отклонения от проектного положения внутренних анкеров при натяжении арматурных элементов и канатов на упоры, мм

ближайших к торцам балок в сторону торца, 40



Каждого арматурного



Измерительный (измерение

то же, в сторону середины, 60

элемента

рулеткой)

остальных анкеров в любую сторону 200

То же

То же

(при минимальном расстоянии в свету между анкерами 100 мм)

То же

То же

7. Допускаемое отклонение контролируемой длины арматурного элемента (расстояние между внутренними плоскостями стаканных анкеров и анкеров с высаженными головками) + 0,001 длины элементов в пределах + 50; — 40 мм

Каждого элемента

Измерительный (измерение при установке в упоры или на специальном стенде)

8. Перекос опорных (упорных) поверхностей в местах установки домкратов и анкеров не более 1:100

Один раз в месяц при натяжении на упоры и в каждом узле при натяжении на бетон

Измерительный (проверка угольником и щупом по выверенной базе)

9. Точность установки домкратов при групповом натяжении арматуры относительно равнодействующей усилия + 10 мм.

Каждой установки домкрата

Измерительный (измерение линейкой)

10. Предварительная обтяжка в течение 30 мин стальных канатов со спиральной или двойной свивкой и закрытых стальных канатов на 10 % выше контролируемого усилия натяжения

Всех канатов

Измерительный (замеры натяжения частотомером или иным динамометрическим прибором)

11. Допускаемые отклонения величины усилий натяжения арматуры диаметрами (от контролируемого усилия), %

в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволок при натяжении







поочередном ± 5

Каждого арматурного элемента

Измерительный (проверка по

групповом ± 10

20 % арматурных элементов в группе

манометру и вытяжке)

суммарное для всех арматурных элементов, канатов, стержней и проволок в одной группе ± 5

Каждой группы

То же

12. Отклонение величин вытяжки от проектной, %:

в отдельных арматурных элементах, канатах, стержнях и проволоках ± 15 %



Каждого арматурного элемента



То же

в одной группе арматурных элементов, элементов канатов, стержней и проволок ± 10

Каждой группы

Измерительный (измерение линейкой)

13. Точность измерения упругого удлинения арматуры при ее натяжении, мм:

продольной 1



Каждого арматурного элемента



То же

поперечной (хомутов) 0,1

То же

Измерительный (измерение инструментом соответствующей точности)

14. Допускаемые суммарные потери усилий натяжения, вызываемые трением в домкратах и анкерных закреплениях проволок с высаженными головками и стаканных анкерах 5*

Только при

определении контролируемого усилия

То же

при конусных анкерах 10*

То же

Измерительный







(проверка по

15. Допускаемые сроки нахождения арматурных элементов в каналах до инъецирования без специальной защиты (при среднесуточной относительной влажности воздуха более 75 %, сут. **

Всех арматурных элементов

манометру и вытяжке частотомером или иным динамометрическим прибором)

30 — из параллельных проволок

То же

То же

15 — из канатов

То же

Регистрационный

30 — из стержней (из термически упроченной арматуры классов АтIVК, АтVСК, АтVIК)


То же

(проверка соответствия сроков)

_________

* Величину следует уточнять опытным путем.

** Сверх указанного срока необходимо принимать специальные меры по временной защите арматуры от коррозии. Нахождение напрягаемой арматуры в каналах при любом способе временной защиты арматуры от коррозии более 8 месяцев не допускается.
Примечания: 1. Арматурные элементы, канаты и стержни, имеющие отклонения значения усилия натяжения более указанных в таблице величин, должны быть повторно натянуты или заменены.

2. Допускается оставлять в конструкции не более 20 % рабочих напрягаемых арматурных элементов с оборванными или не полностью напряженными проволоками при числе последних не более 5 % общего числа в арматурном элементе.

3. При определении упругого удлинения арматуры за условный нуль принимается усилие предварительного напряжения, соответствующее 20 % контролируемого.



(3.06.04-91, табл. 3)
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   18


ОСОБЕННОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ ФУНДАМЕНТОВ
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации