Контрольная работа - Организация производства - файл n1.docx

Контрольная работа - Организация производства
скачать (90.3 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx91kb.09.09.2012 03:06скачать

n1.docx

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ФАКУЛЬТЕТ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ «ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕНИЕ НА ПРЕДПРИЯТИИ»
Контрольная работа
по дисциплине «Организация производства»


Выполнил:

слушатель


_________________

Проверил:

доцент, Е.И. Кисина

_________________

Пенза 2010

СОДЕРЖАНИЕ




  1. Современные тенденции организации производства

в условиях клиентоориентированной экономики…………….....

  1. Оптимизация деятельности производственного цикла…………

  2. Исследование длительности цикла производственного процесса………………………………………………………………..

  3. Список использованной литературы……………………………....







3

8
13

16


1. Современные тенденции организации производства в условиях клиентоориентированной экономики.

В современных условиях предприятию крайне важно иметь эффективное производство, позволяющее решать задачи по удержанию существующего рынка или по выходу на новые рынки при оптимальном уровне затрат. Однако подавляющее большинство предприятий не имеет сильного производства, а себестоимость продукции неконкурентоспособна в сравнении с иностранными аналогами. Поэтому встает вопрос о радикальных изменениях, прежде всего в производстве. Реструктуризация предприятий приобрела актуальность в условиях становления рыночной экономики, а с течением времени ее цели менялись, но вопрос о проведении комплексной реструктуризации предприятия остается всегда актуальным. В современных условиях становления экономики компетенций и взаимодействий (инновационной экономики) такой вопрос как конкурентоспособное производство на предприятии всегда первостепенен. Акцент в большинстве научных работ делается на этапы проведения реструктуризации, однако не рассматривается такой вопрос как управление процессами на подготовительном этапе, когда закладывается база будущих изменений. На этом этапе производится множество различных работ по привлечению людских, финансовых и научных ресурсов к реализации проекта изменений, прежде всего в производственной системе предприятия. Это могут быть и изменения техпроцесса, производственной структуры, структуре управления.

Любые организационно-технические решения, способы изготовления продукции, выполнения производственных операций, методы хозяйствования, какими бы они ни были удачными, эффективными сегодня, завтра могут быть улучшены или заменены более совершенными под воздействием научно-технических достижений, изменяющихся условий производства. Диалектический метод позволяет рассматривать организацию производства как непрерывную творческую работу, результатом которой является повышение эффективности производства.

Основываясь на диалектическом методе, «Организация производства» использует такие частные методы познания, как экономический анализ и синтез, балансовый, экспериментальный, экономико-математический, моделирования, системного подхода. Системный подход позволяет получить целостное представление о многообразии явлений, происходящих на предприятии, раскрыть причинно-следственные связи между ними.

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства. Традиционные принципы организации производства ориентированы на устойчивый характер производства – стабильную номенклатуру продукции, специальные виды оборудования и т. п. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. Между тем быстрая смена оборудования, перестройка его планировки вызвали бы неоправданно высокие затраты, и это явилось бы тормозом технического прогресса; невозможно также часто менять производственную структуру (пространственную организацию звеньев). Это выдвинуло новое требование к организации производства – гибкость. В поэлементном разрезе это означает прежде всего быструю переналаживаемость оборудования. Достижения микроэлектроники создали технику, способную к широкому диапазону использования и производящую в случае необходимости автоматическую самоподналадку.

Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может изготовляться различная продукция. Так, например на обувной фабрике на одной поточной линии изготовляются различные модели женской обуви при однотипном методе крепления низа; на автосборочных конвейерных линиях без переналадки происходит сборка машин не только разной расцветки, но и модификации. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, основанных на применении роботов и микропроцессорной техники. Большие возможности в этом плане обеспечивает стандартизация полуфабрикатов. В таких условиях при переходе на выпуск новой продукции или освоении новых процессов нет необходимости перестраивать все частичные процессы и звенья производства.

Повышение гибкости производства создает экономический эффект, связанный с сокращением потерь времени на переналадку оборудования и прослеживание деталей, увеличением выпуска продукции, обусловленным более полной загрузкой оборудования и рабочих мест. Такое распределение эффектов обеспечивает экономические службы предприятия необходимой информацией для оперативного регулирования эффективности организации производства.

Эффект от улучшения использования средств труда обеспечивается за счет повышения непрерывности и пропорциональности производственных процессов на основе установления оптимальных взаимосвязей: «орудие труда – орудие труда», «орудие труда – предмет труда», «предмет труда – человек – орудие труда» и производственной структуры. Экономический эффект достигается в этом случае путем более полной загрузки оборудования: сокращение времени простоев, наладки, пребывания в ремонте и уменьшения длительности производственного цикла за счет сокращения времени на транспортировку и пролеживания деталей в ожидании обработки. При улучшении использования трудовых ресурсов получение экономического эффекта определяется возможностями роста производительности труда на основе более полной загрузки работников с учетом их квалификации, совершенствования структуры кадров, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени. Эффект, возникающий в процессе преобразования организации производства, обусловлен появлением у системы принципиально новых интеграционных качеств и свойств, приводящих к росту доходности предприятия за счет повышения вероятности выполнения намеченных целей и программ. Экономический эффект от повышения качества продукции характеризует возможность увеличение выпуска высококачественной продукции, улучшение технико-экономических параметров выпускаемых изделий, сокращение брака.

В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия, координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления продуктов труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации управленческого труда.

Для современных предприятий, работающих в условиях клиенто-ориентированной экономики, характерен процесс модернизации и обновления выпускаемой продукции, что требует соответствующей организации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, конструкторской и технологической организации производства, организационной подготовки и освоения новых или усовершенствованных изделий. При этом необходимо обеспечивать максимальное сокращение продолжительности цикла создания и освоения нового изделия на всех стадиях и этапах внедрения его в серийное или массовое производство. Одновременно нужно снижать затраты, как на техническую подготовку, так и на освоение и промышленное изготовление.

Одним из важнейших принципов организации производства является ее комплексность, сквозной характер. Современные процессы изготовления продукции характеризуются сращиванием и переплетением основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, при этом вспомогательные и обслуживающие процессы занимают все большее место в общем производственном цикле. Это связано с известным отставанием механизации и автоматизации обслуживания производства по сравнению с оснащенностью основных производственных процессов. В этих условиях становится все более необходимой регламентация технологии и организации выполнения не только основных, но и вспомогательных и обслуживающих процессов производства.
2. Оптимизация длительности производственного цикла.

Ситуация №2, вариант 19

Описание ситуации.

На участке обрабатываются партии деталей пяти наименований А, Г, К, О, С. Технологический процесс одинаковый и включает 6 операций. Длительность операционных циклов в часах указана в таблице 1. Необходимо определить оптимальный порядок запуска партий деталей в производство, обеспечивающий наименьшую продолжительность обработки партий деталей, закреплённых за участком.

Таблица 1. Исходные данные и определение порядка

запуска партий деталей.


Детали

Операции







Вариант запуска

1

2

3

4

5

6






















первый

второй

А

8

3

5

7

6

11

16

24

+8

А

Г

Г

2

6

9

17

8

4

17

29

+12

Г

А

К

4

10

6

5

10

5

20

20

0

К

К

О

7

5

10

3

4

8

22

15

-7

О

О

С

7

14

9

5

4

2

30

11

-19

С

С




1 часть

2 часть




  1. Делим матрицу трудоемкости с данными длительности операционных циклов на две равные части.

  2. Суммируем трудоемкости по строкам в первой Т1 и второй Т2 частях.

  3. Определяем разность Т2 -Т1.

  4. Устанавливаем порядок запуска деталей по двум вариантам: вариант 1 устанавливается в соответствии с правилом 1 (А, Г, К, О, С); вариант 2 – по правилу 2: (Г, А, К, О, С).

  5. Строим матрицы трудоемкостей и рассчитываем совокупную длительность цикла обработки партии деталей «цепным» способом для последовательного (таблица 1) и последовательно-параллельного (таблица 2) видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей. Для этого используем следующие алгоритмы:




Таблица 2. Матрицы трудоемкостей (последовательный вид движения)

1 вариант

2 вариант


детали

Операции


детали

Операции

1

2

3

4

5

6




1

2

3

4

5

6


А


8

3

5

7

6

11


Г


2

6

9

17

8

4

8

11

16

23

29

40

2

8

17

34

42

46


Г


2

6

9

17

8

4


А


8

3

5

7

6

11

10

17

26

43

51

55

10

13

18

41

48

59


К

4

10

6

5

10

5


К

4

10

6

5

10

5

14

27

33

48

61

67

14

24

30

46

58

64


О

7

5

10

3

4

8


О

7

5

10

3

4

8

21

32

43

51

65

75

21

29

40

49

62

72


С

7

14

9

5

4

2


С

7

14

9

5

4

2

28

46

55

60

69

77

28

43

52

57

68

74



Длительность цикла при последовательном виде движения в 1 варианте очередности запуска деталей – 77 ч., длительность цикла при последовательном виде движения во 2 варианте очередности запуска деталей – 74 ч.

План – график загрузки оборудования при последовательном виде движения партии детали представлен на рисунке 1.


Рис. 1. План график загрузки оборудования для оптимального варианта запуска при последовательном виде движения партии деталей
Таблица 3. Матрицы трудоемкостей (последовательно-параллельный вид движения)

1 вариант

2 вариант


детали

Операции


детали

Операции

1

2

3

4

5

6




1

2

3

4

5

6


А


8

3

5

7

6

11


Г


2

6

9

17

8

4

8

8

8

8

8

11

2

6

9

17

17

17


Г


2

6

9

17

8

4


А


8

3

5

7

6

11

10

14

17

25

25

25

10

10

14

24

24

28


К

4

10

6

5

10

5


К

4

10

6

5

10

5

14

24

24

30

35

35

14

20

20

29

34

34


О

7

5

10

3

4

8


О

7

5

10

3

4

8

21

29

34

34

39

43

21

25

30

32

38

42


С

7

14

9

5

4

2


С

7

14

9

5

4

2

28

43

43

43

43

45

28

39

39

39

42

44


Длительность цикла при последовательно-параллельном виде движения в 1 варианте очередности запуска деталей – 45 ч., длительность цикла при последовательно-параллельном виде движения во 2 варианте очередности запуска деталей – 44 ч.

План –график загрузки оборудования при последовательном виде движения партии детали представлен на рисунке 2.


Выводы.

Оптимальная очередность запуска деталей в обработку зависит от вида движения: при последовательном виде движения оптимальным является второй вариант, при последовательно-параллельном оптимальным является так же второй вариант.

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла – 44 ч..

Если запускать партии деталей в порядке А,Г,К,О,С, то общая продолжительность их изготовления составит: при последовательном виде движения – 77 ч., а при последовательно-параллельном – 45ч.

Таким образом, установление оптимальной очередности запуска партий деталей в производство оказывает существенное влияние на длительность цикла и позволяет сократить его либо на 77-74=3ч. (3,9%), либо на 45-44=1ч. (2,2%).
3. Исследование длительности цикла производственного процесса.

Ситуация №4, задание 2, вариант 4

Описание ситуации.

По договору предприятие должно изготовить изделие к 15 декабря. Определить срок запуска изделия в производство, опережения выпуска комплектов деталей и сборочных единиц в работе обрабатывающего цеха и сборочного участка. Схема сборки изделия дана ниже на рисунке 3. в календарных днях следующая: Д1=7, Д2=6, Д11=5, Д21=4, Д22=3, Д111=4, Д112=4, Д113=1, Д121=5, Д122=6, Д123=2, Д211=3, Д212=6, СБ11=3, СБ12=4, СБ21=2, СБ1=5, СБ2=6. Время общей сборки изделия И=8. Время пролёживания деталей на комплектовочных складах – 5 дней, то же сборочных единиц – 4 дня.







































































































 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

И

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 






















 
















 
















 



















 






















 
















 




























 



















 
















СБ 1










Д 1



















Д 2










СБ 2


























































 

 

 

 

 

 

 




























 

 

 

 

 

 

 

 

 



















 
















 

























 













 










 
















СБ 11







СБ 12
















Д 21




Д 22







СБ 21








































 
















 




















































 
















Д 111







Д 121

















































Д 211
































































 
















 




















































 
















Д 112







Д 122

















































Д 212
































































 
















 






































































Д 113







Д 123































































































































































































































Рис. 3. Схема сборки изделия

  1. Производим построение циклового графика изготовления изделия. Отправным моментом построения служит дата выпуска изделия, от которой на временную шкалу в последовательности обратной ходу произведённого процесса наносятся длительности циклов общей сборки, сборочных процессов, процессов изготовления деталей с учётом резервного времени (рис. 4).

Рис. 4. Цикловый график изготовления изделия

  1. Определяем (по графику) – 37 дней.

  2. Временная шкала циклового графика обращается в календарные дни и определяются: дата начала изготовления (9 ноября), опережение выпуска в работе сборочного участка (17 дней) и опережение выпуска обрабатывающего цеха (23 день).

  3. Рассчитываем коэффициент параллельности:

Кпар = 80/37. Он равен 2,2.

  1. Анализируются изменения по условиям ситуации и цикловому графику: а) при уменьшении пролёживания деталей на складах до трех дней сократится на два дня; б) при сборке узлов совместно со сборкой изделия уменьшится на три дня.

Вывод.

Общее сокращение может составить 5 дней. При этом коэффициент параллельности возрастёт до 61/40=2,5. Дату начала изготовления изделия можно перенести на 14 ноября.
4. Список использованной литературы

1. Фахрутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. – М.: ИНФРА – М,

2010.

2. Новицкий Н.И. Организация, планирование управление производством:

Учебно-методическое пособие. – М.: Финансы и статистика, 2008.

3. Иванов И.Н. Организация производства на промышленных предприятиях:

Учебник. – М.: ИНФРА – М, 2009.

4. Переверзев М.П. Организация производства на промышленных предприятиях:

Учебн. пособие. – М.: ИНФРА – М, 2009.

5. Радиевский М.В. Организация производства. Инновационная стратегия

устойчивого развития предприятия: Убебник. – М.: ИНФРА – М, 2009.

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации