Сотников В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ 2Р22 - файл n1.doc

приобрести
Сотников В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ 2Р22
скачать (2376.8 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc4068kb.01.10.2009 23:29скачать

n1.doc

  1   2   3   4


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»


В.И. Сотников


ПРОГРАММИРОВАНИЕ И РАБОТА НА СТАНКАХ,

ОСНАЩЕННЫХ СИСТЕМОЙ ЧПУ 2Р22
Рекомендовано редакционно-издательским советом ОрелГТУ

в качестве учебного пособия для вузов

Орел 2009

УДК621.9.06-529(075)

ББК 34.63-5я7

С 76

Рецензенты:

директор ООО «Редуктор»,

кандидат технических наук, доцент

В.А. Борисенков

кандидат технических наук, доцент

кафедры «Автоматизированные станочные и инструментальные системы»

Орловского государственного технического университета

Ю.В. Василенко
С76 Сотников, В.И. Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ 2Р22: учебное пособие для вузов / В.И. Сотников. – Орел: ОрелГТУ, 2009. – 83 с.
В учебном пособии рассмотрены технологические особенности обработки деталей на токарных станках с ЧПУ, изложены вопросы разработки управляющих программ, приведены режимы работы системы ЧПУ 2Р22 и примеры управляющих программ.

Пособие предназначено для студентов высшего профессионального образования очной и очно-заочной форм обучения специальностей 151001 «Технология машиностроения», 151002 «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 151003 «Инструментальные системы машиностроительных производств», изучающих дисциплины «Технология обработки на станках с ЧПУ» и «Станки с ЧПУ и ГПС». Пособие может быть полезно инженерам-программистам и операторам станков с ЧПУ.
УДК621.9.06-529(075)

ББК 34.63-5я7

СОДЕРЖАНИЕ
Введение 5

1. Технологические особенности обработки деталей на токарных

станках с ЧПУ 6

1.1. Разработка управляющей программы и технологической

документации 6

1.2. Эквидистанта контура и система координат 8

1.3. Типовые циклограммы вершины резца 12

1.4. Особенности нарезания резьбы 16

2. Разработка управляющих программ для станков,

оснащенных системой ЧПУ 2Р22 21

2.1. Устройство системы ЧПУ 2Р22 21

2.2. Принципы кодирования и порядок построения кадра 23

2.3. Программирование частоты вращения шпинделя,

подачи и позиции инструмента 29

2.4. Программирование линейных перемещений 30

2.5. Программирование обработки конических поверхностей и снятия

фасок под углом 45 34

2.6. Программирование обработки по дуге окружности 37

2.7. Цикл нарезания резьбы L01 41

2.8. Цикл протачивания канавок L02 44

2.9. Цикл однопроходного наружного точения по схеме «петля» L03 46

2.10. Цикл однопроходного внутреннего точения по схеме «петля» L04 47

2.11. Цикл однопроходной торцовой обработки по схеме «петля» L05 48

2.12. Цикл глубокого сверления L06 50

2.13. Цикл нарезания резьбы метчиком или плашкой L07 51

2.14. Циклы многопроходной обработки L08, L09 52

2.15. Цикл чистовой обработки по контуру с заданного номера

кадра L10 56

2.16. Цикл повторения части программы L11 58

2.17. Пример управляющей программы для обработки

детали «Валик резьбовой» 59

3. Работа на станках, оснащенных системой ЧПУ 2Р22 63

3.1. Пульт управления 63

3.2. Привязка устройства ЧПУ к параметрам станка 66

3.3. Привязка системы отсчета к станку 69

3.4. Полуавтоматический ввод исходного положения и выход

инструмента в это положение 70

3.5. Привязка инструмента к системе отсчета 71

3.6. Привязка системы отсчета к детали 73

3.7. Ввод управляющей программы в память устройства ЧПУ 2Р22

и ее индикация 73

3.8. Редактирование управляющей программы 74

3.9. Ввод программы с программоносителя 75

3.10. Режим «Вывод» 76

3.11. Режим «Ручное управление» 77

3.12. Автоматический режим 78

3.13. Режим «Тест» и автоматическая диагностика 80

Литература 83

ВВЕДЕНИЕ
На машиностроительных предприятиях в настоящее время широко используются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Применение станков с ЧПУ обеспечивает автоматическую обработку резанием деталей самой сложной формы, существенное повышение производительности и качества обработки, а также позволяет реализовать комплексную автоматизацию производства.

Настоящее учебное пособие позволяет восполнить пробел в технической литературе по программированию обработки, наладке и эксплуатации токарных станков с ЧПУ.

В пособии приведены способы наладки, программирования и приемы работы для наиболее распространенных на производстве токарных станков, оснащенных системой ЧПУ 2Р22. Пособие содержит большое количество примеров управляющих программ для обработки деталей различной сложности, в том числе с использованием постоянных циклов обработки.

Учебное пособие предназначено для студентов очной и очно-заочной форм обучения специальностей высшего образования 151001 – «Технология машиностроения», 151002 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы» и 151003 – «Инструментальные системы машиностроительных производств», изучающих дисциплины «Технология обработки на станках с ЧПУ» и «Станки с ЧПУ и ГПС». Пособие может быть также полезно для инженеров-программистов и операторов станков с ЧПУ.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ

ДЕТАЛЕЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ
1.1. Разработка управляющей программы и технологической

документации
Процесс разработки управляющей программы (программирования) для токарного станка с ЧПУ состоит из нескольких этапов:

- операцию разделяют на установы и позиции, выбирают технологические базы и способ закрепления заготовки;

- разрабатывают операционную технологию, определяют последовательность переходов, выбирают технологическую оснастку, режущий и мерительный инструмент, строят схемы траекторий перемещения вершины каждого используемого инструмента, рассчитывают режимы резания, разрабатывают операционные карты;

- преобразовывают систему координат детали и выбирают ее нулевую точку, рассчитывают и проставляют размеры детали от нулевой точки;

- разрабатывают карты эскизов, на которых приводят переработанный чертеж детали с заданием размеров от нулевой точки и условным обозначением технологических баз и зажимов (рис. 1), построения для расчета координат опорных точек, расчеты для определения их координат, схемы траекторий (циклограммы) движения всех инструментов. Условные обозначения элементов циклограмм на картах эскизов приведены на рис. 2. Для вспомогательных ходов применяют условную терминологию: движение к детали по оси X – подвод; движение от детали по оси X – отвод; движение к детали по оси Z – подход; движение от детали по оси Z – отход. Составляют карты координат опорных точек траектории, а при программировании в относительной системе – величины приращений;

- составляют рукопись управляющей программы на бланке или покадровым текстом на листе бумаги. С использованием клавиатуры пульта управления системы ЧПУ 2Р22 вводят управляющую программу в память системы ЧПУ;

- управляющую программу проверяют на станке и если необходимо вносят соответствующие коррективы.



Рис. 1. Условное обозначение технологических баз и зажимов:

а – закрепление в трехкулачковом патроне с упором в расточенный торец кулачков, б – закрепление в трехкулачковом патроне с упором в торец кулачков, в – закрепление в трехкулачковом патроне с упором в расточенный торец кулачков и заднем вращающемся центре, г – закрепление в переднем плавающем центре, поводковом патроне и заднем вращающемся центре, д – закрепление в переднем поводке трения «рюмка» и заднем обратном вращающемся центре, е – закрепление в переднем поводке «ёрш» и заднем вращающемся центре



Рис. 2. Условные обозначения на карте эскизов элементов циклограмм:

а – ноль станка, б – ноль детали, в – исходная точка, г – перемещение инструмента на рабочей подаче, д – перемещение инструмента на рабочей подаче по эквидистанте, е – перемещение инструмента на ускоренной подаче, ж – припуск на обработку, з – выдержка времени
1.2. Эквидистанта контура и система координат
Детали, обрабатываемые на станке с ЧПУ, можно рассматривать как геометрические тела, состоящие из простых геометрических фигур, например, цилиндр, конус, сфера и др. При обработке перемещение инструмента осуществляется относительно детали (заготовки). Траекторию движения рабочего органа, т.е. траекторию определенной точки инструмента, называемую центром, задают при помощи управляющей программы.

У проходного, расточного и контурного резцов центром инструмента служит вершина резца или центр радиуса при вершине (рис. 3, а, б) у прорезного (канавочного) резца – левая вершина (рис. 3, в). Для сверла, зенкера, зенковки, цековки, плашки и метчика центром инструмента является центр рабочего торца (рис. 3, г).



а б в г

Рис. 3. Центры инструментов: а – резца с острой вершиной; б – резца

с радиусом при вершине; в – канавочного и отрезного резца; г – сверла
При контурной обработке центр инструмента должен перемещаться по эквидистанте контура детали, т.е. по геометрическому месту точек, равноудаленных от какой-либо линии и лежащих по одну сторону от нее. Эквидистанты бывают наружные Энар и внутренние Эвн (рис. 4).

Частным случаем эквидистанты при токарной обработке резцом с острой вершиной является сам контур детали.



Рис. 4. Эквидистанта контура детали
Отдельные участки траектории перемещения центра инструмента (циклограммы) могут быть отрезками прямых, дуг окружностей или других кривых. На рис. 5 показаны схемы траекторий движения вершины резца для черновой и чистовой обработки вала.


а

б


Рис. 5. Типовые траектории вершины резца при токарной

обработке детали: а – черновые рабочие проходы; б – чистовой рабочий проход

Положение опорных точек (переломных точек циклограммы) определяется при помощи системы координат. Для обработки принята стандартная прямоугольная (Декартова) система координат. В системе координат для токарных станков приняты оси: Z – параллельная продольной подаче суппорта, совпадает с осью шпинделя станка, X – параллельная поперечной подаче суппорта.

Для токарных станков с ЧПУ различают систему координат станка и систему координат детали.

Начало координат станка Ос находится в центре зеркала кулачкового патрона, т.е. в центре сечения шпинделя перед посадочным конусом, центрирующим планшайбу патрона (рис. 6).


а

б


Рис. 6. Система координат токарного станка с ЧПУ: а – переднее

(или нижнее); б – заднее (или верхнее) расположение инструментальной головки
Направление осей координат зависит от расположения инструмента (например, у станков 16К20Т1 и 16А20Ф3 – впереди оси вращения шпинделя, у станка 1713Ф3 – сзади оси вращения). Движение по оси X реализуется перемещением поперечных салазок суппорта по направляющим каретки, а по оси Z – перемещением каретки по направляющим станины. Начало системы координат детали Од находится в центре левого или правого торца заготовки. Ось Z этой системы совпадает с осью Z станка, а ось X проходит в плоскости базового торца приспособления (например, торца планшайбы или уступа кулачков) либо в плоскости правого торца заготовки. Размеры относительно Од, заданные на чертеже детали, пересчитываются в расстояния (координаты) до опорных точек обрабатываемого контура (рис. 7).

Координаты опорных точек циклограммы вершины резца можно определить непосредственно из чертежа детали либо путем расчетов.

При наладке станка производится так называемая «привязка» исходной точки И.Т., которая совпадает с центром инструмента, к координатным системам станка и детали. Чтобы избежать нерациональных холостых пробегов, величину перемещения инструмента от исходной точки программы до первой обрабатываемой поверхности следует выбирать минимальной.



Рис. 7. Система координат детали
Положение инструмента в исходной точке должно хорошо просматриваться со стороны рабочего. Инструмент не должен мешать выполнению действий по установке, закреплению и снятию детали, удалению стружки. Для этого расстояния от точки И.Т. до торца заготовки б принимают в пределах 60 – 80 мм, а до наружной поверхности заготовки А – 10 – 30 мм (рис. 7). Точка на циклограмме, определенная относительно нуля детали Од, в которую центр инструмента подводится по программе из исходной точки (И.Т.), от которой начинается непосредственный цикл рабочих и вспомогательных ходов по обработке заготовки, является начальной точкой (Н.Т.).

1.3. Типовые циклограммы вершины резца
В зависимости от конфигурации детали различают открытые, полуоткрытые и закрытые припуски. Для срезания припуска применяют типовые циклограммы вершины резца, такие как «петля», «зигзаг» и «спуск» (табл.1).

Таблица 1

Типовые циклограммы вершины резца

Вид припуска

Схема

циклограммы

открытый

полуоткрытый

закрытый


























Схему «петля» используют при построении траектории движения проходных и других резцов, работающих в одном направлении. Схема «зигзаг» предназначена для обработки открытых припусков двухкромочными и чашечными резцами, которые допускают резание в прямом и обратном направлении. По схеме «спуск» выполняют протачивание прорезными резцами канавок и других элементов поверхностей, недоступных для обработки проходными резцами. Схемы обработки прямоугольной канавки и канавки с фасками канавочным резцом, ширина которого равна ширине канавки, а также многопроходного протачивания канавки резцом более узким, чем обрабатываемая канавка, приведены на рис. 8.



Рис. 8. Типовые схемы обработки канавок:

а – прямоугольной узкой L=в; б – прямоугольной с фаской L=в; в – широкой L>в
Канавки протачивают на рабочем ходу (Р) с заданной подачей. Выводят резец из канавки на ускоренном ходу (У). В конце протачивания канавки по схеме «спуск» задается выдержка времени на 1…3 секунды. Для того чтобы обеспечить правильную геометрическую форму и небольшую шероховатость поверхности дна канавки, деталь должна совершить не менее одного оборота после подхода режущей кромки резца на заданную координату. На рис. 9 приведена схема обработки широкой канавки прорезным и проходным упорным резцами, а на рис. 10 – схема обработки торцовой канавки прорезным резцом.



Рис. 9. Схема обработки широкой канавки с предварительным

протачиванием прорезным резцом по схеме «спуск» (а) и

доработки по схеме «спираль» (б) проходным упорным резцом


Рис. 10. Схема обработки торцовой канавки: а – черновой; б, в – чистовые

рабочие ходы (в – ширина режущей кромки; ? – припуск на чистовую обработку)
Черновое обтачивание торцовых поверхностей рекомендуется проводить при подаче резца в направлении «к детали» (рис. 11). Чистовую обработку деталей типа вал и фланец со снятием припуска не более 1,5 мм следует выполнять непрерывной подачей резца. Обработку необходимо начинать от центра торца детали.

Припуск


Рис. 11. Типовая циклограмма обработки

с подрезанием торца и уступа подачей «к детали»
При подрезании торца подачей от центра происходит отжим резца. Поэтому перед переходом от торцовой поверхности к наружной для снятия упругой деформации резца рекомендуется задавать в управляющей программе так называемую «технологическую петлю» (рис. 12).


Рис. 12. Траектория вершины резца с технологическими петлями
1.4. Особенности нарезания резьбы
Автоматизация цикла движения резца при нарезании резьбы на токарном станке с ЧПУ позволяет применять твердосплавные резьбовые резцы. Резьбовые резцы для нарезания внутренних резьб позволяют обрабатывать резьбу с близким подходом к торцу.

Число рабочих ходов (проходов) зависит от шага резьбы Р, обрабатываемого материала и заданной шероховатости. Например, по данным справочника [1], для нарезания резьбы с шагом Р = 3 мм по стали резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, рекомендуется три черновых и два чистовых прохода, а для нарезания трапецеидальной резьбы с шагом Р = 3 мм – пять черновых и три чистовых прохода.

Глубина резания для каждого прохода выбирается из условия постоянства нагрузки на резец, т.е. примерного равенства суммарной площади среза для каждого прохода. При черновых проходах глубина резания должна быть прогрессивно убывающей в каждом проходе, а глубина последнего прохода принимается в пределах 0,1 – 0,2 мм.

Чтобы определить глубину резания и соответственно координату вершины резца по оси X для каждого прохода, необходимо знать высоту профиля резьбы и разделить ее на части в соответствии с принятым количеством проходов. Высота профиля зависит от вида резьбы и шага. Например, для метрической резьбы с шагом 3 мм рабочая высота профиля h = 1,95 мм. При отсутствии справочных таблиц высоту профиля можно определить приближенно по зависимости h = 0,65·P. ЭВМ, встроенная в систему ЧПУ 2Р22, рассчитывает число рабочих ходов и автоматически обеспечивает требуемую глубину чистового прохода.

Врезание резца для выполнения резьбы с шагом до 2,5 мм обычно производится перпендикулярно к оси резьбы (рис. 13, а). При работе по этой схеме в процессе резания участвуют одновременно обе режущие кромки резца, в результате образуется жесткая стружка корытообразной формы, что увеличивает нагрузку на резец и снижает его стойкость. Для выполнения резьбы с шагом более 2,5 мм врезание производится под углом ?/2 (рис. 13, б). В этом случае работает одна режущая кромка резца. Нарезание резьбы по этой схеме позволяет обеспечить хорошие условия стружкообразования, но приводит к неравномерному износу режущих кромок резца.

Для облегчения стружкообразования и повышения стойкости резца рекомендуется нарезать резьбу с разбивкой, т.е. со смещением в разные стороны при каждом проходе. В этом случае в работе участвуют попеременно обе режущие кромки (рис. 13, в). Разбивку осуществляют путем углубления по оси X и одновременного смещения по оси Z вершины резца перед каждым рабочим ходом. Такая схема особенно целесообразна при нарезании трапецеидальных резьб и канавок модульных винтов-червяков (рис. 14). Чистовые проходы обычно выполняют с врезанием перпендикулярно к оси резьбы.



Рис. 13. Схемы удаления припуска при нарезании резьбы:

а – перпендикулярно к оси детали; б – под углом ?/2; в – в разбивку


Рис. 14. Схема нарезания трапецеидальной резьбы
Путь прохода резца определяют по зависимости:

lпр = l + ?Z + в/2,

где l – длина резьбового участка;

?Z – путь подхода (воздушный зазор);

в – ширина зарезьбовой канавки (рис. 15).



Рис. 15. Схема для определения пути рабочего хода резьбового резца
Путь подхода задается с целью компенсации возможного «мертвого хода» из-за износа деталей шариковой винтовой пары механизма подач. Величину пути подхода по оси Z принимают по специальной номограмме (рис. 16). Например, при n=700 об/мин и шаге резьбы Р=3 мм скорость продольной подачи Vпрод=700∙3=2100 мм/мин, путь подхода по номограмме ?Z=6,5 мм.



Рис. 16. Номограмма для определения пути подхода резца по оси Z
Врезание для левой резьбы производится в зарезьбовую канавку, а выход за пределы резьбового участка (перебег) задают равным шагу резьбы. Перед возвратными ходами следует задавать отход резца от поверхности детали на 2…3 мм, т.е. координата точки вершины резца при его выходе по оси X равняется d + (2…3) мм. При нарезании резьбы по автоматическому циклу этот отход задается системой ЧПУ. В случае нарезания резьбы без зарезьбовой канавки, т.е. со сбегом, путь прохода резца L = l + ?Z мм.

В случае нарезания многозаходной резьбы деление на заходы производится смещением исходного положения резца по оси Z на шаг резьбы Р по управляющей программе перед нарезанием каждого захода. Например, при нарезании двухзаходной резьбы М30Ч6 (3) с шагом Р=3 мм на длину 40 мм при ширине зарезьбовой канавки в=4 мм и ?Z=12 мм, путь рабочего хода для первого захода равен L1 = 40 + 12 + 4/2 = 54 мм, для второго захода – L2 = 40 + 12 + 4/2 + 3 = 57 мм.

2. РАЗРАБОТКА УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ДЛЯ СТАНКА

16А20Ф3, ОСНАЩЕННОГО СИСТЕМОЙ ЧПУ 2Р22
2.1. Устройство системы ЧПУ 2Р22
Система ЧПУ 2Р22 предназначена для выдачи управляющей программы (УП) на исполнительные органы токарных станков. Эта система выполняет следующие функции: ввод управляющей программы с клавиатуры пульта управления или программоносителя; отработку и редактирование управляющей программы непосредственно на станке; составление управляющей программы по образцу, когда обработка первой детали ведется в ручном, а обработка последующих деталей – в автоматическом режиме; ввод постоянных циклов в диалоговом режиме; использование сложных циклов многопроходной обработки; вывод управляющей программы на программоноситель и выполнение ряда других функций.

Более развитое по сравнению с системой ЧПУ «Электроника НЦ-31» функциональное программное обеспечение, хранящееся в постоянной памяти устройства, включение в него сложных циклов многопроходной обработки позволяют уменьшить объем вводимой информации и упростить составление управляющей программы.

Техническая характеристика системы ЧПУ 2Р22 приведена в табл. 2.

Таблица 2

Техническая характеристика устройства ЧПУ 2Р22

Конструктивное исполнение

Встраиваемое (в виде отдельных автономных блоков)

Базовая ЭВМ

Микро ЭВМ «Электроника 60М»

Количество управляемых координат

2

Наибольшее количество одновременно управляемых координат

2

Вид интерполяции

Линейно-круговая

Дискретность задания перемещений, мм

0,001

Продолжение табл. 2

Способ задания размеров в программе

В абсолютной и относительной системе

Максимальное программируемое перемещение, мм

9999,999

Режим работы

Автоматический, ручной, ввод данных, поиск кадра, редактирование, режим диалога при формировании УП по кадрам, выход в исходную точку и др.

Тип устройства для ввода данных

Фотосчитывающее устройство (ФСУ), клавиатура пульта управления (ПУ), кассетный накопитель на магнитной ленте

Тип устройства для хранения УП и управления ЧПУ, программы электроавтоматики и программы привязки системы к станку

Постоянное программируемое запоминающее устройство (ППЗУ)

Время хранения информация в оперативном запоминающем устройстве (ОЗУ), час.

96

Коррекция:




частоты вращения шпинделя

14–40 % с шагом 10%

рабочих подач

0–12 % с шагом 1 %

Индикация данных

На блоке отображения символьной информации (БОСИ)

Типы управляемых приводов:




главного движения

Регулируемый

подач

Следящий

Предельные значения скоростей рабочего органа (РО), мм/мин:




рабочих подач

До 5000 (при нарезании резьбы до 10000)

холостых перемещений

До 15000

Окончание табл. 2

Максимальный шаг нарезаемой резьбы, мм

40

Характеристика источника питания:




род тока

Переменный, трехфазный

напряжение, В

380

частота, Гц

50±1


2.2. Принципы кодирования и порядок построения кадра
Ввод управляющей программы в память устройства ЧПУ 2Р22 возможен с пульта управления (рис. 17) или программоносителя. Назначение клавиш пульта управления приведено в табл. 3. В качестве программоносителя используют магнитную или восьмидорожечную бумажную ленту шириной 25,4 мм.

Программа состоит из последовательно записанных кадров, т.е. составных частей управляющей программы, вводимых и отрабатываемых как единое целое и содержащих не менее одной команды.

Каждый кадр начинается с порядкового номера N, состоит из переменного числа слов (составных частей кадра, содержащих данные о параметрах процесса обработки) и оканчивается символом «конец кадра». Каждое слово состоит из символа – адреса и следующей за ним группы цифр. Адрес определяет назначение цифр в кадре. В одном кадре нельзя программировать два слова одного адреса.

Структура слова определяется форматом, в котором указывают расположение адреса, знак и число геометрической или технологической информации в составе слова, количество записываемых цифр до и после запятой и другую информацию


Рис. 17. Клавиатура пульта управления системы ЧПУ 2Р22

Для устройства ЧПУ 2Р22 форматы слов следующие: N03; Х + 043; Z + 043; U + 043; W + 043; F023; T2; М2; S1–4; D043; С + 043; Q4-043; R + 0 43; B3; H3; L2; Р11; A11; E; G2. После адресов N, Т, М, S, В, Н, L, G в формате записывают одну цифру, показывающую количество цифр в слове. Если нули, стоящие перед первой значащей цифрой, можно опустить, то после адреса записывают две цифры, первая из которых нуль. После адреса слова, содержащего размерные перемещения A, Р, X, U, R, Z, W, D, С, Q, F, записывают две цифры, первая из которых показывает количество разрядов перед, а вторая – после десятичной запятой, или три цифры, первая из которых нуль, что позволяет опустить нули перед первой значащей цифрой.

Если абсолютные размеры всегда положительны, то между адресом и следующим за ним числом не ставят никакого знака, если они могут быть положительными или отрицательными, то между адресом и следующим за ним числом ставят знак «+». Например, N03 – трехзначный номер кадра. Незначащие нули перед номером можно не набирать: N125, N012 (или N12), N003 (или N3). Геометрическую информацию, т.е. значение координат конечных опорных точек участков траекторий по осям Х и Z, или приращений U, W по осям Х (U) или Z (W), записывают следующим образом: X043; Z – 0,43; U0,643; W0,43. Незначащие нули в начале и в конце геометрической информации, а также знак «+» могут опускаться. Например, перемещение по оси Z в точку с координатой +36,18 мм записывают Z36,18; перемещение по оси Z на 364,583 мм к передней бабке – W – 364,583; перемещение по оси Х до Ш 12,38 мм – X12,38; перемещение по оси Х на 0,16 мм к оси центров – U – 0,16.

Время выдержки задают по адресу D с точностью до 0,001 с. Например, время выдержки 2 с записывают D2.

Подачу рабочего органа задают по адресу F, постоянные циклы – по адресу L, вспомогательные технологические команды – по адресу М, подготовительные функции – по адресу G (табл. 4 – 6). Обязательным условием конца управляющей программы является наличие в последнем кадре команды М02.
Таблица 3

Назначение клавиш пульта управления системы ЧПУ 2Р22

Номер клавиши (рис. 17)

Символ клавиши

Назначение

1

2

3

1



Поиск кадра (останов в конце кадра со световой индикацией)

2



Ввод констант (со световой индикацией)

3



Автоматический режим

4



Ручное управление (со световой индикацией)

5



Ввод (со световой индикацией)

6



Вывод (со световой индикацией)

7



Диагностика состояния станка (со световой

индикацией)

8



Ввод УП на внешний носитель информации (со световой индикацией), а также вывод УП с него

9



Сдвиг кадра в УП

10



Сдвиг фразы в кадре

11



Чистка памяти (стирание кадра или его части)


Окончание табл. 3




1

2

3

12



Начало программы (коррекция)




13



Сброс памяти




14



Ввод программы по образцу




15



Выход в исходное положение (со световой

индикацией)




16



Выход в фиксированную точку станка (со световой индикацией)




17



Пуск УП (со световой индикацией)




18



Стоп УП (со световой индикацией)




19



Возврат каретки




20



Ввод данных (перевод строки)




21



Задание знака «минус»




22



Задание знака «запятая»




Таблица 4

Обозначение и назначение постоянных циклов

Обозначение цикла

Назначение

L01

Нарезание наружной или внутренней цилиндрической, конической, многопроходной, однопроходной резьбы

L02

Протачивание прямоугольных канавок

L03

Наружная обработка по схеме «петля»

L04

Внутренняя обработка по схеме «петля»

L05

Торцевая обработка по схеме «петля»

L06

Глубокое сверление

L07

Нарезание резьбы метчиком или плашкой

L08

Черновая обработка с припуском и без него

L09

Обработка поковок

L10

Чистовая обработка

L11

Повторение участка программы


Таблица 5

Обозначение и назначение вспомогательных технологических функций

Обозначение функции

Назначение

М00

Программируемый останов

М01

Останов с подтверждением

М02

Конец управляющей программы

М08

Включение охлаждения

М09

Выключение охлаждения

М17

Конец описания детали для циклов L08, L09, L10

М18

Конец участка программы, повторяющегося в цикле L11

М20

Передача управления роботу РТК


Таблица 6

Обозначение и назначение подготовительных функций

Обозначение функции

Назначение

G05

Используется для сопряжения элементов контура, когда в конце кадра не требуется торможения (при сопряжении контуров)

G10

Задается перед кадрами, для которых необходима постоянная скорость резания (частота вращения изменяется автоматически в зависимости от диаметра)

G11

Отменяет действие функции G10

G12

Смена инструмента не в исходном положении

G94

Задание рабочей подачи в миллиметрах в минуту

G95

Задание рабочей подачи в миллиметрах на оборот шпинделя

  1   2   3   4


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации