Дипломный проект - Реконструкция механизма подъема мостового крана КМЭСТ 15 (7, 5+7, 5)-28-А7, У2 с целью повышения надежности в ЦГП ЧерМК ОАО Северсталь - файл n1.doc

Дипломный проект - Реконструкция механизма подъема мостового крана КМЭСТ 15 (7, 5+7, 5)-28-А7, У2 с целью повышения надежности в ЦГП ЧерМК ОАО Северсталь
скачать (655.9 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1406kb.16.06.2009 23:51скачать

n1.doc

  1   2
Введение
Рождение Череповецкого металлургического комбината совпало с тем временем, когда в металлургии внедрялось множество технических новинок: повышенное давление газа под колошником, высокая температура дутья, офлюсованный агломерат, природный газ и кислород. Эти могучие союзники прогресса позволили Череповецкому металлургическому комбинату за короткое время достичь высоких технико-экономических показателей. Технический прогресс в сочетании с грамотной организацией производства за четыре десятилетия превратил ОАО «Северсталь» в крупный металлургический комбинат.

Стратегия развития ОАО «Северсталь» базируется на квалифицированном руководстве предприятием, инженерно-технической культуре, современном уровне технического обеспечения производства, высокой квалификации работников.

ОАО «Северсталь» не замыкается на решении внутренних проблем. Интересы коллектива шире границ предприятия. Среди общенациональных проектов, в которых участвует предприятие – освоение производства специальных сталей для сооружения ледостойких платформ по добыче нефти и газа на шельфе северных морей. Создание современной спутниковой связей между крупнейшими потребителями металла. В данное время на заводе разрабатывается бизнес-план и разработана и осуществляется долговременная инвестиционная программа, которая предусматривает:




ОАО «Северсталь» представляет собой комбинат с полным циклом металлургического производства, входят семь основных цехов: обжимной, сортопрокатный, производство холоднокатаного листа, цеха гнутых профилей, трех листопрокатных цехов горячей прокатки.

В дипломном проекте представлено проектирование и монтаж привода механизма подъема мостового крана грузоподъемностью 15 т (7,5+7,5) в цехе ЦГП ОАО «Северсталь».

1 Общая часть

1.1 Перспективы развития предприятия и цеха
В настоящее время ОАО «Северсталь» является крупнейшим производителем стального проката и одним из крупнейших экспортеров черных металлов на мировом рынке. Это обусловлено тем, что на Магнитку, «Северсталь» и НЛМК приходится примерно 56% суммарного российского экспорта металлопродукции и 97% экспорта листового проката.

Особых перспектив развития для производства холоднокатаного листа не существует, поскольку ПХЛ во многом зависит от обжимного цеха, а на комбинате планируется установка машин разливки квадратной заготовки требуемых сечений, и использование стана 730/530 будет прекращено. Коллектив цеха ПХЛ постоянно проводит мероприятия по совершенствованию технологии и оборудования. Так в цехе отделки металла (ЦОМ) проводятся постоянные реконструкции агрегатов продольной резки (АПР) с целью улучшения качества и увеличения сортамента производимого холоднокатаного листа.

ОАО «Северсталь» - крупнейший производитель Холоднокатаного проката. Продукция выпускается на современном высокопроизводительном оборудовании. ПХЛ оснащено 4-х клетьевым станом «1700» непрерывной прокатки, агрегатами непрерывного аллюмирования, агрегатами для производства динамной стали, мощностями для термообработки резки и упаковки рулонов и листов.

Основным видом производимой продукции является холоднокатаный прокат различного назначения в листах и рулонах толщиной от 0,5 до 2,0 мм. И шириной до 1500мм., динамная сталь, а также термообработанный и оцинкованный метал.

Вес заготовки может достигать до 15тонн. Лист изготавливается из углеродистых, низколегированных, легированных, коррозионостойких и нержавеющих марок стали.

Потребители металла, особенно такие отрасли, как энергетика, химия, авиация, ракетостроение, машиностроение, радиоэлектроника непрерывно ужесточают требования к геометрическим формам продукции из металла, размерам и допускам, а также физическим, химическим и прочностным свойствам. Высокие температуры, давления, скорости, режимы нагрузок, а также условия агрессивных сред предъявляют новые требования к качеству

материалов; сосудов, работающих под давлением; в судостроении; для изготовления гнутых профилей и другого. В части сортамента прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903, в котором оговариваются размеры проката, предельные отклонения по толщине, ширине, длине; отклонения от планшетности и другие. Шероховатость поверхности определяется на основании ГОСТ 2789-73.
1.2 Назначесние цеха, характеристика основного оборудования цеха




ЦГП – один из уникальных цехов, в нем одновременно пересекаются несколько видов технологий. Это и гнутые профиля и замкнутые сварные профили, и прямоугольные электросварные трубы прямоугольного, квадратного, круглого и фигурного сечения. ЦГП производит более 265 профилеразмеров гнутых профилей, более 210 типоразмеров труб различных марок сталей.

Состав оборудования ЦГП:

Участок №1




Участок №2

2 Специальная часть

  1. Обоснование выбора темы


В данном дипломном проекте предлагается произвести реконструкцию механизма подъема мостового крана в цехе ЦГП. Данная реконструкция связана с частой поломкой редуктора механизма подъема, в результате чего приходилось производить внеплановые ремонты, и непредвиденные затраты на ремонт. В итоге предлагается произвести расчет нового оборудования для механизма подъема для повышения надежности и снижения затрат на ремонты.

Реконструкция привода механизма подъема мостового крана предусматривает:




2.2 Назначение, устройство, принцип работы механизма подъема крана

1. Электродвигатель

2. Муфта упругая втулочно-пальчиковая

3. Вал быстроходный

4. Вал-шестерня быстроходной ступени

5. Корпус редуктора

6. Подшипниковый узел с глухой крышкой

7. Зубчатое колесо быстроходной ступени

8. Вал-шестерня тихоходной ступени

9. Вал-шестерня промежуточный

10. Зубчатое колесо тихоходной ступени

11. Тихоходный вал

12. Муфта

13. Опора подшипниковая барабана

14. Барабан механизма подъема с канатом

Рисунок 1 – Кинематическая схема привода механизма подъема

Принцип работы механизма подъема следующий: редуктор служит для передачи вращения и изменяющегося крутящего момента от электродвигателя к исполнительному механизму – подъемному барабану с канатом Электродвигатель 1 посредством муфты 2 передает крутящий момент на быстроходный вал 3, установленный в корпусе редуктора 5 на подшипниках 6. Быстроходный вал имеет зубчатый венец 4 (шестерня), которая зацепляется с зубчатым колесом 7, установленным посредством шпоночного соединения с промежуточным валом 9, установленным также на подшипниках качения. На промежуточном валу имеется также зубчатый венец 8 (промежуточный вал может быть выполнен в виде вал-шестерни), которое зацепляется с зубчатым колесом 10, установленным посредством шпоночного соединения на тихоходном валу 11, установленном также в корпусе редуктора на подшипниках качения. Выходной конец тихоходного вала 11 посредством шпоночного соединения и муфты 12 соединен с валом барабана 14 механизма подъема.

Условно назовем зубчатую передачу 4-7 быстроходной ступенью и зубчатую передачу 8-10 тихоходной ступенью редуктора. Крутящий момент передается: с вала электродвигателя на быстроходную ступень 4-7, далее на промежуточном валу на участке 7-8 на тихоходную ступень 8-10, далее на муфту 12 и на вал подъемного барабана 14.




2.3 Расчетная часть

2.3.1 Определение мощности электродвигателя и его выбор
Определяем требуемую мощность электродвигателя:
, (1)

где N – мощность на тихоходном валу привода, в кВт;

- общий КПД привода.
Определяем КПД:
, (2)

где - КПД соединительных муфт; = 0,98 [ 9; с.43]

- КПД закрытой передачи; = 0,96 [ 9; с.43]

- КПД подшипниковой пар;. = 0,99 [ 9; с.43]


(3)

где Р – тяговое усилие на приводном валу в Н;

v – скорость тягового элемента в м/с.


,

Выбираем стандартный электродвигатель с номинальной мощностью, которая соответствует условию:

[9; с.42]

Таблица 1 – Выбор электродвигателя [5;с.137-159]

, кВт

об/мин

Марка

75

2940

5АМ250S2

75

1478

5АМ250S4

75

970

5АМ280S6

75

740

5АМ280M8

Выбираем электродвигатель путем сравнения передаточного числа I, которое дает каждый двигатель с передаточным которое может обеспечивать передача привода

Для определения передаточного числа привода необходимо найти частоту вращения его выходного вала по формуле

, (4)

где - частота вращения выходного вала привода, об/мин;

- угловая скорость быстроходного вала рабочей машины, .



Определяем передаточное число:

(5)

где i – передаточное число привода;

- частота вращения вала электродвигателя, об/мин

- частота вращения выходного вала привода, об/мин.

,

,

,

,

Из перечисленных двигателей нам больше подходит электродвигатель 5АМ280S6 с частотой вращения 970об/мин, мощностью 75 кВт и передаточным числом i=40 т.к. остальные двигателя имеют частоту вращения, =730, (эти частоты очень низкие, что влияет на скорость вращения барабана в результате чего скорость подъема груза будет низкой), =1478 об/мин =2940 об/мин (частоты и передаточное число очень высокие).
2.3.2 Кинематический расчет привода
Определяем угловую скорость, :

, (6)

где - угловая скорость



Определяем вращающий момент, Н*м:

, (7)

где, - номинальная мощность электродвигателя.


Определяем вращательный момент на быстроходном и тихоходном валах, Н*м;

б/х вал , (8)



т/х вал , (9)



(), (10)

где - расчетный крутящий момент, Н∙м;

К – коэффициент режима нагрузки к=1,5 [8; с.251];

- крутящий момент на быстроходном валу;

- крутящий момент на тихоходном валу.

(на быстроходном валу)

(на тихоходном валу)

Выбираем для привода двухступенчатый цилиндрический редуктор Ц2У-400КМ-40-11(21)-У2, передаточным числом 40, вид сборки 21(11).
2.3.3 Выбор муфт
Определяем диаметры быстроходного и тихоходного валов под муфты

, (11)

где, D – диаметр вала, мм;

Т – крутящий момент вала, Н*м

- допускаемое напряжение на кручение Н/ммІ [8; с.110];



- диаметр быстроходного вала, мм;





- диаметр тихоходного вала, мм;

Выбираем муфты учитывая диаметры валов и с большим крутящим моментом, исходя из условия [8; с. 251];

>

Выбираем втулочно-пальцевые муфты (МУВП) т.к. они отличаются высокими компенсационными свойствами и надежностью в работе:

на быстроходный вал МУВП–72 ГОСТ 21424-75 (=2000 Н*м, D=260 мм об/мин [8;164-165]) с 10 пальцами М16, тормозной шкив D=400 мм;

на тихоходный вал МУВП – 190 ГОСТ 21424-75 (=50000Н*м; D=420 мм об/мин [8;164-165]) с 10 пальцами М30
2.3.4 Выбор тормозов
Определяем момент на валу барабана механизма подъема груза, Нм:

, (12)

где, Q – масса груза, Н;

- диаметр барабана, м;

? – КПД механизма подъема;

а – кратность полиспаста;

u – передаточное число механизма подъема.



Определяем тормозной момент, обеспечивающий удерживание груза в статическом состоянии на весу, Нм

, (13)

где, М-момент на валу барабана, Нм;

k – коэффициент запаса торможения (k=2).



Выбираем тормоз согласно условия [7, стр.13]:



Выбираем тормоз ТКГ-400 с гидотолкателем ТЭ-80
2.3.5 Проектный и проверочный расчет вала
В качестве материала быстроходного и тихоходного валов выбираем сталь 40Х, термообработка – улучшение, твердость 269…302 НВ.

Предел прочности: ;

Предел текучести: ;

Предел выносливости: ; (4, стр. 53, табл. 3.2)

Принимаем допускаемые напряжения кручения (4, стр. 110)

Определение геометрических параметров ступеней быстроходного вала.



Рисунок 2 – Конструкция быстроходного вала редуктора.

1-я ступень под шкив поликлиноременной передачи:

Диаметр, мм: (58)

где МК = Т1 = 724 Н*м (п. 2.3)





Принимаем d1 = 70 мм

Длина

2-я ступень под уплотнение крышки с отверстием и подшипник:

Диаметр, мм:

(59)

где r = 2,8 мм (4, стр. 113, табл. 7.1)



Длина

3-я ступень под шестерню:

Диаметр, мм:

(60)

где r = 2,8 мм (4, стр. 113, табл. 7.1)

Длина третьей ступени принимается равной 200 мм.

4-я ступень под подшипник:

Диаметр, мм

Длина четвертой ступени соответствует ширине выбранного подшипника:

где В – ширина подшипника, мм;

с – ширина фаски, мм (4, стр. 434, табл. К28)

В качестве опор для быстроходного вала редуктора выбираем радиально-упорные шариковые подшипники легкой серии № 7512 ГОСТ 831-75 (4, стр. 434, табл. К28)

d = 75 мм; D = 130 мм; B = 25 мм; Сr = 61,5 кН; С0r = 54,8 кН

е = 0,34; Y = 1,8

Определение реакций в опорах подшипников и построение эпюр моментов для быстроходного вала.





а) Вертикальная плоскость.

Определяем опорные реакции, Н:













Проверка:

-1344 + 5743 – 2472,6 + 1700,7 = 0

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Х.



б) Горизонтальная плоскость.

Определяем опорные реакции, Н:



Проверка:

2346,9 – 4693,87 + 2346,9 = 0

Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Y.



в) Строим эпюру крутящих моментов, Нм:



г) Определяем суммарные реакции опор, Н:



д) Определяем суммарные моменты в опасных сечениях вала, Нм:



2.3.6 Проверочный расчет подшипников на долговечность

Пригодность подшипников определяется сопоставлением расчетной динамической грузоподъемности Сгр с базовой Сr, с так же базовой долговечности L10h с требуемой долговечностью Lh по условиям:



Эквивалентная нагрузка Rе учитывает характер и направление нагрузок, действующих на подшипники, условия работы и зависит от типа подшипника.

Эквивалентную динамическую нагрузку определяют по одной из формул, Н:



или



где Rr – суммарная реакция подшипника, Н;

Rа – осевая нагрузка подшипника, Н;

Х = 0,4 коэффициент радиальной нагрузки;

Y = 1,8 коэффициент осевой нагрузки для роликоподшипников;

е = 0,34 коэффициент влияния осевого нагружения.

Для радиально-упорных роликоподшипников эквивалентная нагрузка Rе рассчитывается для каждого подшипника на валу с целью определения наиболее нагруженной опоры.

Выбираем схему установки подшипников враспор.



Рисунок 3 – Схема нагружения подшипников на быстроходном валу (враспор).

Осевая составляющая радиальной нагрузки подшипников, Н:

(66)



где Rr1 = RA = 5805 Н (п. 5.7.1)

Rr2 = RB = 2528 Н (п. 5.7.1)

Осевая нагрузка, Н:

Rа1 = RS1 = 1638 Н

Rа2 = Rа1 + Fа = 1638 + 534.8 = 2173 Н

где Fа = Fа1 = 534.8 Н (п. 5.7.1)

Определить отношения:

(67)

По результатам сопоставлений и выбираем формулы для определения динамической эквивалентной нагрузки каждого подшипника.

Rе1 = 1*5805*1*1,4 = 8127 Н

Rе2 = (0,4*1*2528 + 1,8*2173)*1*1,4 = 6892 Н

Расчетную динамическую грузоподъемность и долговечность определяем для большего значения эквивалентной динамической нагрузки.

Расчетная динамическая грузоподъемность, Н:

(68)

где Rе = Rе2 = 8127 Н

= 1 = 27.78 с-1 (п.2.3)

Lh = 29 200 часов (п. 3.1)

Следовательно,

где Сr = 94 000 Н (п. 5.4)

По условию подшипник № 7512 пригоден.

Проверка на долговечность, час:

(69)



Условие пригодности выполняется.
2.3.7 Проектирование опорной конструкции
Для изготовления рамы используются листы Ст3сп ГОСТ 14637-89, уголок 75*50 ГОСТ 8240-89. Вся рама свариваеися плавящими электродами Э-50 ГОСТ 9467-75 сварка ведется по ГОСТу 5264-80 с катетом сварного шва равным половине толщины наименьшей свариваемой детали.

К листу 5500*2300 Ст3сп (поз. 2) привариваеются вертикально 12 уголков 75*50, сверху к уголкам привариваются листы 900*400 (поз. 5) под редуктора, и 670*400 под электродвигатель (поз. 4).

В листах (поз. 5) перед сборкой сверлятся по 4 отверстия Ш24 мм под крепежные болты редуктора. В листе (поз. 4) для крепления электродвигателя, перед сборкой сверлятся 4 отверстия Ш24 мм под крепежные болты электродвигателя.



2.3.8 Выбор фундаментных болтов
Электродвигатель механизма подъема крепится к раме с помощью болтов М24 в количестве 4 штук. Редуктор механизма подъема крепится к раме с помощью болтов М24 в количестве 4 штук. Барабаны механизма подъема крепятся к раме с помощью крепежных болтов М16.
2.4 Ведомость оборудования
Таблица 2 – Ведомость оборудования

Наименование оборудования

Обозначение

Техническая характеристика

Электродвигатель

5АМ280S6

N=75 кВт, i=40 =970 об/мин

Редуктор двухступенчатый цилиндрический

Ц2У-400-40-21(11)-У2


I= 40, вид сборки 21(11)(правая и левая)

Тормоза

ТГК-400

Колодочный тормоз с электрогидравлическим толкателем, тормозной шкив D=400 мм; гидротолкатель ТЭ-80

Муфта

МУВП–72 ГОСТ 21424-75 [8;164-165]
МУВП – 190 ГОСТ 21424-75


(=2000 Н*м, D=260 мм об/мин с 10 пальцами М16, тормозной шкив D=400 мм;
(=50000Н*м; D=420 мм об/мин [8;164-165]) с 10 пальцами М30

3 Организация производства и труда

3.1 Система ТОиР. Анализ существующих ремонтов
Система технического обслуживания ремонта (ТО и Р) – это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, а также хранения и транспортировки.

Сама система технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации ТО и Р и исполнителей необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Внедрение системы ТО и Р промышленного оборудования означает:









Рисунок 4- Виды технического обслуживания

Таблица 3 - Основные показатели системы технического обслуживания

Основные показатели системы технического обслуживания

Структура межремонтного цикла: М-3ТО1 – ТО2 – 3ТО1 – ТО2 -3ТО1-КР




ЕО

ТО-1

ТО-2

Прод-ть мин., не более

Период-ть дни, не более

Прод-ть мин., не более

Период-ть дни, не более

Прод-ть мин., не более

45

60

4

240

15

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.

Средний ремонт выполняется для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделия с заменой или восстановлением частей ограниченной номенклатуры, и контролем технологического состояния составных частей, выполняемом в объёме, установленном в нормативно-технической документации.

Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене или восстановлении отдельных частей.

Ремонты проводятся специализированным ремонтным цехом совместно с ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом в сроки, предусмотренные графиком планово-предупредительных ремонтов механического оборудования. Периодичность проведения текущих и капитальных ремонтов регламентируется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а их продолжительность зависит от объёма и сложности основных работ, запланированных для данного ремонта. В связи с тем, что долговечность отдельных узлов и деталей механического оборудования металлургических цехов значительно отличается друг от друга, то для металлургических машин и агрегатов предусмотрены разновидности

текущих (Т1, Т2) и капитальных (К1, К2,) ремонтов. Система ТО и Р предусматривает выполнение правил и норм по ТО и эксплуатации агрегатов машин и механизмов и организацию контроля за их соблюдение.

Текущий ремонт Т,

Текущий ремонт Т2

Выполнение работ, предусмотренных для текущего ремонта Т2 и дополнительно:

Капитальный ремонт

Главная задача службы оборудования (механоремонтные) службы предприятий, специализированные ремонтные тресты и другие организации отрасли) состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой состоит в четком чередовании регламентации периодов ритмичной работы оборудования соответствии с установленным режимом и профилактический мероприятий с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.




3.2 Организация работы механослужбы цеха
Начальник цеха – заместитель начальника цеха по техническому обслуживанию – главный механик (старшие мастера– мастера – бригадиры – рабочие).

Служба главного механика руководит эксплуатацией и ремонтом оборудования. Выполняет следующие функции: составление плана на ремонт, разработка плана новых высокопроизводительных технологических процессов для выполнения работ, составление сводного ежеквартального отчета о выполнении средних и капитальных ремонтов основного оборудования. Ремонтная бригада цеха выполняет межремонтные планово – предупредительные ремонты оборудования цеха
3.3 Основные неисправности механизма подъема мостового крана. Причины их возникновения и способы устранения
Износ пальцев МУВП , в ходе трения и кручения происходит истирание упругой части пальцев муфты, в связи с этим возникает необходимость замены втулок. При обрыве пальцев МУВП также необходима замена на новые (пальцы втулок не подлежат восстановлению).

Ремонт валов: в процессе эксплуатации у валов и осей изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки, возникают дефекты в результате изгиба и кручения. Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбирают после соответствующей проверки и установления характера и степени износа.

Шейки вала, имеющие износ (царапины и риски, отклонение от цилиндричности до 0,1 мм), ремонтируют шлифованием, проверяя сначала, исправны ли центровые отверстия вала. (При наличии забоин и вмятин в первую очередь перетачиванием на токарном станке восстанавливают центровые отверстия, а затем правят валы.)

Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра шеек на 5-10% в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок (в частности, оттого, испытывает ли вал ударные нагрузки). В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на них после обточки напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, хромированием и другими методами.

Монтаж механизма подъема можно производить по месту т.е. сначала монтируется тележка и после ее монтажа, производится монтаж двигателя, редуктор, тормоза и барабаны механизма подъема) или производится сборка механизма подъема и установка его на тележку на земле с последующим подъемом и установкой на мост крана.

При монтаже редуктора, двигателя и барабана необходимо проверить центровку валов: двигатель - редуктор и редуктор – барабан.

Монтаж тележки с механизмом подъема на мосты производили с помощью крана СКГ-63 при строповке использовали стропа Q = 8т


Таблица 4 – Ведомость оборудования

Наименование инструмента

Количество

Кран СКГ-63

1 шт

Стропа Q 8т

4 шт

Серьги

4 шт

Рулетка измерительная

2 шт

Кувалды

2 шт

Монтажки

4 шт

Сварочный пост ВДН 1200

1 шт

Ключи рожковые (разные)

20 шт


3.4 Выбор системы смазки




Основным назначением смазки является снижение потерь на трение и предотвращение или уменьшение износа трущихся поверхностей; смазка также используется для отвода тепла, предохранения деталей от коррозии и удаления продуктов износа (например, в нажимных устройствах прокатных станов). Для смазки узлов трения металлургического оборудования применяют три вида смазочных материалов: жидкие (минеральные масла), густые (консистентные пасты или пластичные смазки) и твердые (сухие). Минеральные масла являются продуктами переработки нефти и их основными преимуществами являются сравнительно низкая стоимость, незначительное внутреннее трение, возможность восстановления путем регенерации и осуществления непрерывной циркуляции в системе. Жидкая смазка обычно используется в узлах жидкостного или полужидкостного трения и требует надежного уплотнения, позволяющего избежать утечек масла, , Основными физико-химическими характеристиками минеральных масел являются вязкость, температуры вспышки и застывания и др.

Вязкость - это свойство масла оказывать сопротивление относительному сдвигу его слоев под действием приложенной силы. Вязкость характеризует внутреннее трение и является одной из важнейших характеристик масла, так как от нее в первую очередь зависят потери на трение, перемешивание, разбрызгивание и т.п. Различают динамическую (или абсолютную), кинематическую и условную (или относительную) вязкость.

В зависимости от вязкости смазочные масла делят на легкие, средние и тяжелые. Вязкость масел зависит от различных факторов и в первую очередь от его температуры - с повышением температуры вязкость уменьшается. Минеральные масла выбирают по вязкости для некоторой средней рабочей температуры, для чего используют стандартные значения вязкости при 50 °С (для легких и средних масел) или 100 °С (для тяжелых). Пересчет вязкости масла на нужную температуру проводят по специальным формулам, таблицам или номограммам. Зависимость вязкости от температур» является нелинейной и важной эксплуатационной характеристикой, поскольку неизбежные при работе машин и механизмов колебания температуры могут привести к значительному изменению вязкости и, как следствие, к повышенному износу деталей и узлов.



1. Электродвигатель.

2. Муфта упругая втулочно-пальчиковая.

3. Подшипники скольжения валов с глухими крышками. 4. Редуктор

5. Подшипники скольжения барабана

Рисунок 5 – Кинематическая схема смазки привода




Таблица 5 – Точек смазки и материалов смазки привода

Точки смазки

Наименование смазочных материалов

Кол-во

Способ нанесения

Периодичность

Подшипники барабана

Солидол С-1 ГОСТ 17479.4-87

2

С помощью шприца

Проверка 1 раз в 10 дней. Замена 1 раз в 6 месяцев

Подшипники редуктора

И-Г-А – 46 ГОСТ 17479.4-87

6

Разбрызгивание

Замена через 1 месяц последующая через 6 месяцев

Редуктор горизонтальный двухступенчатый

И-Г-А – 46 ГОСТ 17479.4-87

1

Заливка

Замена через 1 месяц последующая через 6 месяцев

Подшипники качения электродвигателя

По инструкции завода изготовителя

2

Закладка

ВНИИНП 242 ГОСТ 20421-75

МУВП

Солидол С-1 ГОСТ 17479.4-87

2

Закладной

1 раз в месяц

Гидротолкатель

Трансформаторное ТКп ГОСТ 982-80

1

Заливка

Поверка 1 раз в 10 дней. Замена 1 раз 6 месяцев




4 Экономика производства

4.1. Расчет производительности.
Определяем техническую производительность крана за 1 час:
, (1)
где 60- число минут в часе;

tц – длительность цикла, мин;

qн – номинальная масса груза, перемещаемого за один цикл, тонн.

т/час.

Годовая техническая производительность определяется по формуле:

, (2)

где - эффективный годовой фонд времени работы машины по техническому режиму, час/год.

, (3)

где - продолжительность смены в сутки, час;

- количество смен в сутки;

- число рабочих дней в году;

- продолжительность простоев в плановом ремонте.



Определяем годовую эксплуатационную производительность:
, (4)
где - общий коэффициент загрузки;

- годовой календарный фонд времени, час.

, (5)
где - коэффициент использования крана по грузоподъемности;

- коэффициент использования крана в течение суток;

- коэффициент использования крана в течение года.

, (6)

где - среднее значение величины поднимаемого груза;



, (7)

где - продолжительность регламентируемых простоев оборудования на сменное техническое обслуживание, замену оснастки, отдых и личные надобности обслуживающего персонала, час.



, (8)

где - число дней постоя на ремонтах и по причине аварийных отказов

.

Общий коэффициент загрузки:

.

Годовая эксплутационная производительность:

.

Планируется, что после реконструкции крана количество дней простоя снизилось до 10.

.

Общий коэффициент загрузки:



Годовая эксплутационная производительность после модернизации:



Годовая производительность крана увеличилась в 1,2 раза.

4.2. Определение капиталовложений.



В сумму капитальных затрат на мостового крана входят затраты на монтажный кран, которые определяются по формуле:

, (9)

где З1 – затраты на монтажный кран, руб

С1МЧ – стоимость 1 машино-часа, руб/час;

tкр – время крана на монтаже, час.

, (10)

где А – амортизационные отчисления, руб/час;

ЗТСМ – затраты на ТСМ, руб/час;

ЗТО – затраты на ТО и ТР, руб/час;

Змаш – зарплата машиниста, руб/час.

,

, (11)

,

, (12)

,

, (13)

,
Затраты на кран КС-6574С,

,

,
По базовому проекту используется монтажный гусеничный стреловой кран МКГС-100. Рассчитаем затраты на его использование.
















4.3. Определение эксплуатационных затрат
К эксплуатационным расходам крана КС-6574С, относятся расходы на энергию, затраты на материалы и сырье, транспортные расходы и оплата труда рабочих.

Определяем эксплуатационные расходы по проектному варианту.

Таблица 6 - Затраты топлива и энергии на монтажные работы.

Наименование

Единицы измерения

Кол-во

Цена за единицу, руб

Всего, руб

Пропан

М3

135

3,5

475,5

Воздух

М3

65

2,5

162,5

Электроэнергия

КВт-ч

1015

1,35

1370,3

Итого










2008,3


Таблица 7 - Затраты материала и сырья на монтажные работы.

Наименование

Единицы измерения

Кол-во

Цена за единицу, руб

Всего, руб

Электроды Э-42А

Кг

25

12

300

Литол-24

Кг

15

80

1200

Строп d=41 мм

М

16

50

800

Строп d=15 мм

М

10

25

250

Строп d=13 мм

М

7

18

126

Итого

 

 

 

2676

Транспортные расходы принимаем в размере 4% от суммы затрат на материалы и сырье.
, (14)

где Ктр – транспортные расходы, руб;

Кмат – расходы на материалы и сырье, руб.


В затраты на заработную плату входит заработная плата рабочих, занятых монтажом мостового крана. В эти затраты включается основная заработная плата, дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование.

Определяем затраты на заработную плату рабочих по формуле:
, (15)

где Зо – основная заработная плата рабочих, руб;

Зд – дополнительная заработная плата рабочих, руб;

О – отчисления на социальный налог, руб.

В основную заработную плату для каждого рабочего входит:
1. Оплата за отработанные часы, которая определяется по формуле:
, (16)

где О – оплата за отработанные часы, руб;

Т – часовая тарифная ставка, руб/час;

h – количество отработанных часов.

2. Доплата за стаж работы – 20% от оплаты за отработанные часы.

3. Производственная премия – 80% от оплаты за отработанные часы.

4. Доплата за работу в северном районе – 26% от выше перечисленных оплат.

Рассчитываем основную заработную плату для каждого рабочего отдельно и результаты заносим в таблицу 11.

Таблица 8 - Основная заработная плата.

 

Кол-во рабочих

Кол-во часов работы

Часовая тарифная ставка, руб/час

Оплата, руб

Доплата за стаж, 20% , руб

Премия 80%, руб

Сев. Коэф. 25%, руб

Всего, руб

Слесарь 4 разряда

2

9

29,10

280,08

56,01

223,07

62,3

623

Слесарь 5 разряда

1

9

31,80

295,08

59,1

231,02

63,4

658

Слесарь 6 разряда

1

9

34,85

323,15

64,6

259,5

68,2

712

Газо-электросварщик 6 разряда

1

7

34,85

275,46

55,2

220,26

59,3

609

Электрик 4 разряда

1

10

29,10

291

58,1

234

62,9

644,9

Итого






















3246


Определяем дополнительную заработную плату рабочих по формуле:
(17)
где - принятое для предприятия процентное соотношение между

основной и дополнительной заработной платой, =3%.

Определим отчисления на социальный налог по формуле:
, (18)

Kз.п.= 3246+97,4+599,3 = 3943руб
Рассчитываем общие эксплуатационные расходы.
, (19)

где Sэкс – затраты на эксплуатационные расходы, руб;

SТоп – затраты на топливо и энергию, руб;

SМ – затраты на материалы, руб;

SТр – затраты на транспорт, руб;

О – основная зарплата рабочих, руб.


Определяем эксплуатационные расходы по базовому варианту.

Таблица 9 - Затраты на топливо и энергию.

Наименование

Единицы измерения

Кол-во

Цена за единицу, руб

Всего, руб

Ацетилен

м3

160

3,5

560

Пропан

м3

135

3,5

475,5

Воздух

м3

65

2,5

162,5

Электроэнергия

кВт-ч

1015

1,35

1370,3

Итого

 

 

 

2568,3

Таблица 10 - Затраты на материалы и сырье.

Наименование

Единицы измерения

Кол-во

Цена за единицу, руб

Всего, руб

Электроды Э-42А

Кг

25

12

300

Литол-24

Кг

15

80

1200

Строп d=41мм

М

16

50

800

Строп d=15мм

М

10

25

250

Строп d=13мм

М

7

18

126

Линокром

М

500

16

8000

Итого

 

 

 

10676


Транспортные расходы принимаем в размере 4% от суммы затрат на материалы и сырье.

, (20)


Рассчитываем основную заработную плату для каждого рабочего отдельно и результаты заносим в таблицу 14.


Таблица 11 - Основная заработная плата рабочих.

 

Кол-во рабочих

Кол-во часов работы

Часовая тарифная ставка, руб/час

Оплата, руб

Доплата за стаж, 20% , руб

Премия 80%, руб

Сев. Коэф. 25%, руб

Всего, руб

Слесарь 4 разряда

2

9

29,10

280,08

56,01

223,07

62,3

623

Слесарь 5 разряда

1

9

31,80

295,08

59,1

231,02

63,4

658

Слесарь 6 разряда

1

9

34,85

323,15

64,6

259,5

68,2

712

Газо-электросварщик 6 разряда

1

7

34,85

275,46

55,2

220,26

59,3

609

Электрик 4 разряда

1

10

29,10

291

58,1

234

62,9

644,9

Электрик 5 разряда

1

10

29,10

280,08

56,01

223,07

62,3

623

Кровельщик 4 разряда

1

10

29,10

280,08

56,01

223,07

62,3

623

Кровельщик 5 разряда

1

7

34,85

275,46

55,2

220,26

59,3

609

Итого

 

 

 

 

 

 

 

3584,61


Определяем дополнительную заработную плату рабочих по формуле:
(21)

Определим отчисления на социальный налог по формуле:
, (22)



Kз.п.= 3584,61+107,54+967,4 = 4659,5 руб.
Рассчитываем общие эксплуатационные расходы.
, (23)

.

Таблица 12 - Эксплуатационные затраты

Показатели

Единица измерения

Базовое значение

Проектное значение

Заработная плата

Руб.

4659,5

2886,86

Амортизационные отчисления

Руб.

2568,3

2008,3

Затраты на топливо и энергию

Руб.

10676

2676

Затраты на материалы и сырьё

Руб.

918,33

778,84

Итого

Руб.

18330,84

7678,2
  1   2


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации