Дипломный проект - Проект механизированной технологической линии по переработке мяса в варёные колбасы в ООО Чебаркульская птица Челябинской области - файл n4.doc

Дипломный проект - Проект механизированной технологической линии по переработке мяса в варёные колбасы в ООО Чебаркульская птица Челябинской области
скачать (1531.2 kb.)
Доступные файлы (60):
n1.docскачать
n2.doc127kb.12.05.2011 00:02скачать
n3.doc112kb.02.06.2010 17:57скачать
n4.doc805kb.12.05.2011 00:37скачать
n5.doc87kb.02.06.2010 16:44скачать
n6.doc128kb.12.05.2011 09:11скачать
n7.doc138kb.12.05.2011 09:27скачать
n8.ini
~WRL0003.tmp
n11.doc48kb.02.06.2010 13:56скачать
n12.doc53kb.02.06.2010 16:56скачать
n13.doc40kb.08.06.2010 21:59скачать
n14.doc37kb.02.06.2010 16:55скачать
n15.bak
n16.cdw
n17.bak
n18.cdw
n19.bak
n20.bak
n21.cdw
n23.bak
n24.cdw
n25.bak
n26.frw
n27.bak
n28.cdw
n29.bak
n30.cdw
n31.bak
n32.cdw
n33.bak
n34.cdw
n35.bak
n36.cdw
n37.bak
n38.bak
n39.cdw
n40.bak
n41.cdw
n42.bak
n43.bak
n44.bak
n45.cdw
n46.bak
n47.cdw
n48.bak
n49.cdw
n50.cdw
n51.bak
n52.cdw
n53.bak
n54.cdw
n55.bak
n56.cdw
n57.bak
n58.cdw
n59.bak
n60.bak
n61.doc69kb.02.06.2010 17:06скачать
n62.doc54kb.08.06.2010 20:30скачать

n4.doc





3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА. ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ
3.1 Организация производственного процесса, график загрузки оборудования, планирование рабочих мест, расчёт потребности в рабочей силе и заработной плате.
Производственный процесс представляет собой получение исходного продукта при помощи основных производственных фондов. Организация производственного процесса – это система мероприятий, направленных на наиболее рациональное использование рабочей силы в производстве. Любая трудовая деятельность невозможна без той или иной организации, без разделения труда, без определения места и функций каждого человека в трудовом процессе.

Существует несколько форм организации труда: цех, бригада и индивидуальное рабочее место [7].

Основной формой организации труда на данном предприятии является бригадная.

Организация также может осуществляться различными методами: поточным, порционным, индивидуальным, единичным. Методы различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами и сочетанием, степенью непрерывности производственного процесса.

На данном предприятии используется поточный метод. При этом образуется непрерывное движение сырья с одного рабочего места на другое, в порядке и последовательности выполнения технологических операций. Происходит разделение общего процесса производства на отдельные составные части, то есть выделение операций и частичных процессов. За каждой операцией отдельная машина закрепляется или группа однотипных машин и рабочее место, и как следствие повторение на каждой машине, рабочем месте одних и тех же процессов труда, то есть происходит их четкая специализация.

Для обеспечения нормального производственного процесса на предприятии применяется функциональная схема управления, рисунок 3.1.



Рисунок 3.1 – Схема управления производством на предприятии



Директор предприятия решает общепроизводственные вопросы. Обязанности за нормальные протекание процесса возложены на технолога, который с учетом технологии производства, а также с разрешения инженера, проводит обслуживания оборудования. Другими словами общее решение директора конкретизируют главные специалисты. Каждый специалист осуществляет руководство по функциям. На основные должности разрабатываются должностные инструкции, которые закрепляют основные квалификационные требования, права, обязанности и ответственность сотрудников за порученный участок работы.

Режим работы цеха в целом и отдельных его подразделений следует обосновывать с учетом производственных условий программы. Расчет ведется из условий 5-дневной рабочей недели. Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования ФН, ч, определяется по формуле (3.1) [7]:

ФН = (DP·TСМDН·ТС)·N, (3.1)
где DР число рабочих дней в году, DР = 251;

ТСМ продолжительность смены, ТСМ = 8 ч;

DН число праздничных дней в году, DН = 9;

Тc время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, Тc =1ч;

N число смен.
ФН = (251·89·1)·1 = 1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего ФД.Р., ч, определяется по формуле (3.2)
ФД.Р. = ФНDО·ТСМ, (3.2)
где DО число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.
ФД.Р. = 200020·8 = 1840 ч
Так как в соответствие с трудовым кодексом рабочий в праве раз в год взять отпуск в течение 20 дней надо предусмотреть замену его в течение 20 дней, чтобы избежать остановки процесса и оборудования. Принимаем решение, привлекать рабочего из другой бригады и доплачивать ему за сверхурочную работу.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования ФД.Р, ч, определяем по формуле (3.3)
Фд.о. = (DP·TР.СМDН·ТС)·N (3.3)

где TР.СМ – количество работы оборудования данного вида в смену, ч
Оборудование для приготовления фарша:
­­Фд.о. = (2515,3 – 91)1 = 1321,3 ч
Оборудование для посола мяса:
­­Фд.о. = (2515,5 – 91)1 = 1371,5 ч
Оборудование для шприцевания:
­­Фд.о. = (2516,2 – 91)1 = 1547,2 ч

Термокамера:
­­Фд.о. = (2517,1 – 91)1 = 1773,1 ч

Расчёт количества рабочих Np, чел, выполняющих данную операцию, ведется по формуле:

(3.4)

где А – количество перерабатываемого продукта (кг) на данной операции за

смену или количество обслуживаемого оборудования (шт.);

К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда, К=1,1…1,15;

Т – норма выработки одного рабочего за смену (кг) или норма обслуживания количества оборудования одним рабочим за смену.

Нормы выработки на производство варёных колбас представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Укрупненные нормы выработки на производство варёных колбас (кг/смену)

Операция

Норма выработки, кг/смену

Переработка говядины

1224

Переработка птицы

500

Посол мяса и подготовка фарша

2146

Формовка

133

Обжарка, варка, копчение, сушка

4333

Переработка говядины:

обвалка

жиловка

Переработка мяса птицы:

филетирование:

Таким образом, целесообразно поставить одного человека на обвалку и одного человека на жиловку.

Посол мяса:

Приготовление фарша:

Приготовление эмульсии солёной:

Формовка:

Термообработка:

Рабочую силу расставляют с учётом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины, определяем по данным, указанным в паспортах оборудования, а также возможностями предприятия и масштабами производства. Данные расчёта сводим в таблицу 3.


Таблица 3.2 – Количество производственных рабочих

Наименование операции

Масса, кг

Нормы выработки, кг/см

Количество рабочих

расчетное

принятое

Обвалка мяса

620

1224

0,8

1

Жиловка мяса

300

1224

0,22

1

Посол мяса

702,65

2146

0,12




Приготовление фарша

1236,8

2146

0,52

1

Приготовление эмульсии солёной

300

692

0,4




Формовка

1100

500

2

2

Термообработка

1100

4333

0,23

1

ИТОГО







4,29

6

Целесообразно уменьшить количество рабочих за счёт объединения рабочих обязанностей, хотя это и требует повышения квалификации работников. Это положение уточняется по графику загрузки оборудования технологической линии. Так, можно поставить одного человека на приготовление фарша и эмульсии солёной. Таким образом, принятое количество работников составит 6 человек.

Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 3.3 [15].

Таблица 3.3– Количество вспомогательного персонала в цехе переработки мяса

Профессия, специальность

Количество персонала

1.Вспомогательные рабочие:




слесарь

0,5

электрик

0,5

мойщик

1

2.ИТР и служащие:




начальник цеха

0,5

мастер

0,5

лаборант

1

технолог

1

ИТОГО

5

Проведённые расчёты показывают, что для нормальной организации деятельности предприятия необходимо принять на работу 11 человек.

На предприятии действует тарифная система оплата труда, которая представлена собой совокупность различных нормативных материалов, с помощью которых устанавливается уровень заработной платы в зависимости от сложности, условий труда, и особенностей различных отраслей [16].

Зарплата рассчитывается, исходя из величины минимальной зара­ботной платы, рекомендуемой для оплаты труда для работников первого раз­ряда, в зависимости от разряда. Примем заработную плату работника первого разряда равной 2500 руб. Начисление заработной платы основных производственных рабочих представлено в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Штатное расписание производственных рабочих

Профессия, специальность

Разряд

Количество штатных единиц

Сумма по тарифу, руб.

Премия,

%

Уральский коэффициент, %

Итого зарплата, руб.

Зарплата на количество штатных единиц, руб.

Обвальщик мяса

Жиловщик мяса Засольщик мяса

Составитель фарша - бригадир

Оператор варочного котла

Формовщик

Термист

Начальник цеха

Технолог

Слесарь и электрик

Мойщик

6

6

7

8

8

7

8

10

9

5

3

1

1

1

1

1

8

1

1

1

1

1

4148

4148

4695

5300

5300

4695

5300

6783

6000

3672

2873

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

40

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

6700

6700

7550

8540

8540

7550

8540

10900

9660

5900

4600

6700

6700

7550

8540

8540

60400

8540

10900

9660

5900

4600

Итого:

138030


При организации производства большое внимание уделяется правильной организации рабочих мест.

Для повышения работоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места, а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха, вредных шумов, плохого освещения, соблюдать правила техники безопасности [8].

Для наиболее ответственных мест должна разрабатываться карта организации рабочего места, которая содержит характеристику выполняемых операций, их состав, и порядок выполнения, приводится схема планировки рабочего места с показом планировки оборудования, транспортных условий, средств механизации, описываются схемы технического и организационного обслуживания рабочего места.


3.2 Расчёт площадей для проектируемого производства.
Цех по производству варёной колбасы занимает часть площади одноэтажного здания и составляет 288 м2. В соответствии с типовой сеткой колонн длина здания составляет 24 м, ширина – 12 м. Сетка колонн 6Ч6 м.

Производственные и вспомогательные площади, представлены в таблице 3.2. Площади основного производства представлены на рисунке 3.2.
Таблица 3.2 – Производственные и вспомогательные площади

Поз.

Наименование помещений

Площадь, м2

1

2

3




Производственная часть




1

Камера хранения сырья

18,5

2

Помещение для измельчения и посола

35,29

3

Помещение для выдержки мяса в посоле

5,6

4

Машинный зал

34,22

5

Шприцовочная

28,91

6

Кишечная

3,6

7

Осадочная камера

6,66

8

Термоотделение

21,24

9

Камера охлаждения

5,92

10

Камера хранения готовой продукции

16,28




Вспомогательная площадь




11

Экспедиция

7,2

12

Лаборатория

6,8

13

Кабинет начальника

8,81

14

Раздевалка

4,5

15

Отделение мойки

4,25

16

Санузел

6,66





Рисунок 3.2 – Площади основного производства
Компоновка технологического оборудования произведена с учетом рационального размещения машин и аппаратов в производственном цехе. При этом максимальная компактность сочетается с удобством обслуживания и ремонта. При компоновке оборудования учитываются требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию. Оборудование размещено таким образом, что в помещении остаются необходимые по ширине и длине проходы, а также площадки для его обслуживания. Компоновка оборудования представлена на рисунке 3.3.


Рисунок 3.3 – Компоновка оборудования
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстояний [10]:

Необходимо также предусмотреть площадь для размещения тары, стеллажей, коммуникаций и других видов оргоснастки. Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций.
3.3 Расчет основных систем обеспечения производственного процесса
График загрузки оборудования позволяет анализировать уровень загрузки оборудования. При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждой машины в течение смены (8 часов) и определяется время включения и отключения ее в процессе производства варёной колбасы.

Определяющими величинами являются разовые загрузки волчка и куттера, грузоподъемность рамной тележки. Необходимо также учитывать то, что от начала переработки мяса и до его посола должно пройти не более 1,5 ч. (по санитарным нормам).

Камеры для хранения готового продукта и хранения сырья работают круглосуточно. В каждом цикле необходимо предусмотреть все стадии технологического процесса.

График загрузки оборудования представлен на рисунке 3.4.


Рисунок 3.4 – График загрузки оборудования
На основании графика загрузки оборудования строится график энергоснабжения. Время включённого состояния каждого агрегата строго увязывается с графиком загрузки. По оси ординат откладывается мощность, исходя из паспортных данных оборудования. При совпадении во времени работы отдельных механизмов их мощности складываются. Огибающая ступенчатая фигура представляет собой график загрузки электрооборудования, показанный на рисунке 3.5. График энергоснабжения строится для расчета максимально возможного энергопотребления технологической линией электричества и для последующего определения максимальной мощности электрической подстанции, от которой питается наше предприятие.


Рисунок 3.5 – График энергоснабжения
График водоснабжения показывает примерный расход воды в течение суток. Вода в колбасном цехе используется для производства чешуйчатого льда, для приготовления эмульси, на парообразование в термокамере, для обслуживания оборудования и персонала. Мытье оборудования осуществляется перед каждой сменой (частично – 5…10 л), расход воды принять равным 30…50 л воды на каждый агрегат. В конце смены также осуществляется влажная уборка помещений – 100 л воды.

График водоснабжения строится для определения максимальной подачи воды и для определения объема водонапорной башни, для хранения необходимого объема воды (на случай аварии на трубопроводе). Расход воды представлен в таблице 3.3.

Расход воды складывается из расхода воды, на санитарную обработку оборудования и помещений, на личную гигиену работников, на работу оборудования, на приготовление фарша. Количество воды Q, л, определяется по формуле (3.5)
Qо = Соооп+ Лгр члэт (3.5)

где Соо – расход воды на санитарную обработку оборудования, л/смену;

Соп – расход воды на санитарную обработку помещения, л/смену;

Лгр – расход воды на личную гигиену работников, л/смену;

Пчл – расход воды на производство чешуйчатого льда, л/смену;

Пэ– расход воды на приготовление эмульсии, л/смену;

Рт – расход воды на работу термокамеры, л/смену

Расход воды на личную гигиену работников Лгр, л, рассчитывается по формуле (3.6)
Лгр = g·Nр, (3.6)
где g – норма расхода воды на одного работника, л/смену [8];

Nр – штат рабочих в смену, чел, таблица 3.1.
Лгр = 25·12=300 л/смену

Таблица 3.3 – Расход воды в цехе производства варёной колбасы

Наименование оборудования

Расход воды, л/смену

Санитарная обработка оборудования

Санитарная обработка помещения

Личная гигиена работников

Производство чешуйчатого льда

Приготовление эмульсии

Работа термокамеры

500

100

300

50

50

100


Общий расход воды составит:
Qo = 500+100+300+50+50+100=1100 л/смену
График водоснабжения технологической линии представлен на рисунке 3.6.


Рисунок 3.6 График водоснабжения технологической линии
Производим расчет системы отопления. Ориентировочный расход тепла для отопления основного здания Qо Вт, определяется по формуле (3.7)
Qo = 0,8·V·g·(tв–tн), (3.7)
где Qо – ориентировочный расход тепла для отопления основного здания, Вт;

V – объем здания, м3;

g – удельные теплопотери, g = 0,29 Вт/(м2 к) [10];

tв – температура воздуха внутри помещения, tв = 12єС (приложение В);

tн – расчетная температура наружного воздуха в среднеклиматическом районе в зимний период, tн = –25єС [10].

Объем здания V, м3, определяем по формуле (3.8)
V = So·h , (3.8)
где So – площадь здания, м2, So = 288 м2;

h – высота здания, м, h = 4,5 м.
V = 288·4,5 = 1296 м3
Расход тепла на отопление здания составит:
Qo = 0,8·1296·0,29·(12–(–25)) = 11125 Вт
Годовой расход тепла на отопление, Qог, Вт, определяется по формуле (3.9)
Qог = 0,8·V·g·(tв– tсг)·Nос , (3.9)
где tсг – среднегодовая температура наружного воздуха, tсг = –3,2є С [10];

Noc – количество дней отопительного сезона, Noc = 212 дней [10].

Годовой расход тепла на отопление здания составит
Qог = 0,8·1296·0,29·(12–(–3,2))·212 = 0,97·106 Вт
1 Вт = 0,86 ккал, следовательно
Qог =0,97 ·106 · 0,86 = 0,83 Гкал
Производим расчет системы вентиляции. Общее количество вентилируемого воздуха, Lв, м3, рассчитывается по формуле (3.10)
Lв=0,6·V·n, (3.10)
где 0,6 – доля вентилируемых помещений [10];

V – объем вентилируемого помещения, м3;

n – средняя кратность воздухообмена, n=4 [8].
Lв = 0,6·1296·4 =3110,4 м3
Установленная мощность электродвигателей, NY, кВт, в приточных и вытяжных вентиляционных установках находится по формуле (3.11)
, (3.11)
где Lв – общее количество вентилируемого воздуха, м3;

H – среднее сопротивление приточных систем, Н=500 Па;

? – КПД вентилятора, ?=0,7;

1,2 – средний коэффициент запаса на установленную мощность [8].
кВт
Годовой расход электроэнергии на вентиляцию Nг, кВт·ч, находиться по формуле (3.12)
Nг = NY·Т·nр , (3.12)
где NY – установленная мощность электродвигателей, кВт;

Т – продолжительность смены, ч, Т=8 ч;

np – количество рабочих дней в году, np=251.
Nг = 0,74·8·251 = 1485,92 кВт
3.4 Планирование и организация работы ремонтных служб
Под системой технического обслуживания и ремонта оборудования понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для обеспечения готовности оборудования к выполнению определенного объема работ.

Главной задачей, инженерно-технического обслуживания технологической линии производства варёной колбасы является обеспечение безотказной работы оборудования в соответствии с технологическим процессом, поддержание заданных параметров при минимальных затратах. Особое внимание при эксплуатации уделяется приборам контроля, управления и защиты, пополнению смазочных и технологических жидкостей в системах оборудования, так как от рабочего состояния этих систем зависит безопасность и надежность работы оборудования.

На предприятие планированием и организацией инженерно-технического обеспечения занимается инженер-механик, он составляет всю необходимую документацию в соответствии, с которой проводится техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также контроль наличия всех необходимых материалов и запасных частей, подлежащих резервированию.

Для поддержания работоспособности технологического оборудования линии создаётся служба планово-предупредительного ремонта, которая состоит из межремонтного технического обслуживания и профилактического осмотра (О), из текущего (Т), среднего (С) и капитального (К) ремонтов. Выполняется во время перерывов в работе без нарушения режимов производства [11].

Планирование осмотров и ремонтов производится путём составления плана-графика по ремонтному циклу, межремонтному и межосмотровому периодам. При составлении плана-графика исходными данными служат разряд ремонтного цикла по сложности оборудования и структура ремонтного цикла [12].

Разряд и структура ремонтного цикла основного технологического оборудования представлены в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Разряд и структура ремонтного цикла технологического оборудования

Наименование оборудование

Ремонтный цикл, мес.

Структура ремонтного цикла оборудования

Число ремонтов и осмотров в ремонтном цикле

С

Т

О


Куттер

36

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

2

3

30

Волчок

Шприц

Клипсатор

24

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

1

2

20

Термокамера

60

К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О- К

2

3

24


Определим продолжительность межремонтного периода ПМР, мес., рассчитывается по формуле (3.13)
(3.13)
где Прц – ремонтный цикл, мес.;

С – число средних ремонтов в ремонтном цикле;

Т – число текущих ремонтов в ремонтном цикле.
Продолжительность межремонтного периода для куттера, волчка и шприца составляет:



Продолжительность межремонтного периода для клипсатора:

Продолжительность межремонтного периода для термокамеры:

Продолжительность межосмотрового периода ПМО, мес., рассчитывается по формуле (3.14)
(3.14)
где О – число осмотров в ремонтном цикле.

Продолжительность межосмотрового периода для куттера, волчка и шприца составляет:

Продолжительность межосмотрового периода для клипсатора составляет:

Продолжительность межосмотрового периода для термокамеры:

В таблице 3.5 представлена продолжительность межремонтных периодов оборудования.

Таблица 3.5 – Продолжительность межремонтных периодов оборудования


Наименование оборудование

Структура ремонтного цикла оборудования

Продолжительность периода до ближайшего ремонта или осмотра, мес.

К

С

Т

О


Куттер

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

36

12

6

1

Волчок

Шприц

Клипсатор

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

24

12

6

1

Термокамера

К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О- К

60

20

10

2


Трудоёмкость ремонтных работ определяется согласно категории сложности ремонта и коэффициента. Категория сложности ремонта R, определяется по формуле (3.15)
R=tк/r, (3.15)
где tк – трудоемкость капитального ремонта машины, чел.-ч;

r – удельная трудоёмкость ремонта одной условной единицы.
Категории сложности ремонта для основного оборудования технологической линии представлены в таблице 3.6.
Таблица 3.6 – Категории сложности ремонта для основного оборудования

Оборудование

Категория сложности

Куттер

3,2

Волчок

3,2

Шприц

3,2

Фаршемешалка

2,1

Клипсатор

2,1

Термокамера

1,6
Трудоёмкость ремонта Т, чел.-ч оборудования рассчитывается по формуле (3.16)

T = R·K, (3.16)
где R – категория сложности ремонта;

К – коэффициент сложности ремонта.
Значения коэффициента в зависимости от вида ремонта представлены в таблице 3.7.
Таблица 3.7 – Значение коэффициента в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта

Значение К

Капитальный

35

Средний

21

Текущий

7

Осмотр

1


Трудоёмкость ремонта основного оборудования технологической линии представлена в таблице 3.8.
Таблица 3.8 – Трудоёмкость ремонта основного оборудования

Наименование оборудования

Трудоемкость, чел./ч

К

С

Т

О

Куттер

112

67,2

22,4

3,2

Волчок

112

67,2

22,4

3,2

Шприц

112

67,2

22,4

3,2

Клипсатор

73,5

44,1

14,7

2,1

Термокамера

56

33,6

11,2

1,6


Общая трудоёмкость ремонтных работ Т, чел.-ч, определяется по формуле (3.17)
Тобщ = ?Тi , (3.17)
где Тi – годовая трудоемкость ремонтных работ i – го оборудования, чел.-ч.

Для оборудования технологической линии по производству варёной колбасы трудоемкость определяется по формуле (3.18)
Тi= R·(?O+7?T+21?С + 35?K) (3.18)
Так как куттер, волчок и шприц имеют одинаковую структуру и продолжительность ремонтного цикла и относятся к одной категории сложности, то соответственно трудоемкость ремонта этого оборудования будет одинаковой. Также это справедливо для клипсатора.

Годовая трудоемкость ремонтных работ куттера (волчка, шприца):
Тi = 3,2·(1·30+7·3+21·2+35·1)=409,6 чел.-ч
Годовая трудоемкость ремонтных работ для клипсатора:
Тi = 2,1·(1·20+7·2+21·1+35·1)=189 чел.-ч
Годовая трудоемкость ремонтных работ для термокамеры:
Тi =1,6·(1·24+7·3+21·2 +35·1)=195,2 чел.-ч
Общая трудоемкость ремонтных работ оборудования технологической линии составит:
Тобщ = 1802 чел.-ч
Производим расчет количества рабочих для выполнения ремонтных работ. Списочное количество рабочих Nс , чел. определяется по формуле (3.19)
Nc= Тобщ/ Фд, (3.19)
где Фдр – действительный годовой фонд рабочего времени, Фдр =1840 ч.
Списочное количество рабочих составит:
Nc=1802/1840=0,98 чел.
Принимаем одного человека.

Явочное количество рабочих nя, чел., определяется по формуле (3.20)
nя = Тобщн , (3.20)
где ФН – номинальный годовой фонд рабочего времени, ФН=2000 ч.
Явное количество рабочих составит
nя = 1802/2000 = 0,9 чел.
Принимаем одного человека.
3.5 Оценка надежности работы технологической линии
Из комплекса свойств характеризующих надежность оборудования, особый интерес представляет её безотказность – свойство сохранять работоспособность в течение заданного времени без вынужденных перерывов. Это свойство, согласно существующих стандартов, оценивается в основном двумя показателями: То – средней наработкой на отказ и вероятностью безотказной работы Р(Т) – вероятность того, что за заданное время Т оборудование остается в работоспособном состоянии. Известно, что на техническое состояние каждого из элементов работающего оборудования воздействует большое количество различных факторов. Дальнейший расчет ведем в соответствии с методикой, приведенной в источнике [13]. Приняв, что ресурс каждого из i-ых малонадежных элементов оборудования распределяется по закону нормального распределения, получим:
Тi* = (Тmax i + Tmin I)/2, (3.21)
?i = (Тmax i – Tmin I)/6, (3.22)
где Тi* – средняя наработка i-го элемента от начала эксплуатации до его предельного состояния (замены), ч;

?i – среднее квадратичное отклонение наработки i – го элемента ресурсного отказа, ч.

Потребное количество i-тых элементов (годовой расход), шт., определяется по формуле (3.23)
Nг = Ф·ni/ Тi (3.23)
где Ф – годовой фонд времени работы рассматриваемого оборудования, ч;

ni – количество i-тых элементов в объекте, шт.;

Тi – наработка i-го элемента.
Вероятность же безотказной работы i – го элемента с начала эксплуатации объекта до наработки Т определяется по формуле (3.24)
Р(Т) = Ф*·((Тi* – Тi)/ ?i) (3.24)
где Ф*(х) – табличное значение нормальной функции распределения.

Таким образом, имея сведения о Тi, ?i , ni, и Ф*(х) можно прогнозировать потребность в отдельных элементах любой используемой машины, а также устанавливать вероятность работы на заданную наработку этих элементов.

Произведем оценку безотказной работы фелетировочного стенда, в течение года эксплуатации с расчетом потребностей в запасных частях.

Характеристики конструктивных элементов до появления ресурсного отказа приведены в таблице 3.9.
Таблица 3.9 – Данные для расчета потребности в запасных элементах и их безотказности

Наименование элемента

Тmin , ч

Тmax, ч

nmin, шт

Ф, ч

Электродвигатель

20000

30000

1

1321,3

Рабочий орган (вал)

2000

6000

1

1321,3

Цепная передача

1700

4500

1

1321,3

Подшипники скольжения

1000

2000

4

1321,3


Используя данные таблицы 3.9 определяем среднюю наработку каждого элемента от начала эксплуатации до его предельного состояния.

Для электродвигателя:

ч.

Для рабочего органа:

ч.

Для цепной передачи:

ч.

Для подшипников скольжения:

ч.

Определяем среднее квадратическое отклонение наработки каждого элемента до его ресурсного отказа.

Для электродвигателя:

ч.

Для рабочего органа:

ч.

Для цепной передачи:

ч.

Для подшипников скольжения:

ч.

Определяем потребное количество запасных частей.

Для подшипников скольжения:

шт.

Таким образом, в течение первого года эксплуатации один раз придется останавливать стенд для замены доработавших до предельного состояния его конструктивных элементов.

Анализ данных таблицы 3.9 показывает, что самым ненадежным элементом в конструкции фелетировочного стенда являются подшипники скольжения. Покажем графически, как изменяется вероятность безотказной работы подшипников скольжения с начала эксплуатации стенда.

Эта вероятность и ее расчет представлен в виде таблицы 3.10.
Таблица 3.10 – Вероятность безотказной работы подшипников скольжения

Наименова-ние

элемента

Вероятность безотказной работы при наработке Т, ч

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900

2000

Подшипник скольжения

0,9986

0,9918

0,9641

0,8849

0,7257

0,5

0,2743

0,1151

0,0359

0,0082

0,0014

График безотказной работы подшипников приведен на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 – График безотказной работы подшипников качения

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации