Отчет по практике - Производство диоксида углерода - файл n1.doc

приобрести
Отчет по практике - Производство диоксида углерода
скачать (210.3 kb.)
Доступные файлы (2):
n1.doc436kb.31.03.2012 17:56скачать
n2.cdw

n1.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Казанский национальный исследовательский технологический университет

ОТЧЕТ ПО ПРЕДДИПЛОМНОЙ

ПРАКТИКЕ

На ОАО «ПОЗИС» .

цех Производство диоксида углерода .

студент .

Руководитель практики

от завода ( )

печать

Руководитель практики

от университета ( )

Казань, 2012

Введение
Диоксид углерода (синонимы — двуокись углерода, СО2, углекислый газ, высший окисел углерода, оксид углерода IV, ангидрид уксусной кислоты, в твердом состоянии — сухой лед) представляет вещество, широко используемое во всех агрегатных состояниях. Диоксид углерода применяют во многих отраслях промышленности. В холодильной промышленности диоксид углерода идет, в основном, на получение сухого льда. Сухой лед, являющийся хладагентом, применяют в процессах и аппаратах, территориально не связанных с сухоледной установкой. В геохимических, химических, технологических и других процессах диоксид углерода используют как в качестве самостоятельного продукта, так и в качестве сопутствующего. Наряду с традиционными областями применения в качестве хладагента, для газирования напитков и пожаротушения в последние годы диоксид углерода стали применять в пищевой промышленности для увеличения холодильных мощностей при пиковых сезонных нагрузках, упаковки продуктов, хранения охлажденного мяса в регулируемой атмосфере с целью увеличить продолжительность хранения и улучшить его качество; в нефтедобывающей промышленности — для закачки в скважины с целью повысить выход нефти; в сельском хозяйстве — для раскрытия облачности, предотвращения градовыпадения, для ускорения роста растений; в машино- и судостроении при проведении сварочных работ.

Расширение областей применения диоксида углерода привело к увеличению объемов производства и изменениям в техническом оснащении как заводов, изготовляющих диоксид углерода, так и заводов, изготовляющих оборудование для производства, применения и транспортировки газообразного, жидкого и твердого диоксида углерода.
В производстве диоксида углерода исходным сырьем являются дымовые промышленные газы, содержащие диоксид углерода, топливо, а также природный диоксид углерода, выделяющийся из почвы.

Значительный опыт (с 1973г.) компании POZIS и инновационные технологии при производстве углекислоты обеспечивают высокие характеристики, подтверждаемые сертификатом соответствия, санитарно-эпидемиологическим заключением и паспортом качества.
1. История развития ОАО «ПОЗиС»
Компания основана в 1898 году французскими акционерами, объединенными в Волжско-Вишерское горное металлургическое общество, в этом же году началось строительство Паратского сталелитейного завода.

1917 год - предприятие приобрел французский промышленник Н.Бенуа для изготовления мин и осветительных ракет. В ноябре 1917 оно национализируется государством, мощности передаются под гильзовое производство Ижорскому заводу, эвакуированному из г.Колпино Петроградской губернии. В 1918 образуется Волжско-Ижорский металлургический завод. Впоследствии, он входил в состав Паратского металлургического завода (с 1919г.), Паратского промышленного комбината (с 1922г.), объединившего ряд металло- и деревообрабатывающих цехов и производство артиллерийских гильз и осветительных ракет.

В 1930 году правительство принимает решение о реконструкции бывшего Паратского завода и основании на его базе производства пушечных гильз.

В 1931 году состоялся второй официальный пуск завода. 19 сентября рабочие и служащие на общем собрании приняли решение присвоить Паратскому заводу имя Серго Орджоникидзе. Начато производство гильз для артиллерийских снарядов, первоначально английских систем "Гочкисс" и "Виккерс", затем отечественных образцов.

Во время Великой Отечественной войны каждый третий снаряд для малокалиберной артиллерии был изготовлен на "Заводе имени Серго".

В 1959 году компания начинает выпуск бытовых холодильников. С конвейера сходит первый холодильник ДХ-120, известный под торговой маркой МИР.

В 1993 году освоено производство охотничьих патронов, номенклатура которых постоянно расширяется.

1997 год - начат выпуск изотермических фургонов на все типы отечественных грузовых автомобилей, качество которых неоднократно отмечалось различными наградами и медалями

В 2000 году принята комплексная программа модернизации и реконструкции холодильного производства с привлечением новейшего оборудования и высоких технологий, к сотрудничеству привлечены ведущие мировые инжиниринговые фирмы.

В настоящее время компания POZIS осваивает выпуск встраиваемой техники: газовые и стеклокерамические варочные поверхности, газовые и электрические духовые шкафы. Запущено серийное производство нового поколения холодильной техники премиум-сегмента Hannfrost.
2. Характеристика исходного сырья
При производстве диоксида углерода можно использовать различное сырье, условно подразделяющееся на три группы (табл.1):

В зависимости от вида сырья применяют соответствующую технологическую схему производства диоксида углерода. При использовании сырья группы А, содержащего компоненты, от которых нельзя очистить СО2 без изменения его агрегатного состояния, чистый СО2 первоначально получают в жидком виде, сырья группы Б — газообразный СО2, а из сырья группы В — СО2 в твердом виде.

Таблица 1


Сырье

Состав исходных газов

Содержание СО2

Содержание

прочих компонентов


1. Бросовые промышленные газовые смеси и СО2 природного происхождения


газы брожения

98—99,8

0,2—2 — воздух; Н2О; органические примеси

экспанзерные газы от произ­водства аммиака








Таблица 1(окончание)

  • после водной очистки и од­ной ступени снижения давле­ния воды

80—94

N2 — 6 — следы; СО— 5— 0,1 ;

Н2 — 4— 5; К2 — 6—1;

Н2S < 20 мг/нм3

  • после водной очистки и вто­рой ступени снижения давле­ния воды

98—99

Н2 — 1— 2; Н2S < 20 мг/нм3

  • после моноэтаноламиновой очистки

99,5 – 99

NH3 – 0.02; H2S – 0.12; ароматические и другие


2. Топливо в виде продуктов его сжигания (пар и дымовые газы)


  • дымовые газы от сжигания топлива




9 – 18

N2; О2 ? 8

  • дымовые газы от известково-обжигательных печей

20 – 40

N2; О2 ? 8

3. Дымовые газы или другие газовые смеси


9 – 40

N2; О2


При производстве сжиженного СО2 на базе специального сжигания топлива исходным сырьем и материалом являются дымовые газы и абсорбент (моноэтаноламин).

Для ведения технологического процесса необходимы вода и электроэнергия. Для процесса очистки углекислого газа требуется активированный уголь. Для смазки компрессоров - масло.


Наименование исходного сырья и материалов:


ГОСТ или ТУ:

Моноэтаноламин

ТУ 6-02-915-84

Уголь активный АГ-3

ГОСТ 20464-75

Смазочное масло КС-19

ГОСТ 9243-75

Дымовые газы: О2 - 2-8%

СО - отсутствие

СО2 -6-12%

Н2S - отсутствие
















3. Характеристика продукции
Сжиженный углекислый газ (двуокись углерода) ГОСТ 8050-85

Химическая формула – СО2

Основные физико - химические свойства.

Углекислый газ в жидком виде может существовать при давлении от 75,36(критическое давление) до 5,28 кгс/см2 (тройная точка) и соответствующей температуре от +31 до -56.6С° При более низких давлениях и температуре сжиженный СО2 превращается в сухой лед и газ. При более высоких давлениях и температурах СО2 в жидком виде существовать не может и находится только в газообразном состоянии. Сжиженный углекислый газ бесцветен и прозрачен.

Удельный вес сжиженного СО2 зависит от давления и увеличивается с понижением давления от 463,9 кг/м3 при критическом давлении (Р=75,96кгс/ см2, t=31С°) до 1177,9 кг/м3 при тройной точке (Р=5,28кгс/ см2, t=56,6С°)

Теплота парообразования сжиженного СО2 изменяется от 0 при критическом давлении до 83,13 ккал/кг при тройной точке. Скрытая теплота преобразования сжиженного углекислого газа в сухой лед в условиях тройной точки равна 46,73 ккал/кг.

Область применения

Сжиженный углекислый газ применяется для получения сухого льда для охлаждения и т.д.

Преобразованный в газообразное состояние он применяется для газирования напитков, создания защитной атмосферы при электродуговой

сварке, при химической сушке литейных форм и т.д.

Требования к качеству сниженного СО2 определены государственным стандартом ГОСТ 8050-85.


4. Описание технологической схемы производства
Принципиальная схема производства газообразного диоксида углерода из топлива показана на рис.2.


Рис. 2. Принципиаль­ная схема производства газообразного СО2 из топлива:

1 — паровой котел: 2 — абсорбер; 3 — десорбср.
В топках парового котла сжигается топливо. Из дымовых газов, содержащих не более 20% СО2, в абсорбере раствором абсорбента извлекается СО2. Азот и СО2, оставшиеся непоглощенными, выбрасываются в атмосферу, раствор абсорбента, обогащенный диоксидом углерода, поступает десорбер, в котором нагревается паром до кипения и кипит. При этом из раствора выделяются СО2, водяные пары и пары абсорбента. Истощенный раствор направ­ляется в абсорбер, а влажный СО2 — в холодильник газа на охлаждение и далее используется в виде газа либо преобразуется в жидкий или твердый СО2. Технологическая схема производства СО2 из топлива дана на рис. 1. Технологический процесс производства газообразного СО2 в газовой части установки слагается из следующих последовательно осуществляемых этапов:


Дымовые газы, отбираемые от напорной линии котельной, просасываются эксгаустером 3 через холодный скруббер 1, где происходит их охлаждение с одновременной отмывкой водой от механических примесей. Насадка холодного скруббера орошается водой. На выходе холодного скруббера установлен водоотделитель.

Очищенные дымовые газы поступают в абсорбер 4, насадка которого орошается раствором моноэтаноламина (МЭА), который абсорбирует углекислоту, содержащуюся в дыме. Пройдя абсорбер, дымовые газы выбрасываются в атмосферу. В верхней части абсорбера установлен трубчатый теплообменник, обеспечивающий равенство температур дыма на входе и выходе из аппарата.

Процесс абсорбции сопровождается химической реакцией с выделением тепла до 400 ккал на каждый килограмм поглощенного СО2 , в связи с чем возможен нагрев дымовых газов в абсорбере. Неравенство температур приведет к нарушению материального баланса системы –

затапливание и опорожнение замкнутого абсорбционно-десорбционного цикла. Стекающий с насадки абсорбента насыщенный углекислотой раствор МЭА отбирается насосом насыщенного раствора 6 и через теплообменники 7 направлялся на орошение насадки дефлегматора десорбера 8. В теплообменниках рекуперируется тепло отводимого из десорбера истощенного раствора. Стекая по насадке дефлегматора, насыщенный раствор контактирует с идущей противотоком более горячей парогазовой смесью, результате чего между ними происходит тепло- и массообмен, углекислый газ из раствора переходит в парогазовую смесь. Пройдя дефлегматор, раствор по внешнему трубопроводу перетекает в трубное пространство кипятильника 9, где кипит за счет тепла, конденсирующегося в межтрубном пространстве, пара. Получаемая при кипячении раствора парогазовая смесь идет в дефлегматор, а истощенный раствор МЭА направляется в теплообменники раствора 7, откуда насосом истощенного раствора 10, через холодильник раствора 11 подается на орошение насадки абсорбера. Таким образом, абсорбционно - десорбционный цикл замыкается.

Парогазовая смесь, состоящая из газообразной углекислоты, паров воды и МЭА, выводится из верхней часты дефлегматора десорбера и направляется в холодильник.

В холодильнике газа парогазовая смесь охлаждается, отдавая свое тепло воде. Содержащиеся в смеси пары воды и МЭА конденсируются, а газ СО2 охлаждается. Конденсат отделяется в сборнике конденсата и возвращается в абсорбционно-десорбционный цикл, а газ СО2 направляется в промывную колонку 19. Углекислый газ входит в колонку снизу через перфорированную коническую трубу и барботируется через водный раствор высотой 800-1000мм. мелкими пузырями. Вода из бака промывной колонки закачивается в промывную колонку насосом. Промывная колонка служит для отмывки газа от запаха МЭА. Сжатый и охлажденный углекислый газ проходит центробежный влагоотделитель 20, защищающий компрессоры от гидравлического удара, поступает к всасывающей стороне углекислотных компрессоров 22, где сжимается до давления, величина которого определяется температурой охлаждающей воды (при t=25Со давление конденсации Ркон=70кгс/см2). На нагнетательной стороне каждой ступени сжатия установлены холодильники 23, 25, 27, обеспечивающие отвод тепла сжатия и отделения капельной влаги. За последними ступенями сжатия (после третьей ступени) установлены блоки осушки углекислого газа, служащие для очистки газа СО2 от следов масла.

В магистрали за углекислотными компрессорами углекислый газ содержит следы масла и пара, воды (относительная влажность 100% в количестве, соответствующей точке росы при давлении 70кгс/см2 и температуре охлаждения в холодильниках третьих ступеней 35-40С° (абсолютная влажность 0,763 г/м3)). Сжатый углекислый газ поступает в угольный фильтр. Пройдя фильтр и очистившись от масла, газ поступает в блок осушки 30. Фильтр с активным углем регенерируется горячим паром не реже одного раза в сутки. Углекислый газ конденсируется в конденсаторах 32 – 34, отводя тепло воде. К линии жидкой углекислоты после конденсаторов подсоединены ресиверы 35, которые предназначены для создания запаса сжиженного СО2, необходимого для сглаживания возможных неравномерностей в процессе выработки. Жидкая углекислота направляется к углекислотным постам заполнения баллонов, линиям зарядки, узлу газификации и в УДХ 36, 37 (изотермические сосуды - накопители). Узел газификации служит для централизованного газоснабжения цехов углекислым газом из изотермических сосудов-накопителей через газификатор УГ-220м. Жидкая переохлажденная СО2 газифицируется за счет тепла пара, поступает а буферный сосуд, откуда раздается потребителям.
5. Описание основного технологического оборудования
5.1. Скруббер холодный

Холодный скруббер представляет собой насадочную колонну. Продукты сгорания из топки парового котла поступают в холодный скруббер, в котором они промываются и охлаждаются холодной водой, при этом очищаются от сернистых соединений и механических загрязнений.

Аппарат изготавливается из стали легированной 12Х18Н10Т и имеет следующие характеристики:

Высота – 23600 мм

Диаметр – 3200 мм

Давление - атмосферное

Температура – 270 оС

Вес аппарата, загруженного насадкой – 257000 кг

Насадка – кольца Рашига
Рис.3. Скруббер насадочный холодный
5.2. Вентилятор ВВД – 11

Вентиляторы высокого давления ВВД предназначены для перемещения воздуха в системах пневмотранспорта зерна и продуктов его переработки, для систем кондиционирования и вентиляции производственных помещений, для других санитарно-технических и производственных целей.

Выпускаются в различных исполнениях по перемещаемым газовоздушным смесям: общего назначения, коррозионностойкие, теплостойкие, взрывозащищенные из разнородных металлов. Допускаемая запыленность перемещаемой газовоздушной смеси до 100 мг/м3.


Рис.4. Вентилятор ВВД-11

Характеристики:

Производительность – 10000 м3

Напор – 600 мм.вд.ст.

Мощность двигателя – 40 кВт
5.3. Абсорбер

Насадочные абсорберы представляют собой колонны, загру­женные насадкой из тел различной формы (кольца, кусковой материал, деревянные решетки и т. д.). Соприкосновение газа с жидкостью про­исходит в основном на смоченной поверхности насадки, по которой сте­кает орошающая жидкость. Поверхность насадки в единице объема аппарата может быть довольно большой и поэтому в сравнительно не­больших объемах можно создать значительные поверхности массо-передачи. Однако в ряде случаев активная поверхность контакта мень­ше геометрической поверхности.



Рис.5. Принципиальная схема насадочного абсорбера

Очищенные дымовые газы поступают в абсорбер, насадка которого орошается раствором моноэтаноламина (МЭА), который абсорбирует углекислоту, содержащуюся в дыме. Пройдя абсорбер, дымовые газы выбрасываются в атмосферу. В верхней части абсорбера установлен трубчатый теплообменник, обеспечивающий равенство температур дыма на входе и выходе из аппарата.

Характеристики:

Высота – 42550 мм

Диаметр – 3200 мм

Давление - атмосферное

Температура – 40 оС

Вес аппарата, загруженного насадкой – 488200 кг

Насадка – кольца Рашига
5.4. Центробежный насос К100-65-200 (4КМ-8)

К100-65-200 - это горизонтальный центробежный консольный одноступенчатый насос для перекачивания пресной воды, а также других жидкостей сходных с водой по плотности, вязкости (36Сст) и химической активности, с температурой от - 10 до 105°С ( при одинарном сальниковом

уплотнении вала до +85 С, рН=от 6 до 9%, с содержанием твердых включений не более 0,15%% по массе, размером не более 0,2 мм. Перекачиваемая среда не должна содержать волокнистых структур, песка, золы, шлака и других наполнителей.

Применяется на насосных станциях городского, промышленного и сельского водоснабжения – для осушения и орошения земельных угодий, для перекачивания воды и нейтральных жидкостей.

Уплотнение вала насоса К100-65-200 - сальник c мягкой набивкой

Рис.6. Центробежный насос К100-65-200 (4КМ-8)
5.5. Насос центробежный Х80-50-160

Горизонтальный электронасосный агрегат с центробежным консольным одноступенчатым насосом предназначен для перекачивания химически активных и нейтральных жидкостей плотностью не более 1850 кг/м3 и содержащих твердые включения в количестве не более 0,1% по объему с размером частиц не более 0,2мм, для которых скорость проникновения коррозии металла проточной части не превышает 0,1 мм/год. Температура перекачиваемой жидкости для исполнений Д от 0 до +90 С.




Рис.7. Центробежный насос Х80-50-160
5.6. Теплообменник раствора МЭА

Подогрев насыщенного раствора путем частичного охлаждения истощенного раствора (рекуперация тепла) происходит в теплообменниках, устанавливаемых вертикально или горизонтально. При работе на дымовых газах, загрязняющих раствор, возникает необходимость чистки теплообменника от осадков, выпадающих в теплообменнике из раствора при его охлаждении. Поэтому при монтаже теплообменника его располагают с учетом возможности чистки труб и межтрубного пространства. Кроме этого, предусматривается такое размещение теплообменника относительно кипятильника десорбера, при котором обеспечиваются полное заполнение теплообменника раствором и отвод парогазовой смеси из верхних точек трубного и межтрубного пространств теплообменника в десорбер (или сброс в атмосферу). Верхнее днище теплообменника должно быть ниже патрубка для слива истощен­ного раствора из десорбера в теплообменник не менее чем на 200—300 мм. В противном случае верхняя часть теплообменника может оказаться заполненной парогазовой смесью, а не раство­ром. При этом создаются условия для коррозии труб и трубной решетки теплообменника, увеличивается возможность подтопления разделительного дна десорбера раствором, что вызовет выбросы раствора в холодильник газа и нарушение всего технологического режима работы газовой части установки.

Как правило, в качестве теплообменников используют кожухо-трубчатые одноходовые вертикальные аппараты с жестким креп­лением трубных решеток (ГОСТ 15122—69).

Характеристики применяемых теплообменников:

D = 1400мм;

L = 4000мм;

F = 505м2;

Межтрубное пространство: водный раствор МЭА

Твх = 40°С; Твых = 100°С;Р = 7кгс/см2;

Трубное пространство: истощенный раствор МЭА

Твх = 120°С

Материал: сталь 12Х18Н10Т



Рис.8. Теплообменник ТН 101.198.23

6. Безопасность производства
Технические средства и приемы работ, обеспечивающие безопас­ное выполнение производственных процессов на предприятиях — изготовителях газообразного, жидкого и твердого диоксида углеро­да, изложены в Правилах техники безопасности на заводах сухого льда и жидкой углекислоты и инструктивно-нормативных мате­риалах. При их разработке использовались стандарты без­опасности труда, Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, инструкции по безопасной эксплуатации оборудования, правила техники безопасности при эксплуатации изотермических цистерн для хранения и транспор­тировки жидкого низкотемпературного СО2, которые приведены в руководящем техническом материале РТМ 2878 по выбору и при­менению изотермических цистерн, разработанном ВНИИПТхим-нефтеаппаратуры, и стандарте ГОСТ 19663—74 на типы, основные параметры и размеры изотермических цистерн. Краткие правила безопасности использования газообразного жидкого и твердого ди­оксида углерода изложены в ГОСТ 8050—76 и 12162—77 на жид­кий и твердый СО2.

При наличии на предприятии для производства диоксида угле­рода служебной холодильной установки на нее распространяются правила безопасности, разработанные для таких установок.

В рекомендациях СЭВ по стандартизации РС 887—74 (группа Г07. Оборудование холодильное. Машины и установки. Правила техники безопасности) диоксид углерода отнесен по вредности к I группе невзрывоопасных, невоспламеняемых и неядовитых хладагентов, характеризующихся отсутствием предупреждающего запаха и небольшой разницей между концентрациями нетоксической и смертельной.

В соответствии с классификацией и общими требованиями безопасности к вредным веществам (ГОСТ 12.1.007—76 ССБТ) диок­сид углерода по степени воздействия на организм человека можно отнести к 4-му классу малоопасных веществ. Этот класс характеризуется предельно допустимой концентрацией вредных веществ в воздухе рабочей зоны, превышающей 10 мг/м3. Предельно допустимая концентрация диоксида углерода в воздухе производственных помещений не установлена. При контроле за концентрацией СО2 в воздухе производственных помещений ориентируются на норматив, установленный для угольных и озокеритовых шахт (до 0,5% по объему, или 9200 мг/м3). В рекомендациях СЭВ по стандартизации (РС 887—74) рекомендуется более высокая концентрация СО2, равная 5% по объему, или 92000 мг/м3. И первая, и вторая нормы превышают стандартную норму предельно допустимой концентрации для 4-го класса малоопасных веществ, что и дает основание отнести СО2 именно к этому классу.

В наружном воздухе больших городов содержание СО2 доходи до 0,05 %, а небольших — до 0,04 % по объему) Присутствие СО2 в воздухе в количествах, превышающих 0,05% объёмных, уже оказывает влияние на кислород из легких, вследствие чего может наступить удушье.

В зависимости от исходного сырья, используемого для получе­ния диоксида углерода, осуществляется выбор технологической схемы производства СО2 и составляется технологический регла­мент.

Основными требованиями осуществлении безопасных процессов производства диоксида углерода являются соблюдение норм тех­нологического режима, правильная эксплуатация оборудования (в том числе обеспечение герметичности оборудования, трубопрово­дов и арматуры), наличие технических средств для получения свое­временной информации о возникновении пиленых и вредных произ­водственных ситуаций на отдельных технологических операциях (приборов контроля за точным исполнением технологического рег­ламента с помощью автоматических регистрирующих приборов или периодическая запись показывающих приборов обслуживающим персоналом в рабочем журнале), своевременный профилактичес­кий и капитальный ремонты оборудования. Как правило, профи­лактический ремонт проводят ежемесячно в течение двух первых или последних суток каждого месяца, а капитальный — один раз в год в течение календарного месяца.

При составлении инструкции по эксплуатации оборудования не­обходимо учитывать требования безопасности и охраны труда. Их разрабатывают конкретно для каждого предприятия с учетом его специфики. Эти инструкции входят в состав общего технологичес­кого регламента данного предприятия.

Кроме инструкции по эксплуатации отдельного оборудования, в технологический регламент включают сведения о целевом назна­чении установки, описание машин и аппаратов, инструкцию по пуску установки и ее выключению из работы, сведения о рекомен­дуемых параметрах технологического режима работы установки и отдельных ее элементов, указания по контролю за соблюдением технологического режима, перечень возможных нарушений техно­логического режима и способы их устранения, подробные указания по оказанию первой доврачебной помощи пострадавшему на производстве.

В технологический регламент входят также должностные инструкции, инструкция по выключению оборудования и всей установки в целом в аварийных ситуациях, инструкция по соблюдению мер противопожарной безопасности.

Одним из особых условий безопасной эксплуатации устано­вок для производства и потребления диоксида углерода является необходимость предотвращения возможности образования сухого льда в элементах установки. В производственных условиях нежелательное преобразование жидкого и газообразного СО2 в твердый может происходить при утечках СО2 через неплотности в соедине­ниях, резком и внезапном увеличении расхода СО2 из сосудов с жидким СО2, наличии воздуха в установке, которая работает при давлениях, близких к тройной точке. Чтобы исключить эту возможность, следят за плотностью системы, отсутствием утечек и равномерностью расходования жидкого СО2 из сосудов.

Кроме того, при срабатывании предохранительных клапанов, которые установлены на сосудах, почти заполненных жидким диоксидом углерода, в клапанах также может образовываться сухой лед, закрывающий выход газу и создающий аварийную ситуацию.

Поэтому для безопасной работы этих сосудов и всей установки в целом особенно важно соблюдать нормы их заполнения.

Аварийные ситуации из-за образования пробок сухого льда могут создаваться при кратковременных остановках работающего компрессора, если его вовремя не отключить от конденсатора, заполненного жидким СО2. Вследствие утечек СО2 из конденсатора в атмосферу через клапаны, цилиндры и сальник штока компрессора и падения давления с рабочего до атмосферного, в цилиндре и клапане III ступени компрессора образуется сухой лед. Включе­ние компрессора в таком состоянии приведет к его аварии. Для исключения этого на трубопроводе до конденсатора монтируется запорный вентиль, который закрывают при остановках компрессора и наличии жидкого СО2 в конденсаторе. После пуска компрессора в работу и создания давления до вентиля выше давления тройной точки его открывают.

Диоксид углерода обладает низкими критическими параметра­ми, что вызывает необходимость обеспечения условий конденса­ции СО2 при докритических давлениях и температурах. Для уста­новок, работающих на чистом диоксиде углерода, это осуществимо при наличии охлаждающей воды, температура которой на 11— 8 °С ниже критической (т. е. не выше 20—23 °С). При работе на газообразном СО2, содержащем воздух, необходима охлажденная или артезианская вода, при использовании газовых смесей — кипя­щий холодильный агент и непрерывное выведение неконденсирую­щихся компонентов СО2 в атмосферу.

При этом важно не допустить увеличения концентрации СО2 в воздухе производственных помещений выше нормального.

При повышенной концентрации СО2 в аварийных ситуациях работать в помещениях разрешается только в изолирующих противогазах или кислородных изолирующих приборах. В этих условиях фильтрующие противогазы непригодны.

Для внутреннего осмотра оборудования применяют шланговый противогаз и комбинированный (лямочный) пояс с прикрепленной к нему веревкой, конец которой должен быть у другого рабочего находящегося снаружи сосуда. Убедиться в наличии СО2 в воздухе помещения можно проверкой воздуха с помощью спички, свечки или небольшого факела. При наличии в воздухе около 12 % СО2 спичка гаснет.

Заключение
В результате прохождения практики на ОАО «ПОЗиС» я ознакомился с производством жидкого, твердого и газообразного диоксида углерода из дымовых газов, изучил основные технологические схемы и режимы производства, ознакомился с методикой управления и контроля качества продукции, а также требованиями техники безопасности на производстве.

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации