Калмин Б.И., Корытов М.С. Металлорежущие станки и инструмент - файл n1.doc

приобрести
Калмин Б.И., Корытов М.С. Металлорежущие станки и инструмент
скачать (5640 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc5640kb.08.07.2012 20:35скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5


Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Кафедра технологии конструкционных материалов

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ

И ИНСТРУМЕНТ


Курс лекций по дисциплине «Станки и инструмент»

для студентов механических специальностей вузов

Составители Б. И. Калмин, М. С. Корытов

Омск, 2003

ОГЛАВЛЕНИЕ





Введение......................................................................................................

4

1. Классификация, маркировка, общее устройство и кинематика

металлорежущих станков.........................................................................

1.1. Классификация металлорежущих станков................................

1.2. Маркировка металлорежущих станков.....................................

1.3. Общее устройство металлорежущих станков...........................

1.4. Кинематика металлорежущих станков......................................

1.5. Уравнение кинематического баланса........................................


4

5

7

8

10

14

2. Станки токарной группы.....................................................................

2.1. Назначение и виды обрабатываемых поверхностей...............

2.2. Токарно-винторезные и токарные станки................................

2.3. Токарно-револьверные станки...................................................

2.4. Токарно-карусельные станки.....................................................

2.5. Режущий инструмент, применяемый на станках токарной группы..................................................................................................

22

22

22

23

24
25

3. Сверлильные и расточные станки.......................................................

3.1. Назначение и виды обрабатываемых поверхностей................

3.2. Сверлильные станки....................................................................

3.3. Расточные станки.........................................................................

3.4. Режущий инструмент, применяемый на станках сверлильно-расточной группы................................................................................

29

30

30

35
37

4. Станки фрезерной группы...................................................................

4.1. Назначение и виды обрабатываемых поверхностей................

4.2. Горизонтально-фрезерные станки.............................................

4.3. Вертикально-фрезерные станки................................................

4.4. Продольно-фрезерные станки...................................................

4.5. Режущий инструмент, применяемый на станках фрезерной группы.................................................................................................

4.6. Универсальные делительные головки.......................................

40

40

41

42

43
45

46

5. Строгальные, долбежные, протяжные станки....................................

5.1. Назначение и виды обрабатываемых поверхностей.................

5.2. Строгальные и долбежные станки..............................................

5.3. Протяжные станки.......................................................................

5.4. Режущий инструмент, применяемый на станках седьмой группы..................................................................................................

49

49

50

54
55

6. Зубообрабатывающие станки..............................................................

6.1. Два метода нарезки зубчатых колес..........................................

6.2. Зубофрезерные станки................................................................

6.3. Зубодолбежные станки...............................................................

6.4. Зубострогальные станки.............................................................

6.5. Зуборезный инструмент.............................................................

59

59

61

65

68

72

7. Шлифовальные станки........................................................................

7.1. Назначение и виды обрабатываемых поверхностей................

7.2. Круглошлифовальные станки....................................................

7.3. Внутришлифовальные станки...................................................

7.4. Бесцентровые круглошлифовальные станки............................

7.5. Плоскошлифовальные станки...................................................

7.6. Специализированные и заточные станки.................................

7.7. Абразивный режущий инструмент...........................................

76

76

77

78

79

80

82

84

8. Автоматизация металлорежущих станков..........................................

8.1. Общие понятия об автоматизации металлорежущих станков..

8.2. Автоматы с жесткими кинематическими связями....................

8.3. Станки с числовым программным управлением......................

89

90

91

92

Литература.................................................................................................

97


Введение
К современным машинам и приборам предъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам, точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностью размеров и качеством обработанных поверхностей деталей машин и приборов. Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производства высококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущих станков в машиностроении непрерывно повышаются.

Современные металлорежущие станки – это разнообразные и совершенные рабочие машины, использующие механические, электрические и гидравлические методы осуществления движений и управления рабочим циклом, решающие самые сложные технологические задачи.

Станкостроение развивается как в количественном, так и качественном отношении. Непрерывно повышаются точность, производительность, мощность, быстроходность и надежность работы станков. Улучшаются эксплуатационные характеристики, расширяются технологические возможности, совершенствуются архитектурные формы станков.

Освоение курса «Станки и инструмент» позволит изучающему: иметь представление о назначении и устройстве металлорежущих станков; знать об основах кинематики станков; ориентироваться в типаже стандартного инструмента, используемого на токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и других станках; знать технологические возможности основных типов металлорежущего оборудования по обработке элементарных поверхностей (плоских, цилиндрических, конических), эвольвентных зубьев, кулачков и т. п. подавляющего большинства деталей машин; иметь представление о путях обеспечения высокопроизводительной обработки на металлорежущих станках и об их автоматизации.


Раздел № 1. классификация, маркировка, общее устройство и кинематика металлорежущих станков
План тем раздела:

1.1. Классификация металлорежущих станков

1.2. Маркировка металлорежущих станков

1.3. Общее устройство металлорежущих станков

1.4. Кинематика металлорежущих станков

1.5. Уравнение кинематического баланса


1.1. Классификация металлорежущих станков
Металлорежущий станок (МРС) – машина для размерной обработки заготовок путем снятия стружки (слоя припуска).

В Российской Федерации все МРС разделены на 10 групп по технологическому методу обработки (в зависимости от характера работы и вида инструмента):

1) Токарные станки (основной технологический метод обработки – точение; их доля составляет 30 % общего парка станков);

2) Сверлильные и расточные станки (оборудование для обработки отверстий; 20 % парка);

3) Шлифовальные, полировальные, доводочные, заточные станки (работающие абразивным инструментом, 20 % парка);

4) Комбинированные станки и станки для физико-химической обработки (например, для электроэрозионной обработки и др.);

5) Зубо- и резьбообрабатывающие станки (6 % парка);

6) Фрезерные станки (15 % парка);

7) Строгальные, протяжные, долбежные станки (с прямолинейным рабочим движением; 4 % парка);

8) Разрезные станки (для разрезания проката);

9) Разные станки (балансировка, правка и т. д.);

0) Резервная группа.

Особое место занимают станки с ЧПУ (числовым программным управлением) и станки типа «Обрабатывающие центры». Эти многоцелевые станки реализуют сразу несколько методов обработки. В зависимости от вида преобладающих операций они обычно относятся к одной из существующих групп станков.

Каждая из 10-ти групп станков подразделяется на 10 типов по виду обработки и инструменту, по степени автоматизации, по числу и расположению основных узлов станка, другим технологическим и конструктивным особенностям. Например, в группе токарных станков различают: одношпиндельные, многошпиндельные, карусельные, револьверные, многорезцовые ст., и т. д.

Каждый тип станков в свою очередь делится на 10 типоразмеров.

Классификация станков по комплексу технологических признаков приведена в табл. 1.1.1. Она построена следующим образом: все металлорежущие станки разбиты на десять групп, каждая группа – на десять типов, а каждый тип – на десять типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению (например, сверлильные и расточные). Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техническим характеристикам. Резервная группа 0 предназначена для станков, работающих по новым технологическим методам.
Таблица 1.1.1. Классификация металлорежущих станков


По степени универсальности станки делят на: 1) универсальные (разные виды работ, разные детали); 2) широкого назначения (определенный вид работ, разные детали); 3) специализированные (определенный вид работ, детали разные по размерам, но одной формы, например, станок для обработки коленчатых валов); 4) специальные станки (определенный вид работ, строго определенная деталь).

Универсальные станки применяют в мелкосерийном производстве. Специализированные и специальные станки применяются в условиях крупносерийного и массового производства (большие партии деталей) и имеют высокую степень автоматизации.

В зависимости от массы станка, которая связана с размерами заготовки, станки делят на легкие (до 1 т), средние (1-10 т), тяжелые (св. 10 т).

Станки также разделяют по классам точности – нормальной, повышенной, высокой, особо высокой и особо точные. Буквы, обозначающие класс точности - Н, П, В, А, и С соответственно. Основную группу составляют станки, предназначенные для изготовления деталей 6-9 квалитета. Станки классов А, В и С располагают в специальных помещениях с постоянной температурой и влажностью.

По степени автоматизации различают станки:

1) с ручным управлением;

2) полуавтоматы (выполняется автоматически один рабочий цикл);

3) автоматы (выполняется автоматически много рабочих циклов подряд);

4) станки с ЧПУ (обладают способностью к быстрой переналадке изменением программы).
1.2. Маркировка металлорежущих станков
В соответствии классификацией станков, каждому станку присваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станка, вторая – тип, третья (иногда третья и четвертая) – условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра означает модификацию станка одной базовой модели. Например, шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильный станок (группа 2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35).

Еще один пример маркировки: 16К20 – токарно-винторезный станок (группа 1 тип 6), модернизированный (К), высота линии центров над станиной и наибольший условный диаметр заготовки – 200 мм.

Шифр станков с программным управлением содержит букву Ф и цифру после нее. В зависимости от характера движения исполнительных органов различают следующие разновидности станков: с числовым позиционным программным управлением (индекс Ф2); с непрерывным программным управлением (индекс ФЗ); многоцелевые станки с числовым позиционным программным управлением (индекс Ф4); многоцелевые станки с числовым программным управлением (индекс Ф5). При наличии устройства цифровой индикации с преднабором в шифре станка указывают индекс Ф1.

Буква Р в конце шифра – означает наличие на станке револьверной головки (устройства для закрепления нескольких инструментов). Буква М в конце шифра означает, что станок оснащен специальным магазином, для смены инструмента.

В шифры станков специальных, специализированных, а также производимых совместно с зарубежными фирмами включают шифры заводов (фирм) производителей и цифры, обозначающие порядковый номер модели или наиболее существенную техническую характеристику. Например, модуль на базе многоцелевого станка с размерами рабочего стола 320320 мм Ивановского станкостроительного производственного объединения имеет шифр ИР320ПМФ4 (буква М означает, что станок имеет магазин с инструментами).
1.3. Общее устройство металлорежущих станков
Металлорежущий станок (МРС) в общем случае состоит из:

1) рабочих органов (устройства, обеспечивающие закрепление заготовки, инструмента и относительное перемещение заготовки и инструмента в процессе резания);

Пример: У токарного станка это шпиндель с патроном, в котором закрепляется обрабатываемая заготовка, и суппорт, в котором закрепляется резец.

2) несущих узлов (соединения базовых деталей, они обеспечивают правильность взаимного расположения рабочих органов);

Пример: У токарного станка это станина, передняя и задняя бабка. Используют обычно отливки из серого чугуна для защиты от вибраций.

3) приводов (привод – это электро- или гидродвигатель с комплексом механизмов, передающих движение от двигателя к рабочим органам станка);

4) прочие элементы:

- устройство управления (ручное, автоматическое или программное);

- манипулирующие устройства (автоматизация вспомогательных движений – смена заготовок, их зажим, перемещение, смена инструмента, удаление стружки);

- контрольные и измерительные устройства.

Приводы МРС могут быть со ступенчатым и бесступенчатым регулированием скорости движения выходных звеньев.

Ступенчатое регулирование осуществляется следующими методами:

а) Применением многоскоростного асинхронного электродвигателя;

б) Сочетание электродвигателя с механической коробкой скоростей или ступенчатыми шкивами.

Бесступенчатое регулирование осуществляется следующими методами:

а) Применением механических вариаторов.



Рис. 1.3.1. Пример механического вариатора
Пример механического вариатора приведен на рис. 1.3.1. В вариаторе шкивы 1 и 2, имеющие криволинейную образующую, закреплены соответственно на ведущем I и ведомом II валах. Оси роликов 3, прижатых к поверхности шкивов, устанавливают под различными углами к оси валов. Этим обеспечивают плавное изменение частоты вращения ведомого вала.

б) Применением электродвигателей постоянного тока.

в) Гидравлическим регулированием.

Широко распространены, особенно в станках с ручным управлением, асинхронные электродвигатели, для которых характерна высокая надежность и простота обслуживания. Но в станках с числовым программным управлением (ЧПУ) их применяют только в приводах тех исполнительных органов, которые работают с постоянной скоростью, например в приводах поворота и фиксации многопозиционных револьверных головок.

В приводах главного движения используют двигатели постоянного тока. Основу шаговых приводов подач составляют несиловые и силовые шаговые электродвигатели. В первом случае в состав привода включают систему усиления крутящего момента, обычно гидравлического типа. Силовой шаговый электродвигатель связан с винтом подачи или непосредственно, или через редуктор. В следящих приводах подач в основном применяют высокомоментные электродвигатели. Указанные электродвигатели приводов главного движения и подач станков с ЧПУ не только являются источниками движения, но и осуществляют реверсирование и регулирование скорости движения исполнительных органов. Это позволило резко сократить в станках с ЧПУ число механических устройств реверсирования и регулирования скорости.

Реверсирование – изменение направления вращения всего привода – производят переключением фаз асинхронного электродвигателя и изменением полярности электродвигателя постоянного тока. Реверсирование гидравлических механизмов осуществляют золотниками. В механизмах с зубчатыми колесами реверсирование производят переключением кулачковых или фрикционных дисковых муфт.
1.4. Кинематика металлорежущих станков
Кинематическая схема является условным графическим изображением взаимосвязи тех механизмов станка, которые обеспечивают заданные законы движения исполнительных органов.

Это совокупность условных обозначений передач и механизмов, которые осуществляют движение элементов станка.

Каждая схема состоит из отдельных кинематических цепей.

Пример: У токарного станка кинематическая схема содержит две кинематические цепи – цепь главного движения обеспечивает вращение шпинделя с заготовкой; цепь подач обеспечивает поступательное движение суппорта с резцом.

На схеме указываются численные значения диаметров шкивов, чисел зубьев зубчатых колес, их модулей зацепления и т. д. По кинематической схеме станка, зная частоту вращения ведущего вала, можно определить частоту вращения любого вала кинематической цепи.

Ряд основных условных обозначений на кинематических схемах МРС приведен в табл. 1.4.1.
Таблица 1.4.1. Условные обозначения на кинематических схемах МРС



Передачи в приводах МРС

В конструкциях приводов МРС широко используются различные виды передач, приведенные в табл. 1.4.2.
Таблица 1.4.2. Основные виды используемых в приводах МРС передач и их условные обозначения



Каждую передачу характеризует передаточное отношение i, которым называют отношение числа оборотов ведомого вала к числу оборотов ведущего вала:

,

где n1, d1, z1 – соответственно частота вращения, диаметр и число зубьев ведущего элемента механизма; n2, d2, z2 – то же для ведомого элемента механизма.

Винтовая и реечная передачи отличаются от других тем, что они преобразуют вращательное движение в поступательное, поэтому они характеризуются ходом H, пройденным рейкой или гайкой за один оборот ведущего звена.

Для реечной пары

H = mz,

где m – модуль зацепления, мм; z – число зубьев реечного колеса.

Для винтовой пары

H = ktв,

где tв – шаг ходового винта, мм; k – число его заходов.

Элементарные механизмы приводов МРС

Элементарные механизмы приводов МРС, приведенные в табл. 1.4.3, предназначены для следующих целей:

- ступенчатого изменения частот вращения (как, например, скользящий блок зубчатых колес, конус Нортона, конус зубчатых колес с вытяжной шпонкой, двухступенчатый механизм с двухсторонней кулачковой муфтой);

- реверсирования, т. е. изменения направления вращения (реверсивные механизмы);

- получения прерывистых движений, как возвратно-поступательных, так и вращательных (храповой, кулисный, мальтийский механизмы).
Таблица 1.4.3. Элементарные механизмы приводов МРС



1.5. Уравнение кинематического баланса
Уравнение, устанавливающее функциональную зависимость между величинами перемещений начального и конечного звеньев кинематической цепи, называется уравнением кинематического баланса.

Начальные звенья кинематической цепи в большинстве случаев имеют вращательное движение, конечные звенья получают как вращательное, так и прямолинейное движение.

Если начальное и конечное звенья оба вращаются, то уравнение кинематического баланса может быть представлено в следующем виде:

nк = nн  i,

где nк – частота вращения конечного звена (например, шпинделя), об/мин; nн – частота вращения начального звена (например, вала электродвигателя), об/мин; i – передаточное отношение кинематической цепи.

i = i1  i2  i3 ... in,

где i1, i2, i3, ..., in – передаточные отношения отдельных кинематических пар цепи.

Если начальное звено имеет вращательное движение, а конечное – прямолинейное (что обычно имеет место в цепи подачи МРС), то при минутной подаче Sм конечного звена (задаваемой в мм/мин) уравнение кинематического баланса имеет вид

Sм = nн  i  H,

где H – ход кинематической пары (винтовой или реечной), преобразующей вращательное движение в прямолинейное.

Когда подача конечного звена Sо задается в миллиметрах на один оборот начального звена (единицы измерения мм/об), уравнение кинематического баланса имеет вид

Sо = 1об  i  H.

Это были уравнения кинематического баланса цепей в общем виде. Для того, чтобы написать уравнение кинематического баланса какой-либо цепи в развернутом виде, необходимо согласно кинематической схеме подробно расписать произведения i, H, и подставить значение nн.

Рассмотрим пример написания уравнения кинематического баланса цепи главного движения (вращения шпинделя) горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г.

На рис. 1.4.1. приведена кинематическая цепь главного движения горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г.



Рис. 1.4.1. Кинематическая цепь главного движения горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г.
Поскольку начальным звеном (источником движения) в данном случае является электродвигатель, а конечным – шпиндель станка, следовательно, и начальное, и конечное звенья цепи оба совершают вращательное движение. Для этого случая уравнение кинематического баланса цепи должно быть представлено в следующем виде:

nк = nн  i,

где nк – частота вращения конечного звена, об/мин; nн – частота вращения начального звена, об/мин; i – передаточное отношение кинематической цепи.

Если обозначить частоту вращения конечного звена – шпинделя – nшп, а частоту вращения начального звена – вала электродвигателя – nэ, то уравнение кинематического баланса в общем виде будет выглядеть так:

nшп = nэ  i.

В развернутом виде то же уравнение, согласно кинематической схеме (см. рис. 1.4.1), запишется так:



Написание уравнения кинематического баланса в развернутом виде осуществлялось следующим образом (см. рис. 1.4.1 и одновременно уравнение в развернутом виде): вместо nэ было записано численное значение частоты вращения вала электродвигателя, которое указано на схеме (1420 об/мин). С вала I на вал II движение передается через тройной скользящий блок зубчатых колес (Б1). Совокупность передач, связывающих вращение двух соседних валов, образует группу передач. Ее характеризуют два показателя: количество передач в группе и величины их передаточных отношений.

Блок Б1 обеспечивает 3 передачи. Согласно правилу вычисления передаточного отношения зубчатой передачи, в числителе дроби записывается число зубьев ведущего колеса, в знаменателе дроби – число зубьев ведомого колеса. В данном случае ведущие колеса будут на валу I, ведомые – на валу II.

Три дроби



в уравнении записаны в столбик одна под другой, поскольку скользящий блок зубчатых колес может дать три передаточных отношения, причем, если включена одна передача, например 30/60, в этот момент другие зубчатые колеса блока не участвуют в передаче движения. То есть, движение через данный блок может передаваться 3-мя путями: через колеса 38/52, через колеса 45/45 и через колеса 30/60, причем не одновременно, а каким-либо одним путем из трех. Имеются три параллельных пути передачи движения, которые поэтому и записываются в столбик. Поскольку это единый блок зубчатых колес, то три дроби заключены в общую рамку. Возможна также и другая форма записи данного блока в уравнении кинематического баланса, а именно, когда каждый из путей передачи движения выделен отдельными стрелками:

.

Эта форма записи полностью равноценна и равнозначна рассмотренной выше.

Продолжим анализ уравнения кинематического баланса в развернутом виде. Движение с вала II на вал III передается при помощи скользящего блока зубчатых колес Б2, который перемещается по валу III. Тормозной механизм Т не участвует в передаче движения. Блок Б2 создает два пути передачи движения. Согласно правилам, рассмотренным выше для блока Б1, блоку Б2 в уравнении кинематического баланса в развернутом виде будет соответствовать рамка

.

Далее с вала III на вал IV возможен только один путь передачи движения: через зубчатую передачу , которая и записана сразу после рамки блока Б2.

С вала IV на вал V движение передается при помощи ременной передачи, для которой передаточное отношение также записывается в виде дроби, у которой в числителе стоит диаметр шкива на ведущем валу IV, в знаменателе диаметр шкива на ведомом валу V: . Коэффициент 0,985 сразу после дроби – это коэффициент проскальзывания ременной передачи (ведомый шкив будет вращаться несколько медленнее из-за проскальзывания ремня).

Вал V представляет собой трубу, которая надета на шпиндель станка (вал VII). Передача вращения с вала V непосредственно на шпиндель возможна только в том случае, если муфта М1 включена. Если же муфта М1 находится в положении выключения, которое изображено на кинематической схеме, то движение с вала V обходным путем через блок Б3 передается на шпиндель.

Таким образом, муфта М1 создает два параллельных пути передачи движения с вала V на шпиндель, которые в уравнении описываются следующим образом:



Дробь 1/1 соответствует включенной муфте М1, когда движение с вала V напрямую передается на шпиндель VII. Одновременно при включении муфты М1 блок Б3 рычагом уводится вправо, и не участвует в передаче движения.

Если же муфта М1 выключена, то движение передается последовательно сначала через зубчатую пару 31/83, а затем через зубчатую пару 24/71. Поэтому внутри рамки эти две дроби записаны в строку:

.

И, в конечном итоге, движение в любом случае передается на шпиндель станка (вал VII), поэтому в конце записи уравнения две линии сходятся в точку. На этом запись уравнения кинематического баланса в развернутом виде заканчивается.

Можно сформулировать общее правило построения уравнения кинематического баланса в развернутом виде: если движение передается последовательно, то дроби записываются одна за другой в строчку, а если движение может передаваться с вала на вал параллельно, несколькими путями, то дроби (варианты передачи движения) записываются одна под другой в столбик.

Анализ любой кинематической цепи станка не ограничивается написанием уравнения кинематического баланса цепи в развернутом виде.

После этого подсчитывается количество скоростей вращения шпинделя Z (либо, если анализируется цепь подачи, то количество возможных подач).

Для рассматриваемой цепи главного движения горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г (см. рис. 1.4.1 и уравнение кинематического баланса в развернутом виде) число возможных скоростей вращения шпинделя будет

Z = 3  2  2 = 12.

Z было определено путем перемножения числа всех возможных вариантов передачи движения, которые обеспечивают блоки зубчатых колес или муфты. 3 варианта передачи движения обеспечивает блок Б1; 2 варианта передачи движения обеспечивает блок Б2; 2 варианта передачи движения обеспечивает муфта М1.

Далее подсчитываются максимальное и минимальное числа оборотов шпинделя (для цепи подач – максимальные и минимальные значения подачи).

Для рассматриваемой цепи

об/мин;

об/мин.

Методика определения максимальных оборотов шпинделя заключается в том, что из всех возможных вариантов передачи движения, которые обеспечиваются блоками зубчатых колес или муфтами, выбираются дроби, имеющие максимальное значение.

Так, например, из дробей



максимальное значение имеет дробь 45/45. Именно она записывается при вычислении nmax.

При сравнении вариантов передачи движения, создаваемых муфтой М1, необходимо сравнить значения и . Очевидно, что дробь 1/1 будет иметь большее значение.

Если в определенных местах кинематической цепи движение может передаваться только одним путем, то эти дроби при вычислении nmax или nmin просто переписываются, как, например, для рассматриваемой цепи в любом случае (и при вычислении nmax и при вычислении nmin) будут включены дроби

.

После определения максимальных и минимальных оборотов шпинделя анализ цепи главного движения можно считать законченным.

Рассмотренная цепь главного движения горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г сравнительно проста. В качестве примера более сложной цепи рассмотрим цепь подач того же горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г (рис. 1.4.2).

Анализ цепи приводится ниже без подробных разъяснений.

Рис. 1.4.2. Цепь подач горизонтально-фрезерного станка модели 6М80Г
Поскольку подача на универсальных фрезерных станках задается в мм/мин (минутная подача Sм), то уравнение кинематического баланса цепи должно быть представлено в следующем виде:

Sм = nн  i  H,

где H – ход кинематической пары (в данном случае винтовых пар), преобразующей вращательное движение в прямолинейное.

Если расписать H, то уравнение кинематического баланса цепи в общем виде запишется:

Sм = nэ i t,

где Sм – минутная подача стола станка, мм/мин; nэ – частота вращения вала электродвигателя привода подач, об/мин.

Уравнение кинематического баланса цепи в развернутом виде:



Количество возможных подач

Z = 3  2  2 = 12.

Максимальное и минимальное значения подач:

мм/мин (быстрое перемещение);

мм/мин (вертикальная подача).


  1   2   3   4   5


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации