Дрюков В.В., Кириллов А.Г. Лабораторный практикум Эксплуатация, ремонт и монтаж технологического оборудования - файл n6.doc

Дрюков В.В., Кириллов А.Г. Лабораторный практикум Эксплуатация, ремонт и монтаж технологического оборудования
скачать (1584.6 kb.)
Доступные файлы (11):
mto Lab 1.doc2124kb.18.04.2003 17:19скачать
mto Lab 2.doc3481kb.18.04.2003 18:18скачать
n3.doc102kb.18.04.2003 18:26скачать
n4.doc352kb.21.01.2003 13:24скачать
n5.doc163kb.18.04.2003 18:47скачать
n6.doc303kb.18.04.2003 18:49скачать
n7.doc67kb.21.01.2003 15:41скачать
n8.doc59kb.18.04.2003 19:17скачать
n9.doc80kb.18.04.2003 19:25скачать
n10.doc33kb.18.04.2003 17:04скачать
n11.doc29kb.27.02.2003 15:53скачать

n6.doc

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6

«НАЛАДКА МАШИН»



В настоящей лабораторной работе изучается наладка и регулировка механизмов.
6.1. Наладка машин
Наладка и регулировка являются важнейшими этапами ремонта машины. Без слаженной работы всех механизмов и каждого в отдельности, возможно невыполнение машиной своего технологического назначения. Это приводит к браку обрабатываемых изделий или продукции.

В плохо отрегулированных механизмах наблюдается преждевременный износ деталей или поломка отдельных из них.

Под наладкой машин и агрегатов также понимают установку технологических режимов и их настройку. К паспорту машины прилагается инструкция по эксплуатации, регулировке и настройке оборудования. В соответствии с приведенными в ней рекомендациями, диаграммами и тактограммами производят монтаж и регулировку машины.

Некоторые вопросы связанные с наладкой и регулировкой механизмов рассматривались в предыдущих лабораторных работах по сборке оборудования.

Изучим вопросы общие для всех видов оборудования и ранее не рассматриваемые.
6.2. Балансирование вращающихся деталей и узлов
В большинстве случаев запасные детали, получаемые с завода-изготовителя, сбалансированы, поэтому балансируют вращающиеся детали, изготовленные в ремонтно-механическом цехе. При балансировке устанавливают места и величину дисбаланса. Как правило, неуравновешенность деталей является следствием неоднородности металла, из которого изготовлена деталь, погрешностей механической обработки, а также результатом некачественной сборки узла. Балансируют детали методом удаления эквивалентного количества металла или же установкой корректирующих грузов методом напайки или наварки.

Балансируют детали перед сборкой, а при их индивидуальном и мелкосерийном производстве после сборки.

Различают балансировку статическую и динамическую.

Статической балансировкой называют уравновешивание деталей в спокойном состоянии.

Динамической балансировкой называют уравновешивание массы детали при ее вращении.

В практике принято детали и узлы жесткой конструкции с окружной скоростью менее 5—6 м/сек подвергать только статической балансировке, а детали, у которых длина в три раза больше диаметра и окружная скорость больше 3—6 м1сек —динамической балансировке.

Статическую балансировку на призматических ножах выполняют следующим образом. Рабочие поверхности призм закаливают, отшлифовывают и выверяют по горизонтали. Отклонение призм от горизонтального положения не должно превышать 0,02 мм на длину 1000 мм, а допустимая параллельность призм— 1 мм на 1000 мм. Длину призм подбирают с таким расчетом, чтобы деталь могла повернуться на 1,5—2 оборота (рис. 6.1, а):
L=1,5d…2d, (6.1)
где L длина призмы, мм;

d диаметр шейки вала, мм.

Маховик под действием неуравновешенной массы, равной Р, поворачивается тяжелой стороной вниз, так как центр тяжести маховика не совпадает с его геометрической осью и осью вращения. Для уравновешивания такой детали на ее противоположной стороне, на таком же расстоянии от оси вращения устанавливают груз весом, равным Р.

Если длина детали больше ее диаметра (рис. 6.1, б), то для статического балансирования надо уравновешивающий груз сместить влево, тогда уравновешивающие силы Р будут равны и противоположно направлены. Однако такая статически отбалансированная деталь при большой угловой скорости работает неравномерно, так как противоположные силы образуют пару сил, которая стремится повернуть продольную ось детали по часовой стрелке. Этим вызывается дополнительная нагрузка на подшипники, поэтому такие детали, как валы, целесообразнее подвергать динамическому балансированию.



Рис. 6.1. Балансирование деталей:

а — короткой; б — длинной
Центробежную силу, действующую на неуравновешенную массу вращающейся детали, определяют по формуле:
Q=mr2, (6.2)

где Q —центробежная сила, кГ;

m—масса детали, кг;

r—расстояние от центра тяжести до оси вращения детали, мм;

 — угловая скорость, рад/сек.

С повышением угловой скорости нужна более точная и тщательная балансировка детали. Плохо сбалансированные узлы и механизмы, кроме вибрации и сотрясений, сопровождающихся шумом, вызывают повышенный износ подшипников, а иногда и поломку машины.

Балансировку на шарикоподшипниковых или роликоподшипниковых опорах осуществляют так же, как и на призмах. При этом точность балансировки увеличивается по мере уменьшения сопротивления в опорах. Кроме призм и роликов, в крупносерийном и массовом производстве статическая балансировка осуществляется на специальных балансировочных весах.

Для динамического балансирования применяют специальные станки. Станки для балансировки деталей во время их вращения имеют сложную кинематическую и электрическую схему и применяются для балансировки большой точности.
6.3. Способы проверки монтажа и работы электропривода.
Основным элементом электропривода является электродвигатель, преобразующий электрическую энергию в механическую. На предприятиях легкой промышленности широкое распространение получили асинхронные электродвигатели (трехфазные и однофазные с короткозамкнутым ротором). Обмотки статора трехфазного электродвигателя, рассчитанного на напряжение 220/380 В, при напряжении в сети 3~220 В соединяются но схеме треугольник (рис. 6.2, а), при напряжении 3~380 В—по схеме звезда (рис. 6.2, б). Напряжение на каждой обмотке неизменно остается равным 220 В. Выводы обмоток трехфазною электродвигателя маркируются буквами С и цифрами. Начало первой обмотки обозначается С1, второй—С2, третьей—СЗ, конец первой обмотки—С4, второй—С5, третьей — С6.

Выводы обмоток подключают к клеммному щитку, при этом к одному ряду клемм подводят начала обмоток, к другому—концы.

Если выводы обмоток электродвигателя не подключаются к клеммному щитку, их маркируют на бирках. При этом из одного отверстия в корпусе электродвигателя выводятся начала обмоток, из другого—концы (рис. 6.2, в).

К основным параметрам электродвигателя относятся: напряжение, ток, мощность, синхронная частота вращения, коэффициент мощности, коэффициент полезного действия н вращающий момент. Они указаны на заводском щитке электродвигателя и носят название номинальных.

Потребляемая электродвигателем мощность зависит от нагрузки на валу:

с возрастанием нагрузки увеличивается и потребляемая им мощность. Рабочей характеристикой электродвигателя называется зависимость величин тока, потребляемой мощности, частоты вращения, коэффициента мощности и КПД от нагрузки на валу при номинальных величинах напряжения и частоты.





Рис.6.2. Соединение обмоток трехфазного двигателя
При работе машины на холостом ходу, когда на валу нет нагрузки, КПД электродвигателя равен нулю, а величина тока, потребляемая мощность и коэффициент мощности невелики. При увеличении нагрузки на валу электродвигателя ток, потребляемая мощность, коэффициент мощности и КПД возрастают. При номинальной нагрузке они достигают номинальных величин. Когда нагрузка на валу превышает номинальную величину, потребляемая мощность и ток также оказываются выше номинальной величины. При длительной перегрузке электродвигателя изоляция обмоток может перегреться и разрушиться. Кратковременные перегрузки для двигателя неопасны.

В момент приема машины из ремонта процесс притирки ее движущихся деталей еще не закончен и мощность, потребляемая машиной, превышает обычно потребляемую. Для оценки качества ремонта устанавливается потребляемая машиной средняя мощность, которая принимается за эталон. Такой эталон по каждой машине должен быть установлен заводом -изготовителем или предприятием с учетом опыта эксплуатации машин.

Для определения мощности, потребляемой отремонтированной машиной, следует установить потребляемую мощность в ваттах (Р1), полезную мощность (Р2) к коэффициент (cos), после чего сравнить полученные значения с принятым эталоном. Определение указанных выше величин осуществляется с помощью амперметра и ваттметров по схеме двух ваттметров (рис. 6.3). Потребляемую мощность определяют как сумму показателей ваттметров:
Р1=W1+W2, (6.3)
Коэффициент мощности (cos (р) определяют по формуле

, (6.4)

где Uлинейное напряжение (по вольтметру); I—сила тока (по одному из амперметров при симметричной нагрузке).




Рис.6.3. Схема включения приборов для замера мощности привода машины

Мощность на валу двигателя подсчитывают по формуле
Р21, (6.5)
где Р2полезная мощность;

Р1потребляемая мощность;

 - коэффициент полезного действия (выбирают по данным каталогов на испытуемые двигатели при данной нагрузке).
6.4. Выполнение лабораторной работы
Изучить теоретическую часть.

Произвести наладку оборудования в соответствии с рекомендациями инструкции по эксплуатации, регулировке и наладке оборудования и согласно заданию преподавателя.

Изученный материал должен быть оформлен в виде отчета.
6.5. Содержание отчета по лабораторной работе
Отчет по лабораторной работе должен содержать:

-требования по наладке механизмов и передач;

-описание последовательности наладки и регулировки;

-схемы контроля точности соединений соединений;

-размерные схемы расположения рабочих инструментов;

-схему подключения асинхронного трехфазного электродвигателя;

-цикловые диаграммы и тактограммы;

-расчет центробежной силы, действующей на неуравновешенную массу вращающейся детали (согласно заданию преподавателя);

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации