Гурвич А.К. Контроль проникающими веществами - файл n1.doc

Гурвич А.К. Контроль проникающими веществами
скачать (7045.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc7046kb.08.07.2012 15:44скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


Гурвич Анатолий Константинович

Ермолов Игорь Николаевич

Сажин Сергей Григорьевич


НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
В пяти книгах

Кн. I. Общие вопросы.

Контроль проникающими веществами.
СОДЕРЖАНИЕ

Предисловие редактора
Неразрушающий контроль — что это такое? Какое значение он имеет для жизни людей, в технике? Чтобы ответить на эти вопросы, приведем рассказ В. Баринова, бывшего помощника министра строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности СССР (Заминированная страна //Бюллетень НТР. 1990. № 1, 2). «... По шоссе шел автобус, набитый людьми. При спуске в ложбину шофер притормозил, зная, что впереди — залитая водой канава. В канаве колеса забуксовали, водитель стал раскачивать автобус, пытаясь выбраться. В это время грянул взрыв. Из-под земли вырвался ослепительный бело-голубой столб пламени. Он подбросил автобус, поджег его, превратил в полыхающий оранжевый факел. Через несколько минут все было кончено. В жерле огненного вулкана корежилась лишь груда раскаленного металла. Из воронки на шоссе продолжал бить в небо столб пламени, он гудел и бесновался, в радиусе полукилометра превращая в пепел все способное гореть».

Трагедия произошла на одной из трасс магистрального газопровода в результате разрыва сварного шва в месте пересечения магистрали с шоссе. В. Баринов ярко описывает цепь преступных действий, начавшихся с отклонений от проекта и завершенных строителями в подготовке двух плетей трубопровода к сварке так называемого захлестного шва. Затем свой «вклад» в халтуру внесли сварщики, взявшиеся варить шов, когда зазор между трубами, грубо срезанными газовым резаком и не обработанными шлифовкой, достигал трех сантиметров! Последнюю точку в цепи халтуры поставил дефектоскопист, который мог разорвать страшную цепь, предотвратить катастрофу: ведь его святая обязанность — проверить качество шва просвечиванием. Но он не проверил шов, а приложил к ложному заключению рентгенограмму другого шва! И вот «мину замедленного действия» заложили под шоссе. Шов сначала держался, потом стал расползаться, в низине скопился газ. «Мина» словно поджидала автобус с пассажирами. Дефектоскопист, сварщики и другие непосредственные виновники пошли под суд, но ведь заживо сгорели десятки людей. Вот чем обернулась их преступная халатность в неразрушающем контроле.

Неразрушающий контроль (НК) и, в частности, дефектоскопия как его разновидность должны обеспечивать качество, надежность и безопасность эксплуатации огромного числа самых разных технических объектов. Конечно, это возможно только при условии надежности контроля, что обеспечивается не только техническими средствами, но прежде всего человеком-оператором, а также организацией процесса контроля.

Однако задачи НК не ограничиваются обеспечением безопасной эксплуатации трубопроводов, железных дорог, мостов, самолетов, атомных электростанций и других важных объектов. Опыт зарубежных фирм наглядно показал, что конкурентоспособность продукции на международном рынке достигается прежде всего высоким ее качеством и надежностью.

Методы и средства НК — инструмент, который позволяет повышать качество товаров и победить в конкурентной борьбе. И это хорошо понимают предприниматели за рубежом, не жалеющие средств на внедрение НК. В нашей стране НК применяется уже десятки лет, накоплен богатейший опыт разработки и применения методов и средств НК. Однако используется он явно недостаточно, хотя есть отрасли, составляющие исключение. Например, авиация и железнодорожный транспорт, энергомашиностроение, судостроение и атомная энергетика. Во многих отраслях НК внедрялся, главным образом, путем административного нажима органов приемки и технадзора. Тормоз в распространении НК — отсутствие экономических стимулов в условиях монополизма производителя, конкурентности.

Предлагаемая серия из пяти книг представляет первую в отечественной литературе попытку систематизированно изложить теоретические вопросы НК, используемые физические методы и средства контроля качества таких объектов, как детали и узлы приборов, машин, строительных конструкций, изделия электронной и электротехнической промышленности, продукция металлургии и др. Также разнообразны и материалы объектов контроля — металлы и сплавы, пластмассы, композиты, керамика, древесина, резина, стекло, полупроводниковые структуры и т.д. Ранее были изданы монографии по отдельным видам НК и по НК определенных объектов, например А. К. Гурвича, И. Н. Ермолова «Ультразвуковой контроль сварных швов» (1972), а также двухтомный справочник «Приборы для церазрушающего контроля материалов и изделий» под ред. В. В. Клюева (1986). Однако издания, подобного предлагаемому, в нашей стране еще не было.

В первой книге «Общие вопросы. Контроль проникающими веществами» введены понятия качества, дефектов и брака продукции; рассмотрены общие вопросы контроля качества, испытаний и диагностики; показана связь разрушающего и неразрушающего контроля. Оценивается степень опасности дефектов, надежность системы «дефектоскоп—оператор». Рассматриваются вопросы стандартизации и метрологического обеспечения НК, подготовки аттестации специалистов, организации и технико-экономической эффективности НК. Вторая часть книги посвящена контролю проникающими веществами, т. е. методам и средствам капиллярного контроля и течеискания.

Следующие книги серии: «Акустический контроль», «Электромагнитный контроль», «Контроль излучениями» — посвящены физическим основам, методам и средствам, а также областям и особенностям применения акустического (ультразвукового), магнитного, электрического, вихретокового, радиационного, радиоволнового, теплового и оптического видов НК. Рассмотрены источники физических полей и излучений, воздействующих на объекты контроля, типы первичных преобразователей, принципы построения и технические характеристики аппаратуры. Особое внимание уделено методике НК конкретных объектов, например сварных соединений, литья, поковок, проката, бетона, тонких защитных покрытий, стеклопластиков.

Пятая книга «Интроскопия и автоматизация неразрушающего контроля» посвящена новейшим способам и средствам НК, предназначенным для визуального представления внутренней структуры объектов. Изложены общие принципы визуализации физических полей, методы и алгоритмы цифровой обработки изображений. Приведены принципы действия и структуры ультразвуковых интроскопов-звуковизоров, а также сведения о магнитных и вихретоковых интроскопах. Значительное внимание уделено рентгеновской вычислительной томографии, ультразвуковой томографии и голографии. Представлены методы и Средства повышения помехоустойчивости дефектоскопов и интроскопов; рассмотрены основы применения микропроцессорной техники для автоматизации и расширения возможностей НК.

Авторы предлагаемой серии книг — ведущие специалисты в области НК, преподаватели вузов и сотрудники научно-исследовательских институтов. Серия предназначена инженерно-техническим работникам по неразрушающему контролю, а также технологам, работникам ОТК, заводских лабораторий, служб эксплуатации и ремонта машиностроительных, транспортных, энергетических и других предприятий. Книги могут быть использованы студентами вузов, обучающихся по специальности «Физические методы и приборы интроскопии», и слушателями факультетов переподготовки специалистов по НК, а также студентами конструкторских, технологических и эксплуатационных специальностей вузов машиностроительного, приборостроительного и радиотехнического профиля.

Авторы надеются, что книги данной серии будут полезны как специалистам по НК, так и широкому кругу инженеров и организаторов производства, понимающих важность проблем качества и надежности продукции, а также студентам и аспирантам. Отзывы и пожелания о книгах просим направлять по адресу: 101430, Москва, ГСП-4, Неглинная ул., 29/14, издательство «Высшая школа».

В. Сухоруков

От авторов книги 1
Книга 1 состоит из двух частей. В первой части систематизированы основные понятия о продукции и ее качестве, контроле качества и диагностике продукции, дефектах и браке продукции. Даны классификация видов и методов неразрушающего контроля и их функциональные возможности при оценке качества и диагностике продукции различного типа. На основе формализации понятий «дефект» и «дефектность», а также процесса дефектоскопирования в целом сформулирована методология формирования эффективных систем неразрушающего контроля объектов с учетом надежности комплекса «дефектоскоп — оператор». Рассмотрены основные положения стандартизации и метрологического обеспечения, включая вопросы аттестации средств и специалистов, организации техники безопасности и охраны труда при неразрушающем контроле, технико-экономической эффективности от применения средств в контроле, а также статистических методов управления качеством продукции по данным неразрушающего контроля. Специальная глава иллюстрирует системы неразрушающего контроля проката, поковок, литья, неметаллических материалов, а также сварных, паяных и клееных соединений.

Во второй части книги 1 изложены теоретические основы методов и средств неразрушающего контроля проникающими веществами.

Материал по всем видам контроля в серии книг «Неразрушающий контроль» изложен по единой системе и увязан с первой частью книги 1.

Настоящая книга написана профессорами А.К. Гурвичем (Введение, гл. 1, 3, 4, 6), И.Н. Ермоловым (§ 1.4 и гл. 2, 5, 7—9) и С.Г. Сажиным (гл. 10).

Авторы книги благодарят чл.-кор. АН СССР В.В. Клюева, проф. В.Г. Фирстова и проф. В.С. Кортова за полезные замечания и ценные предложения по улучшению книги, Л.И. Кузьмину, П.П. Прохоренко, А. А. Астафьева, В. А. Козлова и Л. А. Соколову за большую практическую помощь в процессе подготовки книги, а также коллективы специальных кафедр и отделов ЛИИЖТа, ЦНИИТМАШа, МЭИ, МГТУ и ГПИ, в которых создавались и апробировались многие положения пособия.

Отзывы и пожелания по книге просьба направлять по адресу: 101430, Москва, ГСП-4, Неглинная ул., 29/14, издательство «Высшая школа».

Авторы

Введение
Научно-технический прогресс обусловливает повышение требований к качеству и надежности промышленной продукции различных отраслей народного хозяйства. Необходимые качество и надежность объектов могут быть обеспечены при условии применения эффективных систем контроля качества в цикле «изготовление — эксплуатация — ремонт». Сплошной контроль качества объектов (материалов, заготовок, полуфабрикатов и изделий) должен осуществляться методами, после применения которых объекты могут быть использованы по прямому назначению, т. е. методами неразрушающего контроля.

Методы неразрушающего контроля, основанные на воздействии проникающих веществ и физических полей на объект или на регистрации полей, создаваемых самим объектом контроля, образуют класс физических методов неразрушающего контроля. На практике физические методы неразрушающего контроля используют для:

- обнаружения несплошностей материала (дефектоскопия);

- исследования структуры материала (структуроскопия);

- измерения размеров объектов, как правило, толщины стенок и покрытий, в том числе и при одностороннем доступе к ним (толщинометрия);

- изучения внутреннего строения объектов (интроскопия от лат. intro — внутри, греч. skopeo — видение — внутривидение).

Физические методы неразрушающего контроля настолько широко применяют в различных отраслях промышленности, что на практике и в литературе для краткости используют термин «неразрушающий контроль».

Зарождение неразрушающего контроля обычно относят ко времени открытия в ноябре 1895 г. Рентгеном лучей, названных его именем, которые позволили обнаружить неметаллический предмет в закрытой деревянной коробке и неоднородность внутренней структуры металла.

В 30...40-х годах нашего столетия приборы НК внедряются в технологические процессы производства металлопродукции. Заметный скачок в развитии методов и средств неразрушающего контроля приходится на период второй мировой войны (1939—1945 гг.). Большая роль в развитии НК. принадлежит советским ученым Р.И. Янусу, Л.Г. Меркулову, С.Т. Назарову, А.С. Фалькевичу, Щ.С. Акулову, М.Н. Михееву и многим другим. Члену-корреспонденту АН СССР С.Я. Соколову принадлежит открытие в 1928 г. методов ультразвуковой дефектоскопии. В 1952 г. советскими учеными С. Маховером и Ю. Усенко предложен магнитографический метод.

В настоящее время НК — самостоятельная отрасль науки и техники, развивающаяся на стыке многих современных наук (физика, радиоэлектроника, разделы математики, автоматика, микропроцессорная и вычислительная, техника и др.). АН СССР с 1965 г. издает специальный журнал «Дефектоскопия», а АН УССР с 1988 г. журнал «Техническая диагностика и неразрушающий контроль»; аналогичные журналы издаются в США («Materials Evaluation»), в ФРГ («Materialpriifung»), в Англии («Non-Destructive Testing») и в других странах.

В развитых странах мира функционируют общества по неразрушающему контролю; советское общество по неразрушающему контролю и технической диагностике (СОНКТД) создано в августе 1989 г. Работу национальных обществ координирует Международное общество по неразрушающему контролю, а также специальные комитеты и комиссии в международных организациях по стандартизации, сварке.

Госкомитетом СССР по науке и технике введены научные специальности «Методы контроля и диагностика в машиностроении» и «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий». В конце 70-х — начале 80-х годов в ряде высших учебных заведений открыта подготовка и послевузовская переподготовка инженеров по НК, прежде всего в рамках специальности «Физические методы и приборы интроскопии».

Неразрушающий контроль рассматривается как резерв повышения и гарантия качества выпускаемой продукции. НК — завершающая операция в технологических процессах. Этим объясняются значительные объемы НК при производстве и ремонте продукции. Например, в развитых капиталистических странах затраты на НК составляют в среднем 1...3% от стоимости выпускаемой продукции. При производстве ответственных сварных конструкций (суда, высотные здания, энергетическое оборудование) стоимость операций НК достигает 20...25% от общей стоимости сооружений, а его трудоемкость сопоставима с трудоемкостью сварки. Указанные затраты быстро окупаются, так как благодаря НК на всех этапах изготовления (ремонта) и приемки радикально повышаются качество и эксплуатационная надежность продукции.

Неразрушающий контроль при диагностике объектов обеспечивает безопасность и возможность эксплуатации объектов по их фактическому состоянию, а не по расчетному ресурсу. Так, диагностика рельсов в пути на отечественных железных дорогах посредством ультразвуковых и магнитных дефектоскопов позволяет продлить срок эксплуатации рельсов в 1,5...2 раза по сравнению с расчетным! Контролем рельсов занято около 14 тыс. специалистов. Ежегодно проверяется более 4,5 млн. км рельсов и 2,5 млн. сварных стыков в них. В среднем путь по всей длине рельса контролируют 2 раза в месяц, а на грузонапряженных участках — через каждые 3...10 дней. По результатам НК ежегодно снимают более 100 тыс. рельсов с дефектами, предотвращая этим возможные их изломы под поездами.

Неразрушающий контроль — это информационная система для уточнения допусков на дефекты и для отработки новых технологий при изготовлении объектов. Например, анализ результатов периодического НК ряда сварных металлоконструкций в процессе их эксплуатации позволил смягчить допуск на одиночные округлые дефекты (поры, шлаковые включения) в сварных соединениях и тем самым исключить их неоправданную перебраковку в процессе изготовления. Все новые технологические процессы сварочного производства, как правило, отрабатываются с использованием НК образцов свариваемых соединений. Разработка технологических операций НК должна опережать или сопровождать разработку других операций технологического процесса.

Важно, что систематический анализ статистических данных НК объектов при установившемся технологическом процессе их изготовления или эксплуатации позволяет фиксировать возникающие отклонения в технологическом процессе, определять в ряде случаев причины образования дефектов и вырабатывать рекомендации по их устранению. Таким образом, функции НК существенно расширяются: НК как пассивный метод оценки качества объектов становится активным средством оценки стабильности и регулирования технологических процессов.

Особое место занимают средства НК как основные элементы технической диагностики и как важнейшая составная часть гибких автоматизированных производств.

Сегодня НК — самая массовая технологическая операция.

При любом виде НК можно выделить четыре этапа (фазы): планирование, проведение, обработка и принятие решения о качестве (состоянии) объекта контроля (ОК). При всех видах НК он может рассматриваться как функциональный комплекс, включающий в себя: коллектив специалистов (контролеров или операторов), объект контроля, средства контроля и условия, в которых контроль осуществляется (среда контроля). В связи с этим надежность НК следует изучать как надежность комплекса «прибор (дефектоскоп) — оператор — среда».

На современном уровне развития средств НК о выявленных дефектах судят по косвенным признакам; поиск дефектов осуществляют, в основном, при перемещении измерительного преобразователя вручную («ручной контроль»); аппаратура не всегда позволяет вести автоматическую обработку информации и регистрировать объективный документ контроля с заключением о качестве объекта. Поэтому большую часть функций в процессе НК на всех его этапах вынужден выполнять оператор. При этом надежность оператора во многом обусловливает надежность НК.

Повышению достоверности и надежности НК способствуют метрологическое обеспечение, стандартизация и соответствующая организация процесса НК в целом. Учитывая, что в различных отраслях народного хозяйства большой объем контроля приходится на ручной НК, весьма важным оказывается создание портативной aппaратуры, позволяющей получать объективный документ (дефектограмму), отображающий информацию о выполненном ручном; контроле и о качестве проконтролированного объекта.

Высокие достоверность и надежность НК можно обеспечить только путем его автоматизации, включая обработку информации посредством вычислительной техники и выдачи документа с заключением о качестве объекта. Однако для любой ступени автоматизации системы НК достоверность и надежность результатов НК в той или иной степени будут определяться надежностью оператора, эксплуатирующего систему.

Современное состояние и перспективы развития методов и средств НК настоятельно требуют подготовки специалистов по НК различного уровня квалификации — от инженера до рабочего, чему и призвано служить издание сериала из пяти книг под названием «Неразрушающий контроль».

Часть 1 ОБЩИЕ ВОПРОСЫ НЕРАЗРУШЛЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Глава 1 КАЧЕСТВО И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
§ 1.1 Продукция и качество продукции

Продукция — это результат труда, полученный в определенном месте за определенное время и предназначенный для использования потребителями в целях удовлетворения их материальных или духовных потребностей [20].

Далее рассматривается только овеществленная промышленная продукция. В соответствии с ГОСТ 15895-77 промышленную продукцию разделяют на изделия и продукт. Изделия — это промышленная продукция, количество которой может быть охарактеризовано дискретной величиной, исчисляемой в штуках или экземплярах. Промышленную нештучную продукцию, а также штучную сельскохозяйственную продукцию относят к продуктам. Так, металлические шары — это изделия, а арбузы — это продукт; генераторы электроэнергии — изделия, генерируемая энергия — продукт.

Продукцию используют путем ее эксплуатации или потребления. В процессе эксплуатации изделий расходуется их ресурс. Продукты, а также изделия, которые потребляют, расходуются. Например, эксплуатируют генераторы, но потребляют электроэнергию; эксплуатируют колеса телеги при перевозе грузов, но потребляют изношенные колеса при сжигании их, например, в печи.

Любой продукции присущи объективные свойства, особенности, проявляющиеся при ее создании, эксплуатации или потреблении. Совокупность свойств, обусловливающую пригодность продукции удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением, называют качеством продукции. При этом свойства продукции, не связанные с ее назначением, считаются не влияющими на ее качество.

Для количественной характеристики качества продукции используют показатели качества. Единичный показатель качества продукции характеризует количественно одно из ее свойств, комплексный показатель качества — несколько свойств продукции, входящих в ее качество. Интегральный показатель качества Q продукции есть соотношение суммарного полезного эффекта G от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам Э?, благодаря которым достигнут этот эффект:

(1.1)

Запись выражения (1.1) условна. Операция деления в формуле (1.1), как правило, недопустима, ибо в этом случае при весьма малом эффекте G, но при незначительных затратах Э? может быть получено неоправданно большое значение Q.

Ряд показателей качества не поддается измерению (цвет запах, форма, эргономические характеристики и т. п.). В этом случае каждому i-му единичному показателю методом экспертных оценок устанавливают коэффициент весомости n = 1, n0* (* Коэффициент весомости показателя качества продукции — количественная характеристика значимости данного показателя качества продукции среди других показателей ее качества.). Комплексный показатель качества G, включающий i0 единичных показателей, находят следующим образом: m экспертов оценивают в баллах j каждый единичный показатель i (j = 3 — отлично, j = 2 — хорошо, j = 1 — удовлетворительно, j = 0 — неудовлетворительно). Затем средние результаты ĵi оценки для показателя i (ĵi = ?jim / m0) умножают на соответствующий коэффициент весомости ni и произведения суммируют:

(1.2)

Необходимо осторожно пользоваться комплексным показателем качества продукции, не допуская перекрытия одними единичными показателями существенных недостатков продукции, которые характеризуются другими единичными показателями. Если хотя бы один единичный показатель будет оценен баллом 0 («неудовлетворительно»), то, как правило, комплексный показатель следует принимать равным нулю, т. е. качество продукции должно признаваться неудовлетворительным.

Естественно стремление при разработке и изготовлении продукции обеспечить наиболее высокие показатели ее качества. Значения показателей, принятые за основу при сравнительной оценке качества продукции, называют базовыми значениями или базовыми показателями качества. Отношение показателя качества оцениваемой продукции к соответствующему базовому показателю определяет уровень качества продукции. Следует различать понятия «уровень качества продукции» и «технический уровень продукции». Технический уровень продукции — это относительная характеристика качества продукции, основанная, согласно ГОСТ 15467-79, на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции с базовыми значениями соответствующих показателей. Техническое совершенство продукции определяют по специальным картам технического уровня. Составление карт технического уровня является обязательным этапом в опытно-конструкторской разработке новых средств НК. В процессе разработки продукции и ее производства в нормативно-технической документации (НТД) на продукцию регламентируют номинальное значение показателей ее качества и допустимые отклонения этих показателей от номинального значения. Отклонение считается допустимым, если фактическое значение показателя качества продукции не выходит за пределы, установленные НТД. Выход фактического значения показателя за установленные в НТД пределы означает, что рассматриваемая единица продукции имеет дефект. В § 7.4 вопросы оценки и составления карты технического уровня конкретизированы применительно к разработке средств неразрушающего контроля.
§ 1.2 Дефекты и брак продукции

Под дефектом (от лат. defectus — недостаток) понимают каждое отдельное несоответствие продукции установленным в НТД требованиям. Если продукция имеет дефект (дефектная единица продукции), то это означает, что хотя бы один из показателей качества вышел за предельные значения, установленные НТД.

Дефекты могут быть обусловлены образованием несплошностей и структурных неоднородностей, отклонением размеров и физико-механических характеристик от номинальных значений, нарушениями формы и другими причинами. Независимо от типа дефектов их, согласно ГОСТ 15467-79, разделяют на три вида: критические, когда при наличии дефекта использовать продукцию по назначению невозможно или недопустимо (небезопасно); значительные, оказывающие существенное влияние на использование продукции и на ее долговечность, но не являющиеся критическими; малозначительные, практически не влияющие на использование продукции по назначению и на ее долговечность.

Вид дефекта, в отличие от типа, характеризует степень его влияния на эффективность и безопасность использования продукции с учетом ее назначения, т. е. потенциальную опасность рассматриваемого дефекта. Очевидно, что дефект одного и того же типа и размера может принадлежать к дефектам различного вида в зависимости от условий и режимов эксплуатации продукции, т.е. в зависимости от ее назначения. Например, пора диаметром 2 мм в стыковом сварном соединении толщиной 20 мм в сосуде для хранения воды относится к малозначительному дефекту, а в таком же соединении в пролетном строении моста — к критическому.

Необходимо заметить, что во многих отраслях промышленности ограничиваются разделением дефектов по потенциальной опасности на два вида: допустимые и недопустимые, относя к последним критические, а иногда и значительные дефекты. Совокупность дефектов, каждый из которых при отдельном его рассмотрении является малозначительным, может быть эквивалентна значительному или даже критическому (недопустимому) дефекту и должна относиться к соответствующему виду дефектов.

Дефекты, для выявления которых в НТД на продукцию предусмотрены методы, средства и правила, относят к классу явных дефектов, если даже невозможно их визуальное обнаружение. Дефекты называют скрытыми, если в НТД отсутствуют рекомендации по их обнаружению, включая и визуальный осмотр. Выявленный дефект может быть устранимым, если удаление (исправление) его возможно и экономически целесообразно, в противном случае — неустранимым.

Продукцию, передача которой потребителю из-за наличия дефектов недопустима, относят к браку. По аналогии с дефектами брак делят на исправимый и неисправимый. Неустранимый дефект не всегда оказывается причиной неисправимости брака. Например, пора в стыке контактной сварки рельсов — неустранимый дефект, а стык с таким дефектом — исправимый брак, потому что, вырезав весь бракованный стык, рельсы можно сварить заново.



Рис. 1.1. Схема основных состояний объектов и событий при их создании (I) и эксплуатации (II):

1 — исправление брака. 2 — списание, 3 — приемка в эксплуатацию, 4 — повреждение,
5 — отказ, 6 — переход объекта в предельное состояние, 7 — восстановление, 8 — ремонт
Термин «дефект» следует отличать от терминов «неисправность» и «отказ». Если термин «дефект» применяют, как правило, при создании и ремонте продукции, то последние два термина — при ее эксплуатации и транспортировке. Неисправность, т. е. состояние объекта (продукции), при котором он не соответствует хотя бы одному требованию НТД, — следствие одного или нескольких дефектов в нем. Неисправность, при которой объект сохраняет работоспособное состояние, называют повреждением. Отказ (в отличие от повреждения) — это событие, которое приводит к нарушению работоспособности объекта. Работоспособность объекта может быть восстановлена, если он еще не достиг предельного состояния, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, а восстановление невозможно или экономически не оправдано. При этом, однако, не исключается возвращение объекта в исправное состояние за счет ремонта. Схема возможных основных состояний объекта иллюстрируется рис. 1.1.

Своевременное обнаружение дефектов и оценка уровня качества достигаются техническим контролем продукции на стадиях ее разработки, изготовления, эксплуатации и ремонта.
§ 1.3 Контроль качества, испытания и диагностика

Проверка соответствия продукции или процессов, от которых зависит качество продукции, установленным техническим требованиям составляет сущность технического контроля.

Объектом технического контроля могут быть процессы разработки продукции и соответствующая техническая документация, технологические процессы изготовления, применения, транспортировки, хранения, технологического обслуживания и ремонта продукции и собственно продукция.

Технический контроль осуществляют на стадиях проектирования (контроль проектирования), производства (производственный контроль) и эксплуатации (эксплуатационный контроль) продукции. Эксплуатационный контроль — это неотъемлемая составная часть технического диагностирования объектов (диагностика — от греч. diagnosticos — способный распознавать).

Для технического контроля и диагностики важным свойством продукции является контролепригодность. Оно определяет возможность, удобство и надежность технического контроля и диагностирования продукции в процессе изготовления, испытания, технического обслуживания и эксплуатации (ГОСТ 26656—85).

В процессе создания продукции выполняют контроль:

входной (контроль продукции, поступающей к потребителю и предназначаемой для использования при изготовлении (ремонте) другой продукции или для эксплуатации). Основные положения входного контроля установлены ГОСТ 24297—87;

пооперационный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции);

приемочный (контроль продукции, по результатам которого принимают решение о ее пригодности к поставкам потребителю и использованию).

В эксплуатационном различают входной, профилактический (необязательный) и текущий виды контроля. Контролю подвергают или все единицы (элементы) продукции (сплошной контроль), или некоторую часть (выборочный контроль). При выборочном контроле решение о соответствии (несоответствии) всей продукции установленным техническим требованиям принимают по результатам контроля выборки из исследуемой партии продукции (см. ГОСТ 15895-77; 18321-73).

Контроль проводят по запланированному графику (плановый контроль) или в случайные моменты, выбираемые службами контроля (летучий контроль). Эффективность летучего контроля обусловливается его внезапностью для разработчиков и изготовителей продукции. Летучий контроль, как правило, проводят непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции.

В ряде случаев с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля осуществляют вторичный, инспекционный контроль продукции специально уполномоченными исполнителями. Инспекционный контроль, как правило, летучий и выборочный.

Сущность любого технического контроля сводится к осуществлению двух основных этапов:

1) получение информации о фактическом состоянии объекта контрля, о признаках и показателях его свойств (первичная информация);

2) сопоставление первичной информации с заранее установленными требованиями, нормами, критериями, т. е. обнаружение соответствия или несоответствия фактических данных требуемым. Информацию расхождения фактических и требуемых данных называют
  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации