Материаловедение изделий из кожи - файл n1.doc

приобрести
Материаловедение изделий из кожи
скачать (212 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc212kb.08.07.2012 01:14скачать

n1.doc





1 Лабораторная работа №1

«Определение полуцикловых характеристик свойств кожи»
1.1 Цель работы
1.Вырубить образцы из кожи и подготовить их к испытанию, проведя их маркировку, разметку и кондиционирование.
2.Определить толщины образцов и рассчитать общую толщину каждого.
3.Провести испытания образцов кож до разрыва и построить графики растяжения.
4.Рассчитать характеристики свойств кожи при одноосном растяжении.


1.2 Краткие сведения из теории
При производстве изделий и эксплуатации материалы испытывают разнообразные механические воздействия, вызывающие следующие деформации: растяжение, сжатия, изгиба, среза, кручение и т.д.

Различают характеристики механических воздействий трех классов:

полуцикловые – однократное действие внешней силы (нагрузки);

одноцикловые – действие полного цикла (нагрузка – разгрузка – отдых);

многоцикловые – многократное действие внешней силы (нагрузка – разгрузка);

Полу- и многоцикловые характеристики свойств материалов могут быть получены с разрушением или без их разрушения, поэтому их подразделяют на подклассы: разрушающие и неразрушающие. В качестве факторов здесь выступают величина приложенной к материалу силы, продолжительность действия, температура, влажность.

Одноосное растяжение в материале возникает тогда, когда внешние силы, действующие на материал вдоль одной оси, направлены в разные стороны.

Основными полуцикловыми характеристиками свойств материалов при одноосном растяжении являются следующие:

Абсолютное удлинение l(мм) – изменение линейного размера рабочей части элементарной пробы материала при действии внешней силы:
l=l1- l, (1,1)

где l1-длинна рабочей части при действии внешней силы, которая меньше разрушающей;

l- длинна рабочей части элементарной пробы до растяжения;
относительное удлинение ? (%) – относительное изменение длины рабочей части пробы материала:
?=100[(l1- l)/ l] =100(∆l/ l); (1,2)

напряжение ? ( МПа или Па), возникающие в материале при действии внешней силы:

?=P/F, (1,3)

где P – действующая сила, H; F – площадь поперечного сечения рабочей части испытываемой рабочей части материала, мІ;
F=bh, (1,4)

Где b – ширина, м; h – толщина, м;
прочность P* (даН иои Н) – максимальное значение силы, которое необходимо приложить к элементарной пробе материала для его разрушения;
абсолютное удлинение при разрыве l* - изминение линейного размера рабочей части элементарной пробы материала при действии разрушающей силы P*:
l*=l*- l, (1,5)
где l* -длина рабочей части в момент разрушения;
относительное удлинение при разрыве ?* (%) – относительное изменение длины рабочей части элементарной пробы материала при разрушении:
?*=100[(l*- l)/ l] =100(∆l*/ l); (1,6)
предел прочности ?* (Па) – максимальное напряжение, предшествующее разрушению материала:
?*=P*/F. (1,7)
Полуцкловые характеристики материалов при одноосном растяжении определяют на разрывной машине (динамометре). В зависимости от формы испытываемой пробы материала различают следующие виды испытаний:

стрип – поперечные размеры элементарной пробы меньше ширины зажимов;

граб – поперечные размеры больше ширины зажимов;

полуграб – смешанный метод.
Показатели свойств материалов при одноосном растяжении определяют на разрывных машинах с постоянной скоростью опускания нижнего зажима, с постоянной скоростью возрастания нагрузки и с постоянной скоростью деформирования.

При стандартных испытаниях материалов легкой промышленности применяют разрывные машины маятникового типа РТ-250М-2, РМ-3-1, РМ-30-1, ИР-574-3 и др. Разрывные машины данного типа состоят из силоизмерителя (измерение силы в испытываемой элементарной пробе материала осуществляется по углу отклонения маятника от вертикального положения), приводной станции и рабочих органов (зажимов), соединенных с маятником и приводной станцией.

1.3 Выполнение работы.


  1. Образцы вырубают вдоль и поперек линий хребта кожи не менее двух по каждому направлению в соответствии с ГОСТ- 938.0-75, маркируют и размечают рабочую часть прямыми линиями перпендикулярно продольной оси на пять равных участков длиной 10, 30 и 40мм для образцов с длиной рабочей части соответственно 50, 150 и 200мм. Кондиционирование.

  2. После кондиционирования замеряют толщину каждого участка с точностью до ± 0,01мм. и рассчитывают среднее значение толщены образца.

  3. Испытание элементарных проб кож проводиться на разрывной машине РТ- 250М-2.

  4. Получив диаграммы растяжения всех проб, рассчитывают показатели механических свойств кож при растяжении.


―//―

―//―

―//―

Шевро подкладочное

Материал

1.1 Результаты испытаний.

4

3

2

1

Номер образца

Поперек

Поперек

Вдоль

Вдоль

Направление выкройки образца

1.0

1.0

1.0

1.0

1

Толщина

1.0

1.0

1.0

1.0

2

1.0

1.0

1.0

0.9

3

1.0

1.0

1.0

0.9

4

1.0

1.0

1.0

1.0

5

1

1

1

0.96

hср, мм




10

10

10

9.6

Fср,мм




24,9

27

28,5

27

P*,дан




37

39

29

36

l*,мм




18,2

15,5

28,5

15

Pт, мм




28

23

29

21

lт, мм




1.8

1.5

2.8

1.5

?т, МПа




56

46

58

42

?, %




2.4

2.7

2.8

2.8

?*, МПа




74

78

58

72

?*, %




3.2

3.6

4.9

3.7

Eу, МПа




32.5

33.6

49

35.5

Dу, дан







? = 1.07

? = 0.7

P = 0,71

Кр





Вывод:

Провели испытания для определения полуцикловых характеристик свойств кожи. Рассчитали показания по формулам. Убедились в соответствии полученных результатов с ГОСТом. Испытанный материал пригоден для производства обуви.


Вопросы для самоподготовки:


  1. Какие виды разрывных машин применяют для испытания кож на растяжение?

  2. Каковы схема маятниковой и принцип работы разрывной машины?

  3. Как измеряются нагрузка и удлинение в маятниковых разрывных машинах типа РТ-250М-2?

  4. Почему необходимо испытывать образцы кож вдоль и поперек линии хребта?

  5. Чем определяют размеры образцов кож при одноосном растяжении?

  6. Какой зависимостью можно описать связь между силой и удлинением кожи?

  7. Каковы основные показатели при одноосном растяжении?

2 Лабораторная работа №2

«Определение твердости материалов при их сжатии»

2.1 Цель работы


  1. Изучить приборы и методики для определения твердости материала.




  1. Подготовить пробы материалов к испытанию.




  1. Определить твердость материалов легкой промышленности.

2.2 Краткие сведения из теории
Одним из показателей, характеризующих свойства материалов при сжатии, является твердость H – сопротивление материала вдавливанию или царапанию. Твердость не является постоянной величиной и зависит как от прочноти и пластичности материала, так и от метода определения – относительного или абсолютного.

Относительный метод определения твердости Ho материалов.

При определении твердости материалов для низа обуви (ГОСТ 263-75) с помощью относительного метода используют твердомер ТМ-2. Твердость измеряют по Шору А.

Твердомер ТМ-2 имеет индентор, представляющий собой иглу с наконечником в вде усеченного конуса с углом заточки (35±0,25)є, выступающего над отверстием шайбы. Прибор устанавливают на образце так, чтобы металлическая пластинка и шайба соприкасались с его поверхностью. При нажатии на держатель игла погружается в образец материала до тех пор, пока сила выталкивания материала не уравновесит силу пружины, действующую на иглу. Чем меньше деформируется пружина, тем глубже игла погружается в материал. Движение индентора связано с перемещением зубчатой рейки, которая поворачивает шестерню, а вместе с ней и ось со стрелкой. Школа прибора показывает твердость в условных единицах от 0 до 100.

Твердость образцов определяют в трех точках. За результат испытаний принимают среднеарифметическое значение.
Абсолютный метод определения твердости Hа.

При определении твердости материала для низа обуви с помощью абсолютного метода (ГОСТ 20403-75) используют прибор ТШМ-2.

Суть метода состоит в том, что в материал вдавливают индентор (стальной шарик) с постоянной силой Рс=1 даН.

Твердость резиновых пластин, подошв, набоек, каблуков определяют в трех точках, расположенных на расстоянии 25мм друг от друга.

Твердость материалов вычисляют по формуле:
Hа= Рс/S= Рс/?d?, (2.1)
где – площадъ сегмента индентора в материале, мІ; d – диаметр шарика, м; ? - глубина погружения шарика в материал через 30 с.

Твердость для материалов, имеющих монолитные структуры, определяется с применением индентора в форме шара диаметром 5мм. В том случае, если материалы имеют пористую и волокнистые структуры, то диаметр шара 10мм.
2.3 Выполнение работы.
Для испытаний ТМ-2 берут резины толщиной не менее 6мм, с гладкой поверхностью, без впадин, трещин, пузырей, пор, царапин, шероховатостей, надрывов, посторонних включений и других дефектов, видимых невооруженным глазом.

Расстояние между точками измерений должно быть не менее 5мм, а масстояние от любой точки измерения до края образца – не менее 13мм.
Таблица 2.1 Результаты испытаний.

Материал

Номер

образца

Условия

испытания

Твердость, Hо,удел.ед.

Среднее знач.

1

2

3

СЦМ, картон

1

Относительный метод

ТИР, ТМ-2.

86

80

84

83,3

Резина пористая

мВШ

2

37

37

35

36,3

Кож картон

3

89

85

88

87,3

Резина каблучная

4

81

80

81

80,6

Резина «Прогресс»

черная

5

35

36

35

35,6

Резина «Прогресс»

бежевая

6

45

46

43

44,6



Вывод:

Изучили приборы и методы определения твердости материала и провели испытания. Предложенные материалы для испытаний соответствует требованиям стандартов. Их можно применять для изготовления обуви.

Вопросы для самоподготовки:
1.Какие способы применяют для определения твердости материалов и в чем их отличия?

2.Каков принцип действия приборов ТМ-2, ТШМ-2?

3.Какова методика определения твердости материалов относительным и абсолютным методами?

4.Что может быть использовано в качестве индентора?

5.От чего зависит выбор размера индентора?


  1. Лабораторная работа №3


«Определение характеристик свойств при изгибе»

3.1 Цель работы
1.Изучить прибор и методику определения показателей при изгибе методом кольца.
2.Изучить характеристики свойств материалов при изгибе.
3.2 Краткие сведения из теории

Деформация материала при изгибе возникает под действием сил, направленных либо перпендикулярно его плоскости (поперечный изгиб), либо навстречу друг другу параллельно плоскости материала (продольный изгиб). Сила, действующая на материал, может быть сосредоточенной или распространенной по всей плоскости материала.

Деформация при изгибе наблюдается практически во всех деталях изделий легкой промышленности как при их производстве, так и при эксплуатации. При изгибе наружные слои материала под действием внешней силы растягиваются, а внутренние – сжимаются. Величина деформаций зависит от радиуса изгиба ми может быть более 50%. Это обстоятельство необходимо учитывать при выборе материалов, особенно для наружных деталей изделия.

Основным показателем механических свойств материалов при изгибе является жесткость Dи (H·мІ), которая характермзует сопротивление материала при его деформировании. Жесткость при изгибе вычисляют по формуле:

Dи=Eи I (3.1)
где Eи - модуль упругости при изгибе, Па; I=bhі/12 – момент инерции поперечного сечения образца, м4 (b – ширина образца, м; h – толщина образца, м).

При эксплуатации в результате действия силы материалы могут быть не только изогнуты, но и сдавлены, т.е. образующаяся при изгибе складка подвергается сжатию.

Поэтому наряду с определением показателя жесткости материалов при изгибе применяют ряд других, позволяющих более аргументировано описать поведение материалов в зависимости как от состава и строения, так и условий эксплуатации.

При определении свойств материалов при изгибе применяют различные методы испытания: метод кольца; метод консоли; метод опоры пробы на двух опорах; метод продольного изгиба; определяют драпируемость и несминаемость материалов. Выбор метода испытаний зависит от вида материала и его назначения в изделии.

3.3 Выполнение работы.
1. Прибор ПЖУ – 12М состоит из следующих основных частей: технических весов, левая чашка которых имеет нажимную площадку для передачи нагрузки на пробу, закрепленную на съемной площадке, установленной на столике. Подъем и опускание столика осуществляется зубчато-реечным маховичком. Шкала, закрепленная на оси маховичка, служит для измерения высоты подъема столика. Столик фиксируется в любом положении подпружиненными зажимами. Над левой чашкой весов укреплены бункера, которые заполняют металлическими шариками. Шарики подаются из бункеров фигурными дисками, которые приводятся в движение электродвигателем и падают через трубку в чашку весов. Одновременно может работать только один из бункеров. Бункер освобождается от шариков при вращении вручную маховичка. С помощью передвижного контакта на шкале, градуированной в миллиметрах, задается требуемый прогиб пробы. При соприкосновении стрелки с передвижным контактом выключается электродвигатель и подача шариков прекращается. На передней панели прибора размещены электромагнитный счетчик падающих шариков, тумблер включения прибора и электросеть, кнопка пуска электродвигателя, сигнальная лампа включения в сеть.

Для проведения испытаний из материала вырезают пробу в двух взоимно-перпендикулярных направлениях: для мягких кож – вдоль и поперек линии хребта; для мягких искусственных и синтетических кож и пленок – вдоль и поперек машинного направления; для текстильных материалов – вдоль нитей основы и утка. Число проб должно быть не менее двух. Размеры проб для испытаний следующие: ширина (20±1) мм; длинна (70±1),(95±1) и (160±1) мм.

Пробу материала закрепляют на съемной площадке, концы складывают в стык или внахлест по линии. После этого съемную площадку с пробой устанавливают на столик по центру нажимной площадки. Контакт на школе ставят в положение, соответствующие заданному прогибу пробы – H0, которое зависит от его длинны.

При длине пробы 70мм контакт ставят на отметку 7мм, при длине 95мм – на 10мм, при длине 160мм – на 17мм.

В бункера засыпают металлические шарики диаметром 4мм (вес 0,26 сН) или 6мм (вес 0,88сН). Выбор шариков зависит от испытываемого материала и его длины.

Затем маховичком проверяют уравновешенность. В чашку с нажимной площадкой помещают груз массой 100мл для обеспечения контакта чашки с поверхностью пробы материала. Маховичком перемещают столик с пробой до соприкосновения с нажимной площадкой и доводят стрелку весов до нулевого положения, регистрируя высоту подъема столика по шкале с точностью до 0,1мм.

Включают электродвигатель и нагружают пробу шариками до автоматического выключения электродвигателя при соприкосновении стрелки весов с контактом. В донном положении пробу выдерживают 30 с. Затем столик с пробой опускают. Опускают коромысло и определяют по счетчику число выпавши из бункеров шариков и высыпают в бункер, но груз массой 100мг оставляют в чашке. Коромысло весов вновь поднимают вверх при помощи маховичка.

После 30с свободного выпрямления пробу со столиком поднимают на прежнюю высоту. По школе стрелка весов отмечает деформацию пробы после распрямления.

Определив число выпавших шариков и зная вес одного шарика, вычисляют жесткость:
Dи = пр, (3.3)
где п – число шариков,шт; р – вес одного шарика, сН. Результаты измерений заносят в табличную форму. За показатель жесткости и упругости материалов принимают среднеарифметическое значение пр каждому направлению.

2. Показателями механических свойств материалов при изгибе по методу кольца являются: жесткость – нагрузка Ри(сН), необходимая для прогиба согнутой в кольцо пробы на №/3 диаметра; упругость – отношение величины распрямления согнутой в кольцо пробы после снятия нагрузки к заданному прогибу при определении жесткости. Упругость характеризует способность материала восстанавливать исходные размеры после деформации.

Упругость Уи(%) вычисляют по формуле:
Уи=100(H0H1)/H0, (3.2)


где H0 – прогиб пробы материала на заднюю величину при действии силы Ри, мм; H1 – прогиб пробы материала после действия силы,мм.
Вывод:

Изучили методы и приборы. Освоили принцип работы прибора ПЖУ-12М.
Вопросы для самоподготовки:


  1. Что характеризует жесткость и упругость материалов при изгибе?

  2. Как определяется жесткость и упругость материалов при изгибе, если используется метод кольца?

  3. Каков принцип работы прибора ПЖ–12М?



4 Лабораторная работа №4

«Определение гигроскопических характеристик свойств материалов»
4.1 Цель работы
1.Подготовить образцы к испытанию.
2.Изучить методики по определению намокаемости и влагоемкости образцов.
3.Определить гигроскопические характеристики материалов.


4.2 Краткие сведения из теории
Способность материалов взаимодействовать с влагой, Фй среды является одним из основных свойств материалов, применяющихся для изготовления внутренних и наружных деталей повседневной, модельной, детской и других видов обуви; наружных и внутренних деталей одежды; некоторых изделий кожгалантереи.

Характеристики, определяющие взаимодействие материалов с влагой, относятся к гигиеническим характеристикам свойств и поэтому нормируются для всех видов мягких искусственных и синтетических кож, текстильных полотен, в состав которых входят химические волокна, и картонов. Для кож и текстильных полотен, изготовленных из натуральных волокон, эти показатели не нормируются.

Для оценки способности материалов взаимодействовать с влагой применяют такие характеристики, как влажность, гигроскопичность, намокаемость, влагоемкость, влагоотдача и ряд других.

Влажность материала, соответствующая сорбционному равновесию, называется равновесной влажностью. Влажность показывает процентное отношение массы воды, содержащейся в материале, к массе абсолютно-сухого материала. При изменении влажности и температуры окружающей среды меняется величина равновесной влажности. Различают фактическую и кондиционную влажность.

Фактическая влажность (влажность) W (%) – содержание в материале влаги, сорбированной из паровоздушной среды и определенной в момент испытания:


W = 100(m-m0)/m0, (4,1)
Где m- фактическая масса пробы материала при некоторой относительной влажности воздуха ?i (%), которую принято называть воздушн-сухой, например влажность воздуха в помещении лаборатории; m0 - масса той же пробы материала после сушки, в которой отсутствует влага, сорбированноя из паровоздушной среды.

Кондиционная влажность Wk(%) – содержание в материале влаги, сорбированной из паровоздушной среды при кондиционных условиях, т.е. при температуре воздуха (20±2) єС и влажности воздуха (65±2)%. Кондиционную влажность вычисляют по формуле:
Wk = 100(mk - m0)/m0, (4,2)
где mk - масса пробы материала при кондиционных условиях.

Величину mk, зависящую от атмосферных условий, рассчитывают по формуле:
mk = m(100+Wk)/100+W (4,3)
Зная влажность W материала и его массу m, можно рассчитать массу абсолютно-сухого материала m0 по формуле:
m0 = m(100-W)/100. (4,4)
Гигроскопичность Г(%) - способность материала взаимодействовать с паровоздушной средой влажностью ??100% и температуре (20±2) єС в течение определенного времени:
Г = 100(m1-m0)/ m0, (4,5)
где m1 - масса пробы материала после пребывания в паровоздушной среде с влажностью ??100% в течении определенного времени.

Намокаемость H (%) – способность материала взаимодействовать с вланой из жидкой среды в течение определенного времени:
H = 100(m2m)/m, (4,6)
где m2 – масса пробы материала после взаимодействия с влагой в течение определенного времени.

Влагоемкость B (%) – полное влагосодержание материала с учетом влаги, сорбированной из паровоздушной и жидкой среды после пребывания пробы материала в воде в течение определенного времени:

B = 100(m2m0)/m0, (4,7)
Влагоотдача (от количества поглощенной влаги) B1 (%) – способность материала отдавать содержащуюся в нем влагу в окружающую среду:
B = 100(m1mґ )/ (m1m0), (4,8)


где mґ - масса пробы материала после пребывания в эксикаторе с влажностью воздуха ??2% в течение определенного времени.

где l1-длинна рабочей части при действии внешней силы, которая меньше разрушающей;

l- длинна рабочей части элементарной пробы до растяжения;
относительное удлинение ? (%) – относительное изменение длины рабочей части пробы материала:
?=100[(l1- l)/ l] =100(∆l/ l); (1,2)

напряжение ? ( МПа или Па), возникающие в материале при действии внешней силы:

?=P/F, (1,3)

где P – действующая сила, H; F – площадь поперечного сечения рабочей части испытываемой рабочей части материала, мІ;
F=bh, (1,4)

Где b – ширина, м; h – толщина, м;
прочность P* (даН иои Н) – максимальное значение силы, которое необходимо приложить к элементарной пробе материала для его разрушения;
абсолютное удлинение при разрыве l* - изминение линейного размера рабочей части элементарной пробы материала при действии разрушающей силы P*:
l*=l*- l, (1,5)
где l* -длина рабочей части в момент разрушения;
относительное удлинение при разрыве ?* (%) – относительное изменение длины рабочей части элементарной пробы материала при разрушении:
?*=100[(l*- l)/ l] =100(∆l*/ l); (1,6)
предел прочности ?* (Па) – максимальное напряжение, предшествующее разрушению материала:
?*=P*/F. (1,7)
Полуцкловые характеристики материалов при одноосном растяжении определяют на разрывной машине (динамометре). В зависимости от формы испытываемой пробы материала различают следующие виды испытаний:

стрип – поперечные размеры элементарной пробы меньше ширины зажимов;

граб – поперечные размеры больше ширины зажимов;

полуграб – смешанный метод.
Показатели свойств материалов при одноосном растяжении определяют на разрывных машинах с постоянной скоростью опускания нижнего зажима, с постоянной скоростью возрастания нагрузки и с постоянной скоростью деформирования.

При стандартных испытаниях материалов легкой промышленности применяют разрывные машины маятникового типа РТ-250М-2, РМ-3-1, РМ-30-1, ИР-574-3 и др. Разрывные машины данного типа состоят из силоизмерителя (измерение силы в испытываемой элементарной пробе материала осуществляется по углу отклонения маятника от вертикального положения), приводной станции и рабочих органов (зажимов), соединенных с маятником и приводной станцией.

1.3 Выполнение работы.


  1. Образцы вырубают вдоль и поперек линий хребта кожи не менее двух по каждому направлению в соответствии с ГОСТ- 938.0-75, маркируют и размечают рабочую часть прямыми линиями перпендикулярно продольной оси на пять равных участков длиной 10, 30 и 40мм для образцов с длиной рабочей части соответственно 50, 150 и 200мм. Кондиционирование.

  2. После кондиционирования замеряют толщину каждого участка с точностью до ± 0,01мм. и рассчитывают среднее значение толщены образца.

  3. Испытание элементарных проб кож проводиться на разрывной машине РТ- 250М-2.

  4. Получив диаграммы растяжения всех проб, рассчитывают показатели механических свойств кож при растяжении.



  1. Лабораторная работа №6


«Определение стойкости покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению»

6.1 Цель работы
1.Изучить методы и приборы для определения стойкости покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению.
2.Определить стойкость покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению.
6.2 Краткие сведения из теории

Метод определения стойкости покрытия кож хромового дубления к мокрому трению заключается в истирании поверхностного слоя влажных образцов кож с покрытиями на основе синтетических эмульсионных пленкообразователей. Истирающим материалом служит войлок.

Испытания проводят на приборе ИПК-1. Прибор состоит из стола, на котором металлической прокладкой и прижимной гайкой закрепляют образец кожи. В паз шпинделя вставляют войлочный диск, который равномерно закрепляют иголками. Подъем и опускание шпинделя производят поворотом рукоятки. Шпиндель вращается от электродвигателя. Направление вращения шпинделя может изменяться. Прибор снабжен счетчиком числа оборотов шпинделя. Испытания проводят без дополнительной нагрузки на шпиндель. В качестве материала применяют белый тонкосуконный войлок.

Пробу для испытаний отбирают из участка кожи, прилегающего к месту отбора проб для физико-механических испытаний. Из пробы вырубают два круглых образца диаметром 40мм. Войлочные истирающие диски диаметром 25мм и толщиной 5-8мм вырубают из однородных участков войлока и закрепляют в шпинделе так, чтобы толщина войлочного диска превышала высоту удерживающих диск иголок не менее чем на 2мм.

Образцы кож перед испытанием кондиционируют, затем выдерживают в воде в течении 3ч при начальной температуре 40 єС, подсушивают фильтрованной бумагой, после чего закрепляют на столе прибора. С помощью рукояти опускают шпиндель с войлоком на образец и включают прибор. Первые 100 оборотов образцы проверяют через каждые 10 оборотов, периодически изменяя направление вращения шпинделя. При отсутствии нарушения покрытия образцы проверяют через 50 оборотов, при этом периодически изменяют направление вращения шпинделя. Испытания прекращают при появлении первого признака нарушения покрытия.

Показателем стойкости покрытия к мокрому трению является число циклов до появления первых дефектов на покрытии образцов кож.

Вывод:

Изучили методы и приборы. Провели испытания для определения стойкость покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению.


Вопросы для самоподготовки:


  1. Как определить стойкость покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению?

  2. Какие существуют методы для определения стойкости покрытия кож хромового дубления для верха обуви к мокрому трению?

  3. Каков принцип работы прибора ИПК-1?






Лист


Дата

Подпись

докум.

Лист

Изм




Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации