Курсовой проект по дисциплине Нормирование точности и технические измерения - файл n1.doc

приобрести
Курсовой проект по дисциплине Нормирование точности и технические измерения
скачать (755 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc755kb.08.07.2012 00:32скачать

n1.doc

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ


Кафедра “Стандартизация, метрология и информационные системы”


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе

по дисциплине “Нормирование точности и технические измерения”

Тема “Расчет точностных параметров”


Исполнитель:__________________

(подпись)

студент_________ курса ____________ группы
Руководитель:__________________

(подпись)


Минск 2010

Содержание


Содержание 2

1. Расчет посадок гладких цилиндрических сопряжений 3

1.1 Ш 48 H11/a11 (посадка с гарантированным зазором) 3

Нижнее отклонение будет равно 3

1.2 Ш 85 M9/h7 (переходная посадка) 5

2. Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических сопряжений 8

3. Выбор и расчет посадок подшипников качения (подшипник 6-308) 11

4. Выбор и расчет шпоночного соединения (вал Ш8 мм, длина шпонки l=220 мм, соединение нормальное) 14

6. Расчет посадок резьбовых соединений 17

6.1. M22Ч1 – 5G/3h4h – посадка с зазором. 17

6.2. М45x3-4H6H/4jh –переходная посадка. 19

7. Расчет контрольных комплексов зубчатых колес. 21

Литература 24


1. Расчет посадок гладких цилиндрических сопряжений

1.1 Ш 48 H11/a11 (посадка с гарантированным зазором)


Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш 48 H11.

Значение допуска и основного(нижнего) отклонения по ГОСТ 25346-89 “Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений”:

мкм

мкм.
Верхнее отклонение будет равно:



мкм.
Предельные размеры отверстия:

мм

мм
Рассчитываем предельные размеры вала Ш 48 a11.

По ГОСТ 25346-89 определим значения допуска IT11=160 мкм и основного (верхнего) отклонения es= -320 мкм.

Нижнее отклонение будет равно


ei=es-IT11= -320-160= -480 мкм.

Предельные размеры вала:

мм;

мм.

Результаты расчета оформим в виде таблицы (таблица 1.1).
Таблица 1.1-Расчет предельных размеров сопряжений


Размер

IT,

мкм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

Dmin (dmin),

мм

Dmax (dmax),

мм

Ш 48H11

160

+160

0

48,000

48,160

Ш 48а11

160

-320

-480

47,520

47,680


Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рисунок 1.1) и рассчитываем предельные размеры зазоров:

мм

мм

Средний зазор

мм

Допуск посадки

мм



Рисунок 1.1.1. Схема расположения полей допусков вала и втулки

Принимаем, что и размеры вала, и размеры распорной втулки распределены по нормальному закону и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73% всех значений попадает в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (±3?). Если принять, что данный диапазон равен допуску (T=6?), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходится 0,27% деталей, что для условий машиностроительного производства является приемлемым. Следовательно, стандартное отклонение значений нормируемого параметра можно рассчитать по приближенной формуле как шестую часть допуска:

мм,

мм.

Тогда стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:

мкм

Так как зазор – разность между диаметрами втулки и вала, то при его распределении размеров в партии деталей по нормальному закону сами зазоры также будут распределены по нормальному закону. Центр группирования зазоров будет соответствовать среднему значению зазора. Таким образом, предельные значения вероятных зазоров можно получить как







y









0

+x

-x





-3?

+3?

Smin=0,320 мм








Smin. вер.=0,370 мм




Sср= 0,480 мм

Smax. вер.=0,590 мм




Smax=0,640 мм




Рисунок 1.1.2. Схема расположения вероятных зазоров сопрягаемых деталей


1.2 Ш 85 M9/h7 (переходная посадка)


Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш85 M9.

Значение допуска и основного(верхнего) отклонения по ГОСТ 25346-89 “Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений”:

мкм

мкм.
Нижнее отклонение будет равно:

мкм.
Предельные размеры отверстия:

мм

мм
Рассчитываем предельные размеры вала Ш85h7.

По ГОСТ 25346-89 определим значения допуска IT7=35 мкм и основного (верхнего) отклонения es= 0 мкм.
Нижнее отклонение будет равно

ei=es-IT7= 0-35=-35 мкм.
Предельные размеры вала:
мм;

мм.

Результаты расчета оформим в виде таблицы (таблица 1.2).
Таблица 1.2-Расчет предельных размеров сопряжений


Размер

IT,

мкм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

Dmin (dmin),

мм

Dmax (dmax),

мм

Ш85 M9

87

-13

-100

84,900

84,987

Ш85 h7

35

0

-35

84,965

85,000


Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рисунок 2.1) и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов).

мм

мм

мм

мм

Допуск посадки

мм


Рисунок 1.2.1. Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В рассматриваемом сопряжении

Dср<dср,

Поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения натягов.

Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение натягов:

мм

мкм


Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров и натягов:

мкм= -0,0078мм;

мкм = -0,0859мм

мм

При применении переходных посадок в сопряжениях возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения.



Здесь x=MN=39 мкм;

мкм

Тогда





Таким образом, с учетом симметрии распределения (P=0,5), вероятность получения натягов в сопряжении Ш85 M9/h7 составляет

P(N)=50%+49,38%=99,38%.

Вероятность получения зазоров

P(S)=0,62%


2. Расчет калибров для контроля гладких цилиндрических сопряжений


Расчетная посадка Ш85 M9/h7

Определим предельные отклонения и размеры отверстия Ш85 M9:

IT9=87 мкм,

EI=-13,

ES=-100 мкм;

мм

мм

Определим предельные отклонения и размеры вала Ш85 h7.

IT7=35 мкм,

es= 0 мкм,

ei= -35 мкм;

мм.

мм;
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала согласно ГОСТ 24853-81. В соответствии с выбранной схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ш85 M9 определяем числовые значения параметров H, Z, Y.

H=6 мкм – допуск на изготовление калибров;

Z=15 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y=0 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ш85 M9 (рисунок 2.1).

+


0



НЕ

_


+3

-13





-3







ПР

+3


M9



-100


-3


граница износа









Рисунок 2.1. Схема расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ш85 М9


Рассчитываем предельные и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ш85 М9, и результаты сводим в таблицу 2.1.
Таблица 2.1-Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок

Обозначение калибра

Размер, мм

наибольший

наименьший

изношенной стороны

исполнитель-ный

ПР

84,918

84,912

84,900

84,918-0,006

НЕ

84,990

84,984

-

84,990-0,006


По ГОСТ 24853-81 в соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала Ǿ85h7 определяем числовые значения параметров H1, Z1, Y1, Hp:

H1=6 мкм – допуск на изготовление калибров;

Z1=5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y1=4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала;

Hp=2,5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля Ш85h7 (рисунок 2.2).





h7

НЕ

ПР

+3

К-И

К-ПР

К-НЕ



+1,25



-1,25

0

+


-


+3

+1,25




-1,25


-3



+1,25




-1,25

-35


-3




Рисунок 2.2. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала Ш85h7 и контрольных калибров




Рассчитываем предельные и исполнительные размеры калибров для контроля вала Ш160h7, и результаты сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2. Предельные и исполнительные размеры калибров-скоб

и контрольных калибров

Обозначение калибра

Размер, мм

наибольший

наименьший

изношенной стороны

исполнитель-

ный

ПР

84,998

84,992

85,004

84,992+0,006

НЕ

84,968

84,962

-

84,962+0,006

К-ПР

84,9962

84,9937

-

84,9962-0,0025

К-НЕ

84,9662

84,9637

-

84,9662-0,0025

К-И

85,0052

85,0027

-

85,0052-0,0025


Выполняем эскизы рабочих калибров для контроля отверстия Ш85 M9 (рисунок 2.3.а) и вала Ш85 h7 (рисунок 2.3,б):

- калибры-пробки – по ГОСТ 14807 – ГОСТ 14826;

- калибры-скобы – по ГОСТ 18358 – ГОСТ 18369.






б)



3. Выбор и расчет посадок подшипников качения (подшипник 6-308)


Рассматриваемый узел редуктора имеет вал, опорами которого являются два шариковых подшипника с диаметром отверстия 40 мм. Класс точности подшипника – 6.

Данный подшипник относится к шариковым радиальным однорядным открытым, серия диаметров средняя (3), серия ширин – узкая(0). Основные размеры подшипника:

- номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d=40 мм;

- номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D=90 мм;

- номинальная ширина подшипника B=23 мм;

- номинальная высота монтажной фаски r=2,5 мм.

Определим виды нагружения колец подшипника. Так как передача крутящего момента осуществляется цилиндрическими прямозубыми зубчатыми колесами, то в зубчатом зацеплении будет действовать радиальная нагрузка, постоянная по направлению и по значению. Вал вращается, а корпус неподвижен, следовательно, внутренне кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо – местное. Примем легкий режим работы подшипникового узла. ГОСТ 3325 для такого случая рекомендует поля допусков цапфы вала, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, k6 или js6. Выбираем поле k6, которое обеспечивает посадку с натягом. Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520, предельные отклонения вала Ш40k6 и отверстия корпуса 90Н7 – по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы.

По ГОСТ 3325-85 выбираем посадки подшипника.

Посадка внутреннего кольца на вал L6/k6, посадка наружного кольца в корпус H7/l6

Поля допусков и рекомендуемые посадки” и расчеты сводим в таблицы (таблица 4.1 и 4.2).

Таблица 4.1. Предельные размеры колец подшипников качения

Размер, мм

ES (es), мкм

EI (ei), мкм

Dm max (dm max), мм

Dm min (dm min), мм

d=40

0

-10

40,000

39,990

D=90

0

-13

90,000

89,987


Таблица 4.2. Предельные размеры цапфы вала и отверстия корпуса

Размер, мм

ES (es), мкм

EI (ei), мкм

Dmax (dmax),

мм

Dmin (dmin),

мм

d=40

+18

+2

40,018

40,002

D=90

35

0

90,035

90,000


Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги).

По dm:

Nmax=dmax-dm min=40,018-39,990=0,028 мм=28 мкм;

Nmin=dmin-dm max=40,002-40,000=0,002 мм=2 мкм;

Nср=(Nmax + Nmin)/2=15 мкм.
По Dm:

Smax=Dmax-Dm min=90,035-89,987=0,048 мм=48 мкм;

Smin=Dmin-Dm max=90,000-90,000=0,000 мм;

Sср=(Smax+Smin)/2=24 мкм;

TS=ITDm+ITD=13+35=48 мкм.





Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке подшипника на вал. В расчете принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:

Nср=15 мкм;

Nэф=0,85*15=0,01275 мм;

d0=dm+(Dm-dm)/4=40,000+(90,000-40,000)/4=52,5 мм;

?d1=Nэф*dm/d0=0,0115 мм = 9,7 мкм.

По ГОСТ 24810 определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 408 до сборки:

Gr min=6 мкм;

Gr max=20 мкм.

Средний зазор в подшипнике 6-308 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:

Gr ср=(Gr min+Gr max)/2=(6+20)/2=13 мкм.

Тогда

Gпос=Gr ср-?d1=13-9,7=3,3 мкм.

Расчет показывает, что при назначении посадки Ш40 L6/k6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет положительным.

По ГОСТ 20226-82 “Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения. Размеры” определяем диаметры заплечиков вала и корпуса.

Для диаметра вала d=40 мм шариковых подшипников наибольший и наименьший диаметры заплечика соответственно равны мм и мм. Выбираем диаметр заплечика da=51 мм, как предпочтительный размер из ряда Ra40.

Для внутреннего диаметра корпуса D=90 мм шариковых подшипников диаметр заплечика равен Da=81 мм.

Шероховатость посадочных поверхностей сопрягаемых с кольцами подшипниками деталей зависит от диаметра и класса точности подшипника. По ГОСТ 3325 выбираем требования к шероховатости:

- посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Ra 0,63;

- посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Ra 0,63.

Применим более жесткие требования к шероховатости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Ra 0,32, посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Ra 0,32, торцовой поверхности заплечика вала Ra 1,25.

По ГОСТ 3325 выбираем значения:

- допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 4,0 мкм;

- допуска профиля продольного сечения поверхности вала под кольцо подшипника 4,0 мкм;

- допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 9,0 мкм;

- допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 9,0 мкм.

По ГОСТ 3325 выбираем значения:

- допуск торцового биения заплечика вала 16 мкм;

- допуск торцового биения заплечика корпуса 35 мкм.

Суммарное допустимое отклонение от соосности по ГОСТ 3325:

Tсоосн=4*B/10=4*23/10=9,6 мкм.

Ужесточаем рассчитанный допуск по ГОСТ 24643 и принимаем:

Tсоосн=8 мкм.

Соответственно, для поверхностей корпуса Tсоосн=8*B/10=18,4 мкм.

Ужесточаем рассчитанный допуск по ГОСТ 24643 и принимаем:

Tсоосн=16 мкм.



4. Выбор и расчет шпоночного соединения (вал Ш8 мм, длина шпонки l=220 мм, соединение нормальное)


Условное обозначение: Шпонка 2x2x10 ГОСТ 23360-78.

По размеру b:

- паз вала B1=2 N9

ES= -0,004 мкм,

EI= -0,029 мкм,

B1 max=2,000-0,004=1,996 мм

B1min=2,000-0,029=1,971 мм;
- ширина шпонки b2=2 h9

es=0 мкм,

ei= -25 мкм,

b2 max=2,000+0,000=2,000 мм,

b2 min=2,000- 0,025=1,975 мм;
- паз втулки B3=2 JS9

ES=12 мкм,

EI= -12мкм,

B3 max=2,000+0,012=2,012 мм,

B3 min=2,000 -0,012=1,988 мм.


Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

- соединение шпонки b2=2 h9 c пазом вала B1=2 N9:

S1 max=B1 max – b2 min=1,996-1,975= 0,021 мм,

N1 max=b2 max – B1 min=2,000-1,971=0,029 мм.

- соединение шпонки b2=2 h9 с пазом втулки B3=2 JS9

S 2 max=B3 max – b2 min=2,012-1,975= 0,037 мм,

N2 max=b2 max – B3 min=2,000-1,988=0,012 мм.



Рисунок 5.3. Схема расположения полей допусков ширины шпонки и ширины паза втулки


По высоте шпонки h:
- глубина паза вала

t1=1,2+0,1 мм (ГОСТ 23360),

t1 max=1,3 мм,

t1 min=1,2 мм;


- высота шпонки

h=2 h9,

hmax=2,000 мм,

hmin=1,975 мм;
- глубина паза втулки

t2=1+0,1 мм (ГОСТ 23360),

t2 max=1,1 мм,

t2 min=1 мм.
Тогда

Smax=t1 max+t2 max -hmin=1,3+1,1-1,975=0,425 мм,

Smin=t1 min+t2 min –hmax=1,2+1-2=0,200 мм.
По длине шпонки l=10 мм:

- длина шпонки l1=10 h14 (ГОСТ 23360),

l1 max=10,000 мм,

l1 min=9,64 мм (ГОСТ 25346);

- длина паза вала

L2=10 H15 (ГОСТ 23360),

L2 max=10,580 мм,

L2 min=10,000 мм (ГОСТ 25346);

Smax=L2 max – l1 min = 10,58 –9,64 = 0,94 мм,

Smin=L2 min – l1 max =10,000 – 10,000 = 0мм.







6. Расчет посадок резьбовых соединений

6.1. M22Ч15G/3h4hпосадка с зазором.


Определим номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705-2004:

d=D=22,000 мм;

d2=D2=21,350 мм;

d1=D1=20,917 мм;

d3=20,773 мм;

P=1 мм.

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093 и результаты представляем в виде таблицы (таблица 6.1.1).
Таблица 6.1.1. Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей

Номинальный диаметр резьбы, мм

Предельные отклонения болта, мкм

Предельные отклонения гайки, мкм

es

ei

ES

EI

D=d=22,000

0

-112

не ограничено

+26

D2=d2=21,350

0

-60

+144

+26

D1=d1=20,917

0

не ограничено

+216

+26



Определим предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице (таблица 6.1.2).

Таблица 6.1.2. Предельные размеры поверхностей (по диаметрам)

Предельный размер, мм

Болт

Гайка

d, мм

d2, мм

d1, мм

D, мм

D2, мм

D1, мм

наибольший

22,000- 0=22,000

21,350- 0=21,350

20,917-0=20,917

Не ограничен

21,350+ 0,144=21,494

20,917+ 0,216=21,133

наименьший

22,000- -0,112=21,888

21,350- 0,060=21,290

Не ограничен

22,000+ 0,026=22,026

21,350+ 0,026=21,376

20,917+ 0,026=20,943


Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения M22Ч1 – 5G/3h4h (рисунок 6.1).

Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:

- по D(d):

Smin=Dmin-dmax=22,026-22,000=0,026 мм,

Smax не нормируется;

- по D2(d2):

S2 min=D2 min-d2 max=21,376-21,350=0,026 мм,

S2 max=D2 max-d2 min=21,494-21,290=0,204 мм;

- по D1(d1):

S1 min=D1 min-d1 max=20,943-20,917=0,026 мм;

S1 max не нормируется.





6.2. М45x3-4H6H/4jhпереходная посадка.


Определяем номинальные значения диаметров внутренней и наружной резьб (ГОСТ 24705):

d=D=45,000 мм;

d2=D2=43,051 мм;

d1=D1=41,752 мм;

d3=41,319 мм;

P=3 мм.

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093 и результаты представляем в виде таблицы (таблица 6.2.1).


Таблица 6.1. Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей

Номинальный диаметр резьбы, мм

Предельные отклонения болта, мкм

Предельные отклонения гайки, мкм

es

ei

ES

EI

D=d=10,000

-80

-230

не ограничено

0

D2=d2=9,026

+12

-73

+112

0

D1=d1=8,160

-

-

+300

0


Определим предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице (таблица 6.2).
Таблица 6.2. Предельные размеры поверхностей (по диаметрам)

Предельный размер, мм

Болт

Гайка

d, мм

d2, мм

D, мм

D2, мм

D1, мм

наибольший

10,000-0,08=9,920

9,026+0,012

=9,038

Не ограничен

9,026+0,112=

9,138

8,160+0,300=

8,460

наименьший

10,000-0,230=9,770

9,026-0,073=8,953

10,000

9,026

8,160


Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения M10x1,5–4H6H/4j (рисунок 6.2).





Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:

- по D(d):

Smin=Dmin - dmax=10,000 - 9,920=0,08 мм;

Smax не нормируется;

Рассчитываем вероятность получения зазоров и натягов:

- по D2(d2):

MS=D2ср - d2ср=9,082 - 8,996=0,086;

мкм;

Smax вер=MS+3?=86+3*31,2=179,6 мкм;

Smin вер=MS - 3?=86 - 3*31,2=-7,6 мкм;

Nmax вер=7,6 мкм.

Z=MS/?(S,N)=2,756;

Ф(Z)=0,497;

Вероятность получения зазоров:

P(S)=50%+49,7%=99,7%,

Вероятность получения натягов:

P(N)=0,3%.

7. Расчет контрольных комплексов зубчатых колес.


Зубчатое колесо с параметрами m=4 мм, z=38, 7-6-6-H.

Для данного зубчатого колеса принят вид сопряжения H.

Обозначение данного колеса 7-6-6-H ГОСТ 1643-81.

Для выбора и обоснования степеней точности и боковых зазоров используем метод подобия (метод аналогов).

Делительный диаметр зубчатого колеса:

мм.

Выбираем комплексы контроля зубчатого колеса:

- нормы кинематической точности – 7 степень точности:

Frr – допуск на радиальное биение зубчатого венца:

Fr=56 мкм;

- нормы плавности – 6 степень точности:

fptr – предельное отклонение шага:

fptr=14 мкм;

- нормы контакта зубьев – 6 степень точности:

Суммарное пятно контакта:

- по высоте зуба – не менее 50%;

- по длине зуба – не менее 70%.

- нормы бокового зазора:

ECs – наименьшее отклонение толщины зуба:

ECs=12 мкм;

TC – допуск на толщину зуба:

TC=70 мкм;

Рассчитываем длину общей нормали:

EWms- наименьшее отклонение средней длины общей нормали;

Отклонение EWms (слагаемое I):

EWms=-11 мкм;

Отклонение EWms (слагаемое II):

EWms=-14 мкм;

EWms=EWmsI+EWmsII=-25

Допуск на среднюю длину общей нормали:

TWm=28 мкм;

EWmi=EWms-TWm=-25-28=-53 мкм;

Средняя длина общей нормали:

- длина общей нормали W| при m=1 мм:

W|=7,7305

Длина общей нормали

W=W|*m=7,7305*4= мм.

Средства контроля:

Биениемер Б-10М:



1-станина; 2- измерительная каретка; 3- отсчетное устройство; 4 –измерительный наконечник
- Штангензубомер ШЗН-18:





- Нормалимер:




Литература


[1] – Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно - технических специальностей. В 2 ч. Ч.1/ Б. В. Цитович [и др.]; под ред. Б. В. Цитовича и П. С. Серенкова. – Мн.: БНТУ, 2006.-176 с.

[2] – Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно - технических специальностей. В 2 ч. Ч.2/ Б. В. Цитович [и др.]; под ред. Б. В. Цитовича и П. С. Серенкова. – Мн.: БНТУ, 2006.-66 с.

[3]– Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./ В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. –Ч.1. 543 с., ил.

[4]– Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./ В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982. –Ч.1. 448 с., ил.

[5] – Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для втузов/ А. И. Якушев, Л. Н. Воронцов, Н. М. Федотов. – 6-е изд., перераб. и дополн. – М.: Машиностроение, 1986. – 352 с., ил.

Используемые ГОСТы:

ГОСТ 520,

ГОСТ 1643,

ГОСТ 3325,

ГОСТ 14807-ГОСТ 14826,

ГОСТ 16093,

ГОСТ 18358-ГОСТ 18369,

ГОСТ 23360,

ГОСТ 24705,

ГОСТ 24810,

ГОСТ 24853,

ГОСТ 25346,

ГОСТ 25347,

РД 50-98-86.


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации