Блюменштейн В.Ю. Технология машиностроения: лабораторный практикум - файл n1.doc

Блюменштейн В.Ю. Технология машиностроения: лабораторный практикум
скачать (18552 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc18552kb.07.07.2012 23:52скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11








ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ:

ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ



Кемерово 2009
Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет»



ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ:

ЛАБОРАТОРНЫЙ ПРАКТИКУМ




Допущено Учебно-методическим объединением вузов по образованию в области автоматизированного машиностроения (УМО АМ)
в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений,
обучающихся по направлениям подготовки: «Технология, оборудование
и автома­тизация машиностроительных производств», «Конструкторско-технологи­ческое обеспечение машиностроительных производств

Кемерово 2009

УДК 621.7


Коллектив авторов:

Блюменштейн Валерий Юрьевич, Гергал Ирина Николаевна, Клепцов Александр Алексеевич, Кузнецов Сергей Александрович, Кречетов Андрей Александрович, Останин Олег Александрович
Рецензенты:
Кафедра технологии машиностроения Московского государственного технического университета «МАМИ»

Доктор технических наук, профессор Московского государственного технического университета «МАМИ» М. В. Вартанов

Технология машиностроения: лабораторный практикум
/ В. Ю. Блюменштейн [и др.] ; ГУ КузГТУ. – Кемерово, 2009. – 122 с.


ISBN 978-5-89070-614-0

Приведены лабораторные занятия по курсу «Технология машиностроения», на которых студенты самостоятельно проводят экспериментальные исследования, направленные на раскрытие теоретических положений. Лабораторные занятия помогут студентам правильно понять принцип органического единства теории и практики.


Предназначено для студентов, обучающихся по направлениям подготовки «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств» и «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств» при изучении дисциплин «Технология машиностроения», а также может быть полезно магистрантам и аспирантам машиностроительных специальностей.

Печатается по решению редакционно-издательского совета Кузбасского государственного технического университета.


ISBN 978-5-89070-614-0

УДК 621.7

 Кузбасский государственный

технический университет, 2009

 Коллектив авторов, 2009

ПРЕДИСЛОВИЕ



Лабораторные занятия, на которых студенты проводят экспериментальные исследования, направленные на раскрытие теоретических положений, являются одним из основных видов учебной работы. Цель лабораторных занятий помочь студентам правильно понять принцип органического единства теории и практики.

Задачами проводимых занятий являются:

– формирование у будущих специалистов практических навыков обращения с изучаемыми объектами, лабораторным оборудованием и другими средствами эксперимента, привитие им навыков экспериментальной деятельности;

– обучение студентов приемам экспериментального подтверждения и проверки теоретических положений;

– освоение студентами методов планирования и проведения экспериментов, обработки и анализа полученных данных, оформления их результатов;

– развитие интереса у студентов к экспериментальным исследованиям и привитие навыков самостоятельной творческой работы.

Порядок проведения каждой работы характеризуется общей последовательностью: индивидуальное собеседование или контрольная работа по данной теме с целью выяснения степени подготовленности студентов к лабораторной работе; краткое объяснение преподавателем цели и задач работы; инструктаж по технике безопасности в соответствии с особенностями данной работы; изучение студентами методики проведения работы и выполнение предварительных расчетов; выполнение студентами работы под руководством преподавателя и при участии лаборанта; математическая обработка полученных результатов; оформление отчета; защита лабораторной работы.

На первом занятии преподаватель проводит вводный инструктаж по технике безопасности с регистрацией его в специальном журнале и личной росписью студента. При выполнении отдельных работ преподаватель инструктирует студентов в соответствии с особенностями проведения данной работы.

Перед началом работы необходимо привести в порядок рабочую одежду и рабочее место, ознакомиться с устройством оборудования и приборов, проверить исправность их работы, обо всех замечаниях сообщить лаборанту.

Во время работы необходимо надежно закрепить обрабатываемую заготовку на станке, применять режимы обработки, указанные в задании; перед остановкой отвести режущий инструмент от детали; выключить станок; убрать рабочее место.


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1



ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ


    1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ


Цель работы – овладение навыками определения погрешностей геометрической точности токарно-винторезного станка.

В связи с этим содержанием работы является:


1.2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Точность станка в ненагруженном состоянии называется геометрической точностью станка. Геометрическая точность станка является определяющим фактором точности обрабатываемых деталей, складывается из точности геометрической формы посадочных поверхностей отдельных элементов станка и точности изготовления их самих, точности вращения шпинделей, прямолинейности или плоскостности направляющих поверхностей, точности взаимного положения и движения узлов и элементов станка [1.7.3].

Погрешности геометрической точности станка полностью или частично переносятся на обрабатываемую заготовку в виде систематических погрешностей. Величина этих погрешностей поддается предварительному анализу и расчету, а следовательно, расчету поддаются и связанные с ним погрешности обрабатываемых деталей [1.7.3]:

    1. при параллельности оси шпинделя токарного станка направляющим движения суппорта в горизонтальной плоскости цилиндрическая поверхность обрабатываемой заготовки, закрепленной в патроне станка, превращается в коническую. При этом изменение радиуса r заготовки равно линейному отключению  оси параллельности по отношению к направляющим на длине L детали, т.е.


; (1.1)
2) при непараллельности оси шпинделя относительно направляющих в вертикальной плоскости обрабатываемая поверхность приобретает форму гиперболоида вращения, наибольший радиус которого
, (1.2)
где b – линейное отклонение шпинделя от параллельности по отношению к направляющим в вертикальной плоскости на длине L детали;

3) биение шпинделя токарного станка, вызываемое овальностью подшипников и опорных шеек шпинделя, искажает форму обрабатываемой заготовки в поперечном сечении. Овальность шеек шпинделя в этом случае переносится на заготовку, так как при ее обработке шейка шпинделя все время прижимается к определенным участкам поверхностей подшипников [1.7.2];

4) биение передних центров токарных станков при правильном положении оси шпинделя вызывает перекос оси обрабатываемой поверхности при сохранении правильной окружности в поперечном сечении детали. Причинами биения в этом случае могут быть: биение оси конического отверстия шпинделя, биение оси переднего центра по отношению к оси его хвостовика, неточность посадки переднего центра в коническом отверстии шпинделя;

  1. при биении переднего центра центровая линия (рис. 1.1) в процессе обработки описывает конус с вершиной у заднего центра. Основание этого конуса равно биению переднего центра, а осью конуса является ось вращения шпинделя станка.



а б


Рис. 1.1. Схема влияния биения переднего центра на точность
обработки: а – погрешность при обточке за одну установку;
б – погрешность при обточке за два участка
В результате обтачивания в поперечном сечении заготовки (сечение А-А) получается правильная округлость заданного радиуса, так как вращение заготовки происходит вокруг правильно расположенной и постоянной оси вращения шпинделя, но след центровой линии, соединяющей центровые отверстия детали, оказывается смещенным от центра сечения на расстояние Е. После обработки заготовка приобретает форму цилиндра, ось которого наклонена по отношению к линии центровых отверстий на угол . При этом
, (1.3)
где E – эксцентриситет переднего центра, мм;

L – длина заготовки, мм.

При обточке за две установки (с перевертыванием детали для перестановки поводкового хомутка) обработанная заготовка получается двуосной с наибольшим углом пересечения осей, равным 2 (рис. 1.1, б):

6) отклонение от параллельности оси вращения шпинделя передней бабки по отношению к направляющим станины и вертикальной плоскости и отклонение от соосности осей шпинделя передней и задней бабок в вертикальной плоскости приводят к изменению диаметра обрабатываемой детали (рис. 1.2) на величину Д
, (1.4)
где h погрешность одновысотности, мм;

R радиус обрабатываемой заготовки, мм;

= arctg , рад.
Погрешности прямолинейности продольного перемещения суппорта вследствие силового замыкания суппорта через инструмент с обрабатываемой заготовкой непосредственно переносятся на обработанную деталь.

Методы проверки и нормы точности и жесткости токарных к токарно-винторезных станков определяются ГОСТ 18097–93.



Рис. 1.2. Влияние отклонения от параллельности оси вращения шпинделя передней бабки по отношению к направляющим
станины в вертикальной плоскости и отклонения от соосности осей шпинделя передней и задней бабок в вертикальной
плоскости на точность диаметральных размеров обрабатываемой детали
1.3. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ, МАТЕРИАЛЫ
В лабораторной работе используется:

1) токарно-винторезный станок модели 1K62;

2) индикатор часового типа многооборотный 1 МИГ, ГОСТ 9696–81, с ценой деления 1 мкм;

3) стойка магнитная для индикатора;

4) патрон трехкулачковый, ГОСТ 2675–80;

5) задний вращающийся центр типа А, ГОСТ 8742–75;

6) передний упорный центр, ГОСТ 13214–79;

7) контрольная оправка  50 мм, L = 500 мм, материал – сталь 45, ГОСТ 1050–88.
1.4. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1.4.1. Проверка прямолинейности продольного перемещения суппорта в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

В центрах передней 4 (рис. 1.3) и задней 5 бабок устанавливает оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 1 для измерения в горизонтальной плоскости укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей oправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей, а для измерения в вертикальной плоскости так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Создать предварительный натяг индикатора 0,05ч0,1 мм.

1.4.1.1. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Занести в таблицу отчета максимальное и минимальное отклонения в каждой плоскости.

1.4.1.2. Определить погрешности, возникающие вследствие отклонений от прямолинейности, как разность показания индикатора.


Рис. 1.3. Схема проверки прямолинейности продольного
перемещения суппорта в горизонтальной и вертикальной
плоскостях
; (1.5)
, (1.6)
где , – погрешности прямолинейности, возникающие в горизонтальной и вертикальной плоскостях соответственно;

, – максимальное и минимальное показания индикатора в горизонтальной плоскости соответственно;

, – максимальное и минимальное показания индикатора в вертикальной плоскости соответственно.

1.4.1.3. Сравнить полученные погрешности прямолинейности с допустимыми, которые приведены в прил. 1.1.

1.4.2. Проверка одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости.

В центрах передней 1 (рис. 1.4) и задней 5 бабок устанавливают оправку 6 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 устанавливают индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности и был направлен к оси оправки перпендикулярно верхней образующей.

Рис. 1.4. Схема проверки одновысотности оси вращения
шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки
по отношению к направляющим станины в вертикальной
плоскости
1.4.2.1. Суппорт перемещают на длину оправки. После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и повторяют измерения.

1.4.2.2. Отклонения определяют как среднее арифметическое результатов двух указанных измерений, каждое из которых определяется алгебраической разностью показаний индикатора на концах оправки:

, (1.7)
где отклонение от одновысотности в вертикальной плоскости;

, показания индикатора у шпинделя при первой и втором измерениях;

, показания индикатора у пиноли соответственно при пер­вом и втором измерениях.

1.4.2.3. Данные занести в таблицу отчета, полученные отклонения сравнить с допустимыми из прил. 1.2.

1.4.3. Проверка параллельности перемещения задней бабки перемещению суппорта, проверяемого в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Суппорт 1 (рис. 1.5) и заднюю бабку 4 устанавливают в крайнее исходное положение на направляющих станины. Пиноль 3 вдвигают в заднюю бабку на 0,8 хода и зажимают. На суппорте укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительная наконечник касался пиноли задней бабки и был направлен к ее оси перпенди­кулярно образующей.


Рис. 1.5. Схема проверки параллельности перемещения задней
бабки перемещению суппорта в вертикальной и горизонтальной
плоскостях
1.4.3.1. Суппорт и заднюю бабку перемещают одновременно (при этом расстояние между суппортом и задней бабкой должно быть постоянно, для этого бабка жестко закрепляется с суппортом) на всю длину хода задней бабки с остановками для измерения не более чем через 0,3 длины хода.

1.4.3.2. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при первоначальном и последующем положениях задней бабки и суппорта:
, (1.8)
где – максимальное показание индикатора в вертикальной (горизонтальной) плоскости;

– минимальное показание индикатора в вертикальной (горизонтальной) плоскости.

1.4.3.3. Данные занести в таблицу отчета, полученное отклонение сравнить с допустимыми, определенными по таблице прил. 1.3.

1.4.4. Проверка краевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1
(рис. 1.6) так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему.


Рис. 1.6. Схема проверки торцевого биения опорного

буртика шпинделя передней бабки
1.4.4.1. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, в двух диаметрально противоположных точках поочередно.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов.

1.4.4.2. Отклонения определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждой плоскости:
; (1.9)
, (1.10)
где , – биения в первой и второй плоскостях соответственно;

– показания индикатора максимальное и минимальное в первой плоскости измерения соответственно;

– показания индикатора максимальное и минимальное во второй плоскости измерения соответственно.

1.4.4.3. Результаты измерений и расчета занести в таблицу отчета, полученные погрешности сравнить с допустимыми, определенными по таблице прил. 1.4.

1.4.5. Проверка осевого биения ходового винта.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался торца ходового винта 1 (рис. 1.7) у его центра (или поверхности шарика 3, вставленного в центровое отверстие ходового винта).

1.4.5.1. Ходовой винт приводят во вращение. Измерение проводят поочередно при обоих направлениях вращения ходового винта (при соответствующих направлениях осевой нагрузки, создаваемой рабочим давлением между винтом и гайкой при продольном перемещении суппорта).

При измерении ходовой винт должен сделать не менее 3-х оборотов.

1.4.5.2. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора:

; (1.11)
, (1.12)
где , – биение ходового винта, измеренное соответственно при прямом и обратном вращении;

, – соответственно максимальное и минимальное показания индикатора при прямом вращении ходового винта;

, – соответственно максимальное и минимальное показания индикатора при обратном вращении винта.


Рис. 1.7. Схема проверки осевого биения ходового винта
1.4.5.3. Результаты измерения и расчета занести в таблицу отчета, из погрешностей выбрать наибольшую и сравнить ее с допустимой, определенной по таблице прил. 1.5.

1.4.6. По формуле (1.4) рассчитать, к каким погрешностями обрабатываемого вала ( 75h7, L = 800 мм) приведут определенные вами на данном станке погрешности прямолинейности продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости и погрешности одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости.

Результатом расчета занести в таблицу отчета.
5. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТА
При оформлении отчета необходимо руководствоваться правилами, установленными ГОСТ 2.105–95 «Общие требования к текстовым документам».

Результаты измерений и расчета заносятся в соответствующие графы таблицы отчета. Приводятся необходимые схемы измерений, формулируется вывод по лабораторной работе, анализ полученных значений.
1.6. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Что называется геометрической точностью станков?

2. Как влияют отклонения от геометрической точности станков на правильность геометрической формы и точность обрабатываемых деталей?

3. К каким погрешностям обрабатываемых деталей приводят такие отклонения от геометрической точности токарно-винторезного станка:

– отклонение от параллельности оси шпинделя направлению движения суппорта;

– биение шпинделя;

– биение центров станка;

– отклонение от одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки по отношению к направляющим станины;

– отклонение от прямолинейности продольного перемещения суппорта;

– осевое биение ходового винта;

– торцовое биение опорного буртика шпинделя?

4. Чем регламентируются погрешности изготовления и сборки станков?

5. Как снизить влияние погрешностей геометрической точности станков на точность обрабатываемых деталей?
1.7. СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ


  1. ГОСТ 18097–93. Станки токарные и токарно-винторезные, нормы точности и жесткости. – М. : Изд-во стандартов, 1993. – 33 с.

  2. Технология машиностроения : в 2 т. Т. 1. Основы технологии машиностроения : учеб. для вузов / В. М. Бурцев [и др.] ; под ред. А. М. Дальского. – М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. – 564 с.

  3. Технология машиностроения : в 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения : учеб. пособие для вузов /
    Э. Л. Жуков [и др.] ; под ред. С. Л. Мурашкина. – М. : Высш. шк., 2003. – 278 с.

Приложение 1.1
Допустимые отклонения от прямолинейности продольного
перемещения суппорта в горизонтальной и вертикальной
плоскости


Класс

точности станка

Наибольшая длина перемещения, мм

До 125

Св. 126

до 200

Св. 200

до 320

Св. 320

до 500

Св. 500

до 800

Св. 800

до 1250

Св. 1250

до 2000

Допуск, мкм (в гор. пл-ти/ в верт. пл-ти)

Н

6/10

3/12

10/16

12/20

16/25

20/30

25/40

П

4/6

5/8

6/10

8/12

10/16

12/20

16/25

В

3/4

3/5

4/6

5/8

6/10

8/12

10/16


Приложение 1.2
Допустимые отклонения от одновысотности оси вращения
шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной
плоскости


Класс

точности станка

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

До 400

Св. 400 и 800

Св. 800 и 1600

Допуск, мм

Н

30

40

60

П

20

25

40

В

12

16




Приложение 1.3
Допустимые отклонения от параллельности перемещения задней бабки перемещению суппорта в вертикальной и горизонтальной плоскостях


Класс

точности

станка

Длина перемещения, мм

До 500

Св. 500 до 20000

Н

П

В

30/20

20/12

18/2

40/25

25/16

16/10


Приложение 1.4
Допустимое торцевое биение опорного буртика шпинделя
передней бабки


Класс

точности

станка

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм

До 400

Св. 400 до 800

Допуск, мкм

Н

П
В

16

10

7

20

12

7


Приложение 1.5
Допустимое торцевое биение ходового винта


Класс

точности

станка

Наименьший диаметр обрабатываемого изделия, мм

До 250

Св. 250 до 400

Св. 400 до 800

Допуск, мм

Н

П
В

6

4

2

8

5

3

10

7

5






ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2



ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ОБРАБОТКИ,
ВЫЗЫВАЕМЫХ УПРУГИМИ ДЕФОРМАЦИЯМИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ


  1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ


Цель работы:




  1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


Погрешности механической обработки деталей на станках обусловливаются протеканием многих физических процессов во время работы. Одним из факторов, влияющих на точность обработки, является возникающая в процессе резания сила резания Р, которая вызывает упругие деформации составляющих элементов технологической системы.

В результате замыкания размерной цепи технологической системы в процессе обработки упругие отжатия элементов системы вызывают отклонения настроечного размера, которые оцениваются как погрешность обработки.

Величина упругих смещений частей станка зависит от двух факторов: величины радиальной составляющей силы резания Р и податливости системы.

Податливость – это способность системы деформироваться под действием внешних сил. На практике имеет важное значение другое свойство – жесткость. Жесткостью станка называется его способность оказывать сопротивление силам, направленным на упругие перемещения элементов технологической системы. Количественной характеристикой жесткости является коэффициент жесткости:

, (2.1)

где y – величина упругих смещений, мм.

Вследствие различия конструкций, разного качества изготовления отдельных деталей, а также различия механических свойств материалов различные части станка и заготовка имеют разную жесткость. В общем случае для определения суммарной погрешности, возникающей вследствие упругих деформаций элементов технологической системы, используют расчетную схему, показанную на рис. 2.1.



Рис. 2.1. Схема упругих отжатий технологической системы
В любом сечении x величина упругих отжатий определяется как сумма:

, (2.2)
где y1, y2, y3, y4 – отжатия суппорта, детали, передней и задней бабок соответственно.

Определение составляющих формулы (2.2) производится экспериментальным или расчетным методом. При расчете пользуются зависимостью (2.1), значение коэффициента жесткости для каждой части станка определяют экспериментально статическим или динамическим методом.



Рис. 2.2. Диаграмма «нагрузка – перемещение»
Статический метод основан на ступенчатом нагружении частей станка постоянной силой Р и измерении соответствующих ей отжатий нагружаемых частей. На рис. 2.2 показана диаграмма нагружения одной из частей станка силой Р. Величина y0 характеризует остаточную деформацию в результате выбора зазоров и люфтов, а также некоторую величину пластических деформаций. Коэффициент жесткости . Площадь под кривой характеризует работу нагружающей силы на упругих перемещениях.

Динамический (производственный) метод основан на сравнении остаточных погрешностей обработки заготовки с известными исходными погрешностями. При этом жесткость технологической системы определяется по формуле

, (2.3)

где – коэффициент, зависящий от условий обработки;

– коэффициент, учитывающий механические свойства материала;

S – подача, мм/об;

1 и 2 – соответственно погрешности заготовки и детали, мм.

В качестве погрешностей могут выступать радиальное биение, конусность, погрешность диаметральных размеров валов, поэтому и способы определения жесткости различные.

В данной работе используется динамический метод определения жесткости по остаточному радиальному биению после точения эксцентрических колец.


  1. ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ, МАТЕРИАЛЫ


Для выполнения работы необходимы:

  1. токарно-копировальный станок модели 1Н722;

  2. оправка для эксцентричных колец;

  3. держатель для индикатора;

  4. резец проходной с многогранной пластиной, ГОСТ 21151–85;

  5. индикатор часового типа ИЧ-1 с ценой деления 0,01 мм;

  6. индикатор часового типа 1 МИГ с ценой деления 0,001 мм;

  7. заготовки колец, сталь 45, ГОСТ 1050–88.




  1. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ




  1. Собрать оправку с эксцентричными кольцами (рис. 2.3) и установить на станок, закрепить в трехкулачковом патроне, поджать задним центром.

  2. Установить индикатор с ценой деления 0,01 мм в держатель, закрепить держатель на суппорте станка.

  3. Установить наконечник индикатора против первого кольца (от торца шпинделя) и, поворачивая оправку рукой на себя, найти минимальное показание индикатора.

  4. Создав минимальный натяг индикатора в пределах 0,2…0,5 мм, установить стрелку индикатора на «0» шкалы.

  5. Поворачивая оправку, произвести замеры биения кольца в 10 точках, отмеченных на оправке.


Рис. 2.3. Оправка специальная с эксцентричными кольцами


  1. Повторить п. 3, 4, 5 для двух других колец и занести в журнал лабораторных работ данные о биении колец.

  2. Снять индикатор с держателем и установить резец.

  3. Проточить все три кольца за один проход на следующем режиме: V = 40…65 м/мин; S = 0,2 мм/об; t = 7 мм. Скорость резания определить из формулы


(2.4)
где D – диаметр колец, мм;

n – частота вращения шпинделя.

  1. Снять резец, установить державку с индикатором с ценой деления шкалы 0,001 мм.

  2. Повторить п. 3, 4, 5, 6 для обточенных колец.

  3. Определить жесткость токарно-винторезного станка для каждого из трех колец по формуле (2.3). Принять при этом
    = 0,1; = 1,23; 1 – максимальная разность показаний индикатора до проточки, мм; 2 – максимальная разность показаний индикатора после проточки, мм,

По значениям J1, J2, J3 определить расчетным путем значения жесткости суппорта Jсуп, передней Jп.б и задней Jз.б бабки, решив систему уравнений (2.5):

(2.5)
Значения x1, x2, x3, L определить по рис. 2.3.

  1. Построить графики «нагрузка – перемещение» в осях: ось абсцисс – радиальное биение 2 после обработки, ось ординат – радиальное биение 1 до обработки. Число точек графика соответствует числу точек измерения в п. 5.

  2. Сделать выводы по работе, оформить отчет.



  1.   1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации