Обслуживание ходовой части колесного трактора мтз 80 - файл

приобрести
скачать (165.9 kb.)



Обслуживание ходовой части колесного трактора МТЗ 80
Содержание:
Введение…………………………………………………...….…………..……...…..4 1. Ходовая часть колесного трактора МТЗ-80………………...……..…….………6 2. Неисправности ходовой части трактора МТЗ-80 и способы их устранения.....9 3. Техническое обслуживание ходовой части трактора МТЗ-80………......….…14 4.Ремонт ходовой части…………………………………………...……………..….18
Заключение................................................................................................................27
Список используемой литературы………………………………………….....…..33


Введение.
МТЗ-80 «Беларус» — марка универсально-пропашных колёсных тракторов,

выпускаемых Минским тракторным заводом с 1974 года по настоящее время (в
2000-х годах — под маркой «Беларус-80» и «Беларус-82»). Трактор МТЗ-80 являются глубокой модернизацией выпускавшегося ранее трактора МТЗ-50 . Степень унификации деталей и сборочных единиц у этого трактора достигает 70 %.
Трактор выполнен по традиционной для своего семейства компоновке: полурамная конструкция с несущими картерами узлов трансмиссии, переднее расположение двигателя, задние ведущие колёса увеличенного диаметра, передние направляющие колёса уменьшенного диаметра. Трактор МТЗ-80 имеет привод на задние колёса.
Трактор выпускался и выпускается в нескольких модификациях, отличающихся друг от друга типом и передаточными числами трансмиссии, способом пуска двигателя,
привязочными местами для навесного оборудования и внешним оформлением,
типом используемой резины, величиной агротехнического просвета, установкой систем обеспечивающую работу на крутых склонах.
Подвеска задних колёс — жесткая. Передние колёса имеют полужёсткую подвеску с балансирным мостом. Задние колёса закрепляются на ведущих осях с помощью клеммовых соединений, что позволяет бесступенчато изменять ширину колеи в пределах 1400—2100 мм. Колея передних колёс такжерегулируется в пределах
1200—1800, но ступенчато, с шагом 100 мм. Дорожный просвет 465 мм для основных модификаций, 650 мм, для модификаций оборудованных колёсными редукторами, и
400 мм. Тормозные механизмы дисковые. Управление поворотом — передними колёсами. Имеется гидроусилитель рулевого управления.
Цель квалификационной работы: Изучить устройство, обслуживание и ремонт ходовой части трактора МТЗ-80.
Для достижения поставленной цели необходимо решить поставленные задачи:
-изучить общее устройство ходовой части трактора МТЗ-80.


-исследовать принципы работы ходовой части трактора МТЗ-80.
-ознакомиться с процессом технического обслуживания и ремонтом ходовой части трактора МТЗ-80.
Предметом исследования является трактор МТЗ-80.


1. Ходовая часть колесного трактора МТЗ-80.
Ходовая часть трактора МТЗ-80, служит опорой и пред ставляет собой тележку, в состав которой входят сборочные единицы и детали, при помощи которых трактор передвигается.
Ходовая МТЗ : остов, неведущий мост, передние и задние колеса.(рис. 1)
Остов тракторов МТЗ-80, полурамный, служит основанием, на котором объединены все несущие сборочные единицы в одно целое. Остов тракторов МТЗ состоит из полурамы, корпусов сцепления (рис. 1), коробки передач , заднего моста,
соединенных между собой установочными штифтами и болтами. Спереди остов подрессорен витыми цилиндрическими пружинами, размещенными в шкворнях переднего ведущего или неведущего моста МТЗ.
Полурама трактора МТЗ-80, состоит из литого стального бруса и двух (левой и правой)
штампованных продольных балок (лонжеронов) из листового проката. К задней части балок приварены кронштейны для соединения полурамы с корпусом сцепления.
Передний брус, прикрепленный к продольным балкам болтами, предназначен также для установки ряда сборочных единиц и деталей: передней опоры двигателя,

водяного и масляногорадиаторов, жалюзи дизеля и гидроусилителя рулевого управления передних колес.
Передний неведущий мост тракторов МТЗ-80, служит опорой передней части трактора и обеспечивает (совместно с механизмом рулевого управления)
направленное движение передних колес, а следовательно, и всего трактора.(рис.2)
Передний мост тракторов МТЗ-80 состоит из литой стальной балки (рис. 2),
телескопически соединенной с выдвижными трубами , поворотных цапф направляющих колес и рулевой трапеции.
Балка моста МТЗ шарнирно соединена с остовом трактора. Она размещена в проеме между проушинами бруса полурамы и соединена с ним с помощью оси качания.
Благодаря шарнирному соединению балка моста МТЗ может качаться относительно остова в вертикальной плоскости (угол качания 10°), что позволяет передним колесам трактора приспосабливаться к неровностям пути и смягчать их воздействие на остов. От проворачивания и осевых перемещений оси качания стопорят штифтом
Выдвижные трубы полые. К ним приварены кронштейны. Трубы вставлены в расточки балки моста трактора МТЗ-80, и затянуты (каждая труба) двумя болтами клеммового зажима. В каждой трубе сделано по шесть сквозных отверстий на расстоянии 50 мм друг от друга, в одно из которых вставляют штифт, фиксируя размер колеи передних колес. Колею регулируют изменением взаимного расположения выдвижной трубы и балки моста МТЗ, перемещая трубу относительно балки.
Поворотная цапфа МТЗ состоит из вала (шкворня) и полуоси колеса. Вал запрессован в отверстие полуоси и приварен к ней снизу. Он поворачивается на двух втулках - верхней и нижней , разме- щенных в кронштейне выдвижного кулака, Верхняя втулка запрессована в кронштейн, а нижняя установлена в его отверстие и прикреплена к кронштейну двумя болтами .


Балка переднего моста трактора МТЗ подрессорена двумя цилиндрическими пружинами , расположенными в кронштейнах выдвижных кулаков. Нагрузка от остова трактора черезкронштейн и пружину передается на упорный шариковый подшипник , который, в свою очередь, через шайбу передает ее валу поворотной цапфы и переднему колесу. При сборке пружины 10 подвески предварительно сжимают и фиксируют гайкой поворотного рычага.
Ступица (рис.2) колеса трактора МТЗ-80 представляет собой чугунную отливку с фланцем и парной расточкой под подшипники. Во фланец запрессованы болты для крепления диска колеса. Ступица вращается на двух роликовых конических подшипниках, внутренние обоймы которых установлены на полуоси, а наружные - зап рессованы в расточки ступицы. Подшипники затянуты гайкой, навернутой на резьбовой конец полуоси. Между гайкой и подшипником помещена шайба с усом,
входящим в паз полуоси, который препятствует вращению шайбы относительно полуоси и тем самым предотвращает отвинчивание гайки при возможных проворачиваниях внутреннего кольца подшипника.
Снаружи ступица МТЗ закрыта штампованным колпаком , а с внутренней стороны в расточку ступицы установлена самоподжимная манжета. Для обеспечения дополнительного лабиринтного уплотнения к полуоси со стороны манжеты приварен защитный козырек , охватывающий ступицу снаружи с небольшим зазором.
Колеса с шинами передают вертикальные нагрузки трактора на грунт, а ведущие колеса выполняют также функции движителя, с помощью которого мощность двигателя, подводимая к колесам через трансмиссию, преобразуется в поступательное движение трактора.
Колесо трактора МТЗ состоит из обода с жестко прикрепленным к нему диском и пневматической шины, смонтированной на ободе. Обод служит основанием,
благо даря которому шина, наполненная воздухом (и жидкостью), передает нагрузку на грунт. Колесо крепят к ступице с помощью диска.
Обод колеса трактора МТЗ неразъемный. Его изготовляют из стального листа.


Углубление в средней части обода сделано для того, чтобы можно было монтировать и демонтировать шины,вдвигая борта покрышки в глубокую часть обода при монтаже и демонтаже.
Как правило, диски приваривают к ободу.
Для повышения прочности дисков задних колес тракторов МТЗ, к ним, в месте крепления к ступице, приваривают уси лительное кольцо.(рис.3)
Ступица (рис. 3) задних колес тракторов МТЗ закреплена на выступающем конце полуоси конечной передачи заднего моста с помощью шпонки . вкладыша и четырех болтов . Вкладыш снабжен регулировочным винтом (червяком) , который зацепляется с зубчатой рейкой, нарезанной на полуоси. Вращая червяк гаечным ключом, можно передвигать ступицу вместе с колесом относительно полуоси и бесступенчато получать нужную для работы колею.
Во фланцы ступиц задних (и передних) колес зап рессованы болты , с помощью которых крепят диски колес. Глубокие конусные фаски в отверстиях дисков тракторов
МТЗ и на гайках наряду с центрированием колес предотвращают самовольное свинчивание гаек.
2. Неисправности ходовой части трактора МТЗ-80 и способы их устранения.
К неисправностям рулевого управления трактора МТЗ-80, при кото рых запрещается эксплуатация трактора, относятся: заедание рулевого управления, свободный ход
(люфт) рулевого колеса больше допустимого, большой износ деталей рулевого привода, ослабление крепления и нарушение шплинтовки шарниров рулевых тяг.
Даже незначительное затруднение в управлении может стать причиной аварии,
поэтому работа на таких машинах запрещена.


Основные неисправности рулевого управ ления МТЗ и способы их устранения приведены в таблицах.
Неисправности
Причины
Способы устранения
Неравномерное сопротивление враще нию рулевого колеса, Повышенное усилие на рулевом колесе
Повреждены подшипники червяка, погнуты тяги
Заменить поврежденные детали
Повышенное усилие в зацеплении червяк-сектор
Отрегулировать зацепление
Ослабла затяжка гайки червяка
Затянуть гайку и отпустить на 1/6 оборота. Зашплинтовать
Повышеннаянеустойчивость передних колес при движении
Повышенный люфт в конических подшипниках передних колес или в шарнирах

рулевых тяг
Отрегулировать затяжку подшипников ступиц (фланцев) передних колес, затяни те гайки шаровых пальцев рулевых тяг
Ослаблена затяжка гаек крепления рулевой сошки, сектора или поворотных рычагов
Подтянуть гайки
Увеличенный свободный ход рулевого колеса
Повышенный люфт в соединениях рулевой трапеции
Устранить люфт в шарнирах рулевой трапеции, проверьте затяжку гаек руле вой сошки и поворотных рычагов
Неисправности
Причины
Способы устранения
Повышенное усилие на рулевом колесе
Недостаточное количество масла


Проверить уровень масла и при необходимости долить
Повышенные утечки масла, нарушена настройка клапанов насоса-дозатора
Заменить насос-дозатор или блок клапанов
Попадание воздуха в систему
Выявить и устранить негерметичиость всасываю щей магистрали
Увеличенный свободный ход рулевого колеса
Наличие воздуха в магистрали цилин дров механизма поворота, пенообразо вание масла в гидросистеме
Устранить подсос воздуха в систему, проверив герметичность всасывающих магистралей и исправ ность манжет насосов гидросистемы и рулевого управления.
Прокачать систему рулевого управления
Различные неисправности тормозных систем трактора МТЗ-80 при водят к неполному или непрекращающемуся торможе нию, а также к неодновременному торможению колес.


Неисправности
Причины
Способы устранения
Давление в ресивере подни мается медленно
Утечка воздуха через клапаны компрессора
Сиять головку компрессора, очистить клапаны и седла, проте реть их, поврежденные детали заменить
Заедание или износ поршневых колец компрессора
Снять головку н цилиндр компрессора, очистить кольца, при необходимости заменить их
Утечка воздуха из пневмосистемы слабо затянуты или повреждены гайки тру бопроводов, арматура, стяжные хомуты
Выявить места утечек и устранить их путем подтяж ки соединений или замены поврежденных деталейповреждено резиновое уплотнение соединительной головки


Заменить поврежденные уплотнения ослабла затяжка гайки уплотнительного кольца соединительной головки
Затянуть попадание грязи под клапан соединительной головки
Прочистить соприкосновение пылезащитной крышки со стержнем клапана соединительной головки
Устранить засорено атмосферное отверстие, деформи рованы детали клапана, порвана диафрагма, ослабло крепление крышки в тормозном кране
Проверить состояние деталей крана, при необ ходимости заменить, затянуть болты крепления износ или повреждение уплотнений штока пневмопереходника


Заменить
Давление в ресивере быстро па дает при остановке двигателя
Негерметичность пневмомагистрали
Устранить
Давление быстро снижает ся при нажатии на педали тормозов
Порвана диафрагма пневмопереходника
Заменить диафрагму
Перекошен, засорен или поврежден впускной клапан тормозного крана
Устраните перекос, очистите клапан или замените его
Недостаточное давление в ресивере
Утечка воздуха. Нарушена работа регулятора давления
Отрегулировать регулятор давления
Не исправны всасывающий или нагнетатель ный клапан компрессора
Очистить клапаны, в случае большого износа заменить


Большой износ поршневых колец, залегание колец компрессора
Очистить или заме нить поршневые кольца
Повышенный выброс масла компрессором в пневмосистему
Залегание или износ поршневых колец компрессора
Очистить или заме нить поршневые кольца
Регулятор давления часто срабатывает (включает компрессор) без отбора воздуха из ресивера
Негерметичность пневмосистемы
Выявить и устранить негерметичность
Регулятор давления работает в режиме предохранительного клапана
Завернута на большую величину регулиро вочная крышка
Отрегулировать регулятор
Заклинивание разгрузочного поршня узла диафрагмы
Разобрать регулятор давления и устра нить заклинивание


Отсутствует зазор между разгрузочным клапаном и регулировочным болтом
Отрегулировать зазор 0,6-0,8 мм между клапаном иболтом, заменить при необхо димости разгрузочный клапан
Отсутствует подача воздуха в присоединительный шланг через клапан отбора воздуха
Недостаточно утоплен шток клапана отбора воздуха в регуляторе давления
Навернуть полностью гайку присоедини тельного шланга на штуцер
Регулятор давления переключил компрессор на холостой ход
Снизить давление в ресивере ниже 0,65 МПа
Тормоза прицепа действуют неэффективно
Тормозной кран не обеспечивает в магистра ли управления давления 0.77-0,80 МПа
Отрегулировать тормозной кран и его привод
Тормозной кран не обеспечивает падение дав ления в соединительной магистрали до нуля
Отрегулируйте тормозной кран и его привод


Медленно падает давление в соединитель ной магистрали до нуля
Проверить давление
Тормоза прицепа отпускают ся медленно
Нарушена регулировка тормозного крана и его привода
Отрегулировать
При торможении шток пневмопереходника не вдвигается
Не работает тормозной кран
Проверить работу крана и отрегулировать
Порвана диафрагма пневмопереходника
Заменить
Шток пневмопереходника медленно возвращается r исходное положение
Усадка или поломка возвратной пружины
Заменить
Заедание штока
Устранить


Шток пневмопереходника не воз вращается в исходное положение
Нарушена регулировка тормозного крана или регулятора давления
Отрегулировать
Неисправности
Причины
Способы устранения
Проворот шин на ободах или перетирание борта о закраи ну обода
Низкое давление в шинах
Довести давление в шинах до необходимого
Быстрый износ и расслоение каркаса шин передних колес
Нарушена регулировка сходимости передних колес
Отрегулировать сходимость
Несоответствие давления воздуха в шинах передних и задних колес нормам


Установить рекомендуемое давление в шинах колес
Наклон передней части набок и стук колес
Сломана пружина передней подвески
Заменить пружину


3. Техническое обслуживание ходовой части трактора МТЗ-80.


Техническое обслуживание металлическойчасти колес трактора МТЗ заключается в периодической проверке кре пежных соединений и устранении выявленных не исправностей.
Гайки должны быть затянуты равномерно, с одинаковым усилием. Фаски конусных гаек должны плотно прилегать к конусным отверстиям диска. При слабой затяжке образуются трещины в отверстиях, сминается резьба болтов, что приводит к поломкам диска и болтов.
Если по каким-либо причинам один из болтов вышел из строя, его нужно заменить.
Работать на тракторе МТЗ с неполным числом болтов крепления дисков нельзя, так как это повредит остальные болты и может вызвать поломки диска или кронштейнов обода.
При снятии колес с трактора необходимо перед поддомкрачиванием колес немного отпустить конусные гайки. Окончательно свинчивать гайки с неразгруженных колес нельзя.
Перед установкой колес на трактор МТЗ резьбу болтов рекомендуется протереть и смазать солидолом. Гайки следует затягивать в таком порядке. Навернуть гайки на все болты от руки и затянуть их предварительно при поддомкраченном колесе. Гайки затягивают крест-накрест. При завертывании гаек нужно следить за тем, чтобы их конусы совпадали с фасками диска. Окончательно затягивают гайки при опущенном на грунт колесе.
Подшипники ступиц передних колес тракторов МТЗ-80 регулируют при ТО-3 (960-1000
моточасов работы). Однако, если в процессе эксплуатации обнаружат ся осевые перемещения колес более 0,5 мм, устранять их надо незамедлительно, так как это приводит к интенсивному изнашиванию шин и подшипников.
Регулировать подшипники надо в такой после довательности:
1) поддомкратив колесо, снять колпак, расшплинтовать и отпустить на одну прорезь


(на 1/8 оборота) гайку. Толкнув колесо, рукой проверить, насколько свободно оно вращается. В случае тугого вращения нужно выявить и устранить неисправности
(заедание манжеты, выход из строя подшипников);
2) затянуть гайку так, чтобы колесопроворачивалось с трудом. При затягивании гайки нажимать на ключ плавно, без рывков. Одновременно с затяжкой гайки следует проворачивать колесо, чтобы ролики в подшипниках заняли правильное положение;
3) отвернуть гайку так, чтобы ближайшая прорезь на ней совпала с отверстием под шплинт в полуоси. Провернуть колесо сильным толчком руки оно должно свободно вращаться. Если колесо проворачивается туго, отпустить гайку еще на одну прорезь.
По окончании регулировки зашплинтовать гайку н установить колпак, при необходимости добавить смазку в ступицу.
Правильность регулировки подшипников окончательно проверяют по нагреву ступиц колес в работе. Ощутимый рукой нагрев (до 60-70°С) после 8-10 км пробега указывает на то, что подшипники чрезмерно затянуты и гайку следует отпустить на одну прорезь. Допускается незначительный нагрев ступицы при установке новых подшипников или манжет.
У тракторов МТЗ-80 регулировку требуемой ширины колеи направляющих колес ведут в следующей последовательности:
при поднятой передней части трактора МТЗ ослабляют крепежные болты, вынимают пальцы крепления выдвижных кулаков в трубе передней оси; передвигают сначала один, а затем другой выдвижной кулак, изменяя одновременно длину рулевых тяг вращением трубы передней оси в наконечниках, при отпущенных контргайках, на величину требуемой ширины колеи, после этого закрепляют кулаки в трубе передней оси; при установке ширины колеи 1400 мм и более трубы рулевых тяг заменяют удлиненными, которые прикладываются к ЗИП трактора; опустив трактор, проверяют сходимость и при необходимости регулируют ее.


Ширину колеи передних колес тракторов МТЗ-80 регулируют бесступенчато винтовым механизмом, расположенным на рукавах переднего моста (рис. 4) в трех интервалах (мм): 1200-1500, 1500-1600, 1600-1800, Для регулировки ширины колеи поднимают переднюю часть трактора МТЗ-80 (или поочередно передние колеса), а задние колеса затормаживают.При установке колес на ширину колеи 1500-1600 мм вместо 1200-1500 мм (или наоборот) отворачивают гайки крепления обода колеса к диску и поворачивают колесо так, чтобы кронштейны обода прошли через прорези в диске. В зависимости от требуемой ширины колеи устанавливают различное взаимное расположение обода колеса и диска (рис, 5).
Для получения колеи 1600-1800 мм снимают колеса с дисков и меняют их местами.
При этом оставляют направление вращения шины прежним (по стрелке, указан ной на боковине). При изменении колеи перестановкой обода на диске и колес с одного борта на другой изменяют положение крыльев за счет крепления кронштейнов через дополнительные отверстия.
Изменение ширины колеи винтовым механизмом выставляют при снятой крышке 4
(см. рис. 4) и отпущенных клиньях 3 рукавов, чтобы обеспечивалось свободное перемещение корпусов конических пар, Вращением регулировочного винта 1 с помощью ключа обеспечивают перемещение в рукавах переднего моста корпусов бортовых редукторов с колесами и получение требуемой ширины колеи. При этом изменяют также длину рулевых тяг. На левом и правом корпусах верхних конических пар нанесены метки с цифровым обозначением наиболее упот ребляемых размеров колеи (мм): 1350, 1400, 1500, 1600, 1800. После изменения ширины колеи передних колес обязательно регулируют их сходимость.
Для изменения ширины колеи задних колес выполняют следующие операции:
поднимают домкратом заднюю часть трактора и отворачивают на 2-4 оборота болты крепления вкладыша к ступице одного из колес; вращая червяк, перемещают колесо до получения требуемой колеи, после чего болты крепления вкладыша затягивают до отказа; устанавливают в требуемое положение второе колесо. Ширина колеи до 1600
мм получается без перестановки колес, свыше 1600 мм колеса переставляют, как

показано на рис. 6.
Сходимость передних колес должна быть 4-8 мм. Перед поверкой сходимости обязательнопроверяют и при необходимости регулируют зазоры в подшипниках колес и шарнирах рулевых тяг.
Регулировку сходимости выполняют в следующей последовательности:
-устанавливают трактор на горизонтальную площадку и ставят сошку в среднее положение, для чего поджимают до упора щуп;
-поворачивают рулевое колесо, устанавливают его в положение, когда щуп максимально утоплен;
-проверяют чтобы поворотные кулаки были выдвинуты на одинаковое расстояние Б
(рис, 7) соответственно из корпуса переднего моста и трубы передней оси;
-регулируют левую и правую тяги так, чтобы для обеих тяг расстояние А между шаровыми пальцами было одинаковым;
-при изменении длины рулевых тяг следят, чтобы сошка оставалась в среднем положении (удерживают с помощью рулевого колеса);
-для регулировки длины рулевых тяг отпускают контргайки и вращением левой и правой труб устанавливают необходимую длину рулевых тяг;
-определяют сходимость колес, для чего замеряют расстояние Г между внутренними закраинами ободьев колес впереди (на высоте оси колеса) и делают мелом отметку в местах замера;
-проезжают трактором вперед настолько, чтобы метки были сзади на той же высоте,
и замеряют расстояние В между метками колес. Разница расстояний при двух замерах определяет необходимую величину сходимости, которая должна быть 4-8

мм. Изменяют сходимость регулировкой длины левой и правой тяг на одинаковую величину;
-снова проверяют установку сошки в среднее положение и разность расстояний Г и В
;
-законтривают трубы рулевых тяг после окончательной регулировки сходимости колес.
4.Ремонт ходовой части.
В основе ремонта тракторов данного класса лежит обнаружение и устранение неисправностей основных систем рабочего механизма.
Ремонт рессор и амортизаторов. Наиболее частыми дефектами рессор являются:
уменьшение стрелы прогиба, трещины и поломки листов, разрывы центровых болтов, износ втулок, пальцев, серег, срыв или забитость резьбыстремянок. Чаще всего наблюдаются изломы коренных листов у ушков или под стремянками. Листы рессоры, имеющие трещины или изломы, заменяют. Допускается переделка длинных листов на более короткие при такой же толщине.


При уменьшении стрелы прогиба листов рессор их правят на стенде по схеме,
изображенной на рисунке. Лист лежит на двух ведущих роликах, которые его перемещают. Необходимую стрелу прогиба задают нажимным роликом, который перемещается винтом. Контроль величины прогиба осуществляется с помощью указателя и шкалы. Лист рессоры автоматически перемещается в обе стороны изменением направления вращения роликов. Правку листов можно проводить и вручную, ударами молотка по вогнутой поверхности. Лист рессоры при этом укладывают на подставку, имеющую выемку соответствующего радиуса.
Рессорные листы, утратившие свою форму, можно также восстанавливать, подвергая их отжигу, гибке по шаблону для придания нужной стрелы прогиба, закалке и отпуску. Осадку и испытание рессор проводят на специальных стендах.
Вместо изношенной или сорванной резьбы стремянки рессоры нарезают вручную уменьшенную резьбу при помощи лерки, установленной в специальную державку,
или на токарном станке.
У амортизаторов обычно наблюдаются следующие неисправности: просачивание смазки через сальники, износ втулок проушин и втулок осей рычагов у рычажных амортизаторов, неплотность клапанов, износ поверхностей поршней и цилиндров.
Возможно также заедание поршня в цилиндре.
При ремонте амортизатор разбирают и тщательно промывают керосином.
Обезличивание поршней не допускается. Изношенную ось рычагов у рычажных амортизаторов шлифуют до выведения следов износа, а втулки развертывают под размер оси. При неплотной посадке клапанов прошлифовывают их посадочную поверхность или заменяют. Посадочные поверхности гнезд исправляют, затем в зависимости от конструкции клапанов притирают их к гнездам или доводят поверхностиклапана и гнезд притиркой на плите. Изношенные поршень и цилиндр заменяют. Возможно восстановление цилиндров притиркой, А Поршней —
электролитическими покрытиями. Собранные амортизаторы испытывают, измеряя у рычажных амортизаторов усилие, необходимое для поворота рычага на заданный угол, а у телескопических амортизаторов — для перемещения поршня на

определенное расстояние.
Ремонт рулевого механизма. У этих механизмов колесных тракторов и автомобилей наблюдаются трещины, изломы и повреждения резьбы у картеров и их крышек,
износы поверхности рулевого вала и вала сошки в месте сопряжения со втулками или подшипниками качения, износ втулок и подшипников, винтовой поверхности червяка, его подшипников, ролика или зубьев сектора сошки, оси ролика и подшипника, повреждение рулевого колеса, износы и нарушения регулировок в гидроусилителях рулевого управления.
Картеры и их крышки при наличии трещин и обломов выбраковывают.
Поврежденные резьбы правят метчиком или рассверливают отверстия и нарезают резьбу увеличенного размера. Шейки вала сошки, сопряженные со втулками , могут быть прошлифованы до выведения следов износов с постановкой втулок с отверстиями уменьшенного диаметра. Шейки вала сошки, сопряженные с подшипниками качения (у тракторов), могут быть восстановлены железнением. У
рулевых валов при износе шпоночной канавки фрезеруют новую канавку,
смещенную на 90° относительно старой.
Шейки рулевого вала, изношенные в сопряжении с подшипниками (втулками), можно восстановить хромированием или железнением. Сорванную резьбу восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим нарезанием резьбы нормального размера.
Рулевые валы и валы сошки, имеющие трещины, скручивание и повреждение шлицев, выбраковывают. Беговые дорожки червяка при износе поверхности под ролики конических подшипников и при наличии на них мелких раковин шлифуют.
Изменение размеров конической поверхности компенсируют постановкойрегулировочных колец за наружным кольцом подшипника.
При износе торцов ролика червяка их шлифуют до выведения следов износа и при сборке ставят утолщенные упорные шайбы.
Червяки с изношенной винтовой поверхностью, ролики с изношенной внутренней поверхностью и поверхностью сопряжения с червяком, оси и изношенные

игольчатые подшипники ролика не восстанавливают и при износах, более допустимых, выбраковывают.
У тракторов зубчатые секторы сошек при износе зубьев и внутренних шлицев заменяют.
У колесных тракторов МТЗ-80, где передняя ось представляет собой стальную литую балку, телескопически соединенную с выдвижными трубами поворотных цапф,
изнашиваются отверстия под ось качания. Ремонт может быть проведен рассверливанием и развертыванием отверстий под увеличенную ось качания или под промежуточную втулку.
Износы поверхностей в соединении передней балки с выдвижными трубами устраняются расточкой отверстий в балке до выведения следов износа с наращиванием выдвижных труб железнением или вибродуговой наплавкой и последующей механической обработкой.
Остальные дефекты передних мостов колесных тракторов и автомобилей аналогичны.
При износе отверстий в передних балках под шкворни или под втулки вала поворотных цапф их растачивают или рассверливают и развертывают под переходные стальные втулки. Втулки запрессовывают с натягом 0,2 мм, растачивают или рассверливают в сборе с балкой и развертывают под номинальный размер.
Балку передней оси устанавливают на стол станка со специальным установочным приспособлением (или кондуктором при сверлении), которое обеспечивает необходимый наклон оси отверстия под шкворень.
Отверстие во втулках под шкворень в поворотной цапфе автомобиля (или втулки в кронштейнах труб передних осей колесных тракторов) совместно развертывают или обрабатывают протягиванием. Несоосность отверстий допускается не более 0,01 мм.
Изношенные отверстия под стопорныеклинья шкворней развертывают под клинья увеличенного размера. При износе площадок под рессоры их подвергают

фрезерованию.
У поворотных цапф изнашиваются посадочные места под внутренние обоймы подшипников, отверстия во втулках под шкворень, резьба под гайку. Для восстановления деталей ходовой части и, в частности, поворотных цапф следует применять железнение или электромеханическую обработку (ЭМО). Таким способом восстанавливают посадочные места под подшипники у поворотных цапф, шкворни,
оси качания и т. д.
Поврежденную резьбу на цапфах восстанавливают вибродуговой наплавкой.
У валов поворотных цапф колесных тракторов изнашиваются шлицы. Для восстановления шлицевой конец цапфы протачивают, из стали 45 изготавливают шлицевую втулку, закаливают и напрессовывают ее на поворотную цапфу. Оба конца втулки приваривают к цапфе.
Сферические пальцы, пробки и пружины сочленений рулевых тяг при их износе заменяют. Рулевые тяги, имеющие изгиб, должны быть выпрямлены.
Ремонт тормозных систем. У тормозных систем тракторов и автомобилей наблюдаются следующие основные дефекты: износы поверхностей трения тормозных барабанов или дисков, фрикционных накладок колодок, дисков или лент
(в зависимости от конструкции тормоза), шеек тормозных рычагов, осей колодок,
пальцев, а также сопряженных с ними отверстий в корпусах и в кронштейнах разжимных кулаков; износы и повреждения цилиндров, поршней, манжет, штоков,
диафрагм, клапанов у механического и гидравлического приводов тормозов;
повреждения и разрывы шлангов, трубопроводов, неисправности компрессора.
Тормозные барабаны и диски при неравномерном износе рабочей поверхности,
сопрягаемой с фрикционными накладками колодок, дисков или лент, или при задирах глубиной более 0,5 мм протачивают на токарном станке до выведения следов износа. Барабан протачивают в сборе со ступицей, установив его в центры станка на конусной оправке. Тормозные барабаны тракторовпри зазоре между

барабаном и колодками более 3 мм следует восстанавливать расточкой и постановкой промежуточных колец с приваркой их по окружности.
Неплотность прилегания накладок к тормозным колодкам и лентам допускается до
0,5 мм. Накладки тормозных колодок, дисков или лент, изношенные до предельной толщины, а также имеющие другие дефекты (выкрашивания, трещины, отрывы от заклепок), заменяют, приклепывая новые с помощью полых медных заклепок или винтов с гайками или наклеиванием клеем ВС-ЮТ с помощью приспособления.
Заклепки ставят головками к накладкам. Неравномерно изношенные и имеющие задиры поверхности тормоза барабана и шкива протачивают.
При протачивании между колодкой и фрикционной накладкой устанавливают прокладку, толщина которой должна быть равна половине разности диаметров проточенного и нового барабанов. Приклепанные или приклеенные накладки тормозных колодок для лучшей прилегаемости к барабану следует обтачивать снаружи. После приклепывания и обточки накладок головки заклепок или винтов должны утопать в накладках на 2...3 мм. У работавших накладок головки заклепок должны утопать не менее чем на 0,5 мм. При меньшем утопании заклепки осаживают.
Изношенные оси колодок и разжимных кулаков шлифуют на ремонтный размер либо восстанавливают железнением или вибродуговой наплавкой высокоуглеродистыми проволоками с последующим шлифованием на номинальный или увеличенный размер. Изношенные отверстия в корпусах и кронштейнах развертывают под оси и пальцы увеличенного размера либо рассверливают для постановки промежуточной втулки с отверстием номинального или уменьшенного размера. При частоте вращения комбинированного тормозного крана могут быть следующие дефекты:
повреждения диафрагмы, неплотная посадка клапанов, поломка или потеря упругости пружин, износ уплотнений, отсутствие герметичности соединений,
нарушение регулировок.
Свободный ход рычага крана и рычага ручного привода,который должен быть 1...2
мм, регулируется болтами.


Рабочий ход штока секции тормозного крана прицепа должен быть не более 5 мм,
регулируется болтом. Рабочий ход впускных клапанов устанавливается при помощи прокладок в пределах 2,5...3,0 мм. После сборки проводят испытание тормозного крана на специальной установке. При закрытом вентиле и резком нажатии до отказа на рычаг показания манометра должны возрасти от нуля до показания второго манометра, а на манометре давление должно упасть до нуля. Показания манометров
1 и 2 в течение 1 минуты не должны изменяться. При резком отпускании рычага давление по манометру 2 должно резко упасть до нуля, а по манометру 1 резко подняться до 0,46...0,53 МПа. При иной величине давления проводят регулировку,
вращая направляющую штока. Контакты стоп-сигнала должны включаться при давлении 0,019...0,078 МПа, что определяется по контрольной лампе и манометру 2.
Предохранительный клапан регулируют на давление 0,87.. .0,92 МПа. Регулятор должен включаться при повышении давления в пневматической системе до
0,68...0,72 МПа, при этом компрессор прекращает подачу воздуха в пневмосистему.
При давлении 0,54...0,65 МПа подача воздуха в систему должна возобновиться.
У главного тормозного цилиндра после сборки вращением гайки толкателя регулируют зазор между толкателем и поршнем (свободный ход толкателя), который должен быть в пределах 1,5...2,5 мм, чему соответствует свободный ход педали у автомобиля ГАЗ-53А от 8 до 14 мм. Собранные цилиндры заполняют тормозной жидкостью и испытывают на специальных стендах или приспособлениях. Плотность сопряжений должна быть обеспечена под давлением 8,7.. .9,8 МПа.
Колеса. Изношенные посадочные места в ступицах колес под наружные кольца подшипников качения восстанавливают местным железнением или расточкой и запрессовкой промежуточных колец, которые затем растачивают на номинальный размер. Трещины в дисках колес заваривают.Изношенные отверстия диска под шпильки заваривают, рассверливают и зенкуют. Изгибы обода и диска выправляют.
Шпильки колес при наличии дефектов заменяют.
Для устранения вибрации колес после ремонта проводят балансировку их в сборе с шиной на специальных стендах либо на собранном автомобиле. Дисбаланс

устраняют перемещением или постановкой и снятием балансировочных грузиков.
Ремонт пневматических шин. В процессе работы (движения) и неправильного хранения у пневматических шин появляются различного рода повреждения и разрушения. К ним относятся: проколы, прорывы и разрезы покрышек и камер; износ и отслоение протектора; отслоение боковин от каркаса; разрыв и оголение проволочного сердечника борта; разрыв нитей и расслоение каркаса; повреждение вентилей. Кроме этого, у пневматических шин под воздействием солнечных лучей и высокой температуры происходит процесс старения резины — она становится более твердой и хрупкой, покрывается сеткой мелких трещин.
При попадании на покрышки или камеры нефтепродуктов резина набухает и теряет механические свойства; при длительном воздействии влаги подгнивают нити корда и др.
Ремонт камер. Ремонту могут подвергаться камеры, имеющие проколы, разрывы,
прорезы до величины, допускаемой техническими условиями.
Камеры с явными признаками старения резины (затвердевшая, трескающаяся при изгибе) и пропитанные нефтепродуктами выбраковывают.
Для обнаружения повреждений, незаметных для глаза (проколы), камеры проверяют в ванне с водой. Наполненную воздухом камеру погружают в воду, место прокола определяют по пузырькам выходящего воздуха.
Проколы и разрыв камер обычно ремонтируют наложением заплат из сырой камерной резины либо вулканизированной резины из утильных камер, не имеющей признаков старения или разъедания нефтепродуктами. Проколы и разрывы до 30 мм рекомендуется заделывать заплатами из сырой резины, а более 30 мм — заплатами из вулканизированной резины. На прорывахзакругляют ножницами острые углы,
придав им овальную форму. Поверхность камеры вокруг повреждения зачищают абразивным кругом на шероховальном станке или вручную рашпилем, скашивая кромки величиной 10... 15 мм вокруг повреждения.


Заплату вырезают такого размера, чтобы она на 20...30 мм перекрывала края повреждения. Заплата из выбракованной камеры подвергается шероховке с внутренней стороны.
При заделке повреждения используют резиновый клей различных концентраций: 1:5;
1:8 (отношение массы клеевой резины к массе бензина). Для приготовления клея клеевую резину нарезают кусочками (12x12 мм), засыпают в герметически закрывающуюся тару и заливают бензином сорта «Калоша»; резина набухает в течение 20...24 ч. Затем добавляют бензин до требуемой концентрации и содержимое перемешивают. Срок хранения клея до одного месяца.
С шероховатых поверхностей камеры и заплаты удаляют пыль, промазывают их 2
раза клеем концентрации 1:8 с просушкой после каждой промазки в течение 25...30
мин при температуре 30...40°С в сушильной камере. После этого накладывают заплату на подготовленный участок и прокатывают роликом от середины к краям.
Под заплатой не должно быть воздуха. Место вулканизации припудривают тальком или наносят мыльный раствор. Вулканизацию камер проводят на плите вулканизационного аппарата. Камеру укладывают заплатой на плиту и через деревянную накладку прижимают к плите пинолью. Края камеры не должны быть прижаты к плите. Время вулканизации 15...20 мин, температура 143...145°С.
Ремонт покрышек. Технологический процесс ремонта покрышек состоит из следующих операций: приемка в ремонт, мойка, дефектовка, вырезание поврежденных мест, сушка, шероховка, заделка повреждений, вулканизация. Не принимают в ремонт покрышки, у которых порван или оголен металлический сердечник борта, резина разрушена нефтепродуктами, а также покрышки с расслоившимся кордом, прелыми нитями корда и состарившейся резиной.
Непринимаются в ремонт также покрышки при высоте рисунка протектора менее
20% номинала у тракторных и 10% у автомобильных и комбайновых покрышек.
Покрышки моют в моечных машинах или вручную водой и щетками. После мойки покрышки дефектуют и отмечают места повреждений. Для дефектовки покрышек, а

также для вырезки мест повреждения и шероховки используют борторасширители.
Крупные повреждения (более 25 мм по диаметру или прямоугольники размером более 25x50 мм) вырезают. Повреждения меньших размеров только шерохуют.
Повреждения вырезают обычно «наружным» конусом при несквозных повреждениях снаружи, внутренним» конусом при малом повреждении снаружи и большом внутри и «встречным» конусом при сквозном повреждении. После вырезки повреждения проводят сушку покрышки в сушильной камере.
Зашерохованный участок должен выходить за края обрезки на 15...20 мм. Шероховку проводят абразивными кругами с гибким валом, дисковыми фрезами, игольчатыми дисками, рашпилями и т. д. С шероховатой поверхности удаляют пыль.
Для заделки сквозных повреждений изготовляют манжету из выбракованной покрышки. Кромки манжеты скашивают и проводят шероховку ее поверхности. На подготовленные поверхности покрышки и манжеты наносят слой клея концентрации
1 : 8. После полного высыхания (30...40 мин) наносят второй слой клея концентрации
1 : 5 и снова дают просохнуть.
Для заделки повреждений, кроме манжеты, применяют прослоечную и протекторную резину, на которую также наносят клей концентрации 1 : 8.
Заделанное повреждение вулканизируют при температуре 143... 145°С. Время вулканизации от 40 до 180 мин в зависимости от характера повреждения.
Вулканизацию проводят как на паровых вулканизационных аппаратах, так и на электровулканизаторах различных моделей аналогично технологии восстановления камер.
На специализированных ремонтных предприятиях у покрышек проводят замену изношенного протектора. Старый протектор срезают и на специальномстанке приклеивают к покрышке и прикатывают прослоечную, а затем протекторную резину. После этого покрышку вулканизируют в паровом кольцевом вулканизаторе
— в пресс-форме, востанавливающей рисунок протектора.


Заключение.
В ходе написания курсовой работы были раскрыты все поставленные задачи и рассмотрены основы обеспечения работоспособности ходовой части трактора
МТЗ-80 ; изучено общее устройство ходовой части ; предложен перечень выполняемых работ в объеме ремонта тракторов, с учетом основных нормативов безопасности.
Решение, которых основано на теоретических знаниях устройства ходовой части трактора МТЗ-80 и практических навыках проведения технического обслуживания и ремонта .
Работоспособность техники , её износостойкость в большой мере зависит от состояния узлов и деталей и общего устройства систем.
При написании курсового проекта мной была изучена специальная литература,
включающая в себя статьи и учебники по техническому осмотру и ремонту автомобилей, описаны теоретические аспекты и раскрыты ключевые понятия исследования работы, рассмотрено практическое применение навыков ремонта для обеспечения стопроцентной эксплуатации сельскохозяйственной техники.
В итоге создана, возможность быстрой адаптации специалистов на работе по специальности.


Список используемой литературы.
1.Родичев В.А. Учебник для нач.проф. образования/-3-е изд.стер.-М.:Издательский центр «Академия» ,2012.
2.Тракторы и автомобили. Коллектив авторов.Издательство:Сельхозгиз .1957 г.
3.Косневич И.П. Тракторы МТЗ-80 и МТЗ-82. .издательство:Колос .1984г.
4. Черепаев С. С. «Справочник оборудования для текущего ремонта С/Х тех ники»издательство: «Техника».2005г.
5.Косенко Б.Ф.,Тюркин Б.П. «Тракторы» издательство : «Техника»2011г.
6.Белоконь Я.Е.Окоча А.И.и др.Тракторы «Беларусь» семейств МТЗ и
ЮМЗ.издательство:Ранок .2003г.


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации