Курсовая работа - Организация ремонта оборудования на предприятии - файл n1.doc

Курсовая работа - Организация ремонта оборудования на предприятии
скачать (337 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc337kb.01.06.2012 12:56скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5




Негосударственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Московский технологический институт «ВТУ»


Факультет Экономики и менеджмента Кафедра Менеджмента

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине Производственный менеджмент на предприятиях нефтяной и газовой промышленности
на тему:

«Организация ремонта оборудования на предприятии»


Уровень образования_бакалавриат .

Направление___менеджмент__

Профиль (или магистерская программа)_производственный менеджмент на предприятиях НГП
Выполнил:

Студент _____ курса

Форма обучения_экстернат_


Москва 2011

Оглавление





Оглавление 2

Введение 2

2.1. Общая характеристика ОАО «Бузулуктяжмаш» 18

2.2. Структура ремонтного хозяйства на предприятии ОАО «Бузулуктяжмаш» 23

2.3 Годовая программа, режим работы и фонды времени. 24

2.4. Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание 28

Цех пусков. агрегатов 29

2.5 Расчет количества оборудования 31

2.6. Расчет численности рабочих 32



Введение



Правильная и действенная организация на предприятиях ремонтного хозяйства завсегда была гарантом нормальной его работы. Но преимущественно актуальной в нашей стране данная трудность стала в последние годы. Это объясняется непростым экономическим положением российских компаний, которые не в состоянии своевременно восстанавливать или усовершенствовать свои основные фонды. Оптимизированное применение ремонтных подразделений обязано частично уменьшить убытки от устаревания и износа оборудования. Это, несомненно, ни в коей мере не может решить целиком делему обновления основных средств, тем не менее окажет помощь неким образом убавить угрозу резкого падения производства.

Для разных компаний налаживание ремонтного предприятия подразумевает собственный строго специальный путь, основанный на специфике компании, его объеме и кадровом составе. На маленьких предприятиях используется в общем централизованный метод организации ремонта, на больших – децентрализованный, тем не менее это не правило – любое предприятие обязано само выбрать себе более наилучший метод исходя из хозяйственной необходимости.

В настоящее время на российских предприятиях ремонтная база не очень гибка, что объясняется большим числом специализированного оборудования, тогда как некоторые из них вынуждены перепрофилировать свое производство в взаимоотношения с рыночной ситуацией. Тогда необходимо, оптимизируя ее под новую специфику, целиком изменять организацию ремонта на предприятии. Это отнимает немало времени и денег. Между тем эта трудность по какой-то причине не привлекает изрядного внимания, несмотря на то, что она в полной мере актуальна.

Целью нашей работы является изучение организации ремонта оборудования на предприятии.

Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения производительности создания на предприятии посредством наилучшей организации работы его ремонтных подразделений.

Объектом исследования в нашей курсовой работе является Бузулукский завод тяжелого машиностроения (ОАО «Бузулуктяжмаш»), на котором особенно насущно встала проблема износа основных фондов.

Предмет исследования - централизованная система организации ремонта на данном предприятии.

Несмотря на существование РМЦ, цеха нередко выпускают брак или простаивают. Причина этого в том, что РМЦ не успевает проводить плановые ремонты в порядке очередности, прежде чем они выходят из строя. Ввиду этого в нашей курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Подобным образом непосредственно для любого цеха станет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что уменьшит убытки от поломок и простоя оборудования. Данное потребует несколько больше станков и рабочих, между тем сокращение потерь от простоев оборудования и брака должны перекрыть данные дополнительные расходы. В свою очередь децентрализованная система разрешает сократить время на переналадку оборудования, которую приходится проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное техническое оснащение.

В нынешних условиях, предполагающих твердую конкурентную борьбу, внимание к организации ремонта на предприятии должно быть особенно пристальным, в которой выигрывает в первую очередь качество, должного уровня которого нельзя добиться при сегодняшнем состоянии производственной базы Российской индустрии.

1.Теоретические основы организации ремонтного хозяйства
1.1. Понятие и классификация ремонта
В ходе эксплуатации технологическое обеспечение подвергается физическому и моральному износу и требует многократного технического сопровождения. Восстановление его работоспособности и рабочих параметров достигается посредством ремонтных работ и уходом за оборудованием. Базу для настоящего в индустриальных предприятиях составляет организация технического сопровождения и ремонтных работ основных фондов, представляющая собою совокупность взаимозависимых положений, организационных решений, средств, сориентированных в поддержание и реконструкция качества эксплуатируемых машин, механизмов, зданий, строений и прочих составляющих основных фондов. К тому же в ходе ремонтных работ надо не только восстанавливать начальное состояние оборудования, но желательно и существенно делать лучше его главные технические данные за счет модернизации.

Сущность ремонта содержится в сохранении и высококачественном восстановлении работоспособности оборудования посредством замены или же воссоздания изношенных деталей и регулирования устройств.

На ремонте оборудования в производстве занято приблизительно 4 млн. человек и больше 25% станочного парка, а совокупные издержки в него намного более чем в 3 раза превосходят количество производства станкостроительной индустрии. Лишь в машиностроении расходы в обслуживание оборудования каждый год добиваются 17-26% его начальной цены, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Опыт демонстрирует, что издержки в обслуживание и промышленное сопровождение оснащения неуклонно возрастают, увеличиваются мощности ремонтных работ и число ремонтных работников (15%). При этом организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Ремонтное хозяйство основывается в предприятии для того, чтобы обеспечить с наименьшими затратами рациональную эксплуатацию его главных производственных фондов. Децентрализация ремонтных работ приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их реализации. Расходы в капитальный ремонт станка порой превосходят цену нового, а простои оборудования в ремонте, как правило превосходят плановые.

В связи с этим, задачи организации ремонта оснащения делаются более актуальными. Основной задачей ремонтного хозяйства представляется обеспечение бесперебойной эксплуатации оснащения при наименьших затратах в ремонтообслуживание. Данная задача решается порядком разумной организации протекающего обслуживания оснащения в ходе его эксплуатации с целью предотвращения прогрессирующего износа и аварий, актуального планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации старого оснащения, увеличения организационно технического значения ремонтного хозяйства.

Другими, никак не менее существенными вопросами ремонтного хозяйства являются:

- выполнение технического сопровождения и ремонта основных производственных фондов;

- наладка вторично купленного или же изготовленного лично предприятием оснащения;

- модернизация используемого оснащения;

- изготовление вспомогательных частей и узлов (в том числе с целью модернизации оснащения), устройство их хранения;

- проектирование абсолютно всех работ согласно техническому обслуживанию и ремонту, а кроме того подготовка мероприятий согласно повышению их эффективности.

Классификация ремонта

Ведущей формой системы технического обслуживания и ремонтных работ техники в предприятиях промышленности является система планово-предупредительного ремонта оснащения (ППР). Под порядком ППР подразумевается совокупность запланированных мероприятий согласно уходу, ремонту и надзору оснащения. Деятельность согласно обслуживанию и ремонту оснащения при системе ППР включают:

- межремонтное обслуживание;

- уход за оборудованием;

- периодические ремонтные действия.

Уход за оборудованием заключается в соблюдении законов технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, смазке и чистке рабочих поверхностей. Исполняется он напрямую производственными работниками, обслуживающих оборудование под контролем производственных специалистов.

Межремонтное обслуживание содержится в надзоре за состоянием оборудования, за исполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании устройств, устранении небольших поломок. Производится оно дежурными сотрудниками ремонтной службы без простоя оборудования - в нерабочие смены, обеденные перерывы и т.д.

Периодические ремонтные действия включают промывку оборудования, замену масла в трансмиссионных системах, контроль оборудования на точность, осмотры и плановые починки - текущий, средний и капитальный. Производятся данные действия ремонтным персоналом фирмы согласно заранее разработанному графику. Промывке подвергается не вся техника, как самостоятельной операции, а только та часть, которая функционирует в условиях большой загрязненности и запыленности, к примеру литейное оборудование, оборудование по изготовлению пищевых продуктов. Перевалка масла изготавливается в абсолютно всех трансмиссионных доктринах с концентрированной и иными учениями смазки согласно специфическому графику, взаимоувязанному с графиком исполнения плановых починок. Испытанию в достоверность подвергается всегда мышь в последствии исполнения следующего планового ремонтных работ. Самостоятельно согласно специальному графику обследуется иногда всегда прецессионное приборы. Обследование на точность состоит в раскрытии соответствия реальных способностей агрегата вызываемой точности его деятельность. Проводится данная операция контролером ОТК с поддержкой ремонтного слесаря.

Осмотрам периодично подвергается все оборудование. Их цель - обнаружение степени изношенности деталей, координирование отдельных механизмов, устранение небольших поломок, замена износившихся или же утерянных крепежных составных частей. При осмотре оборудования устанавливается кроме того количество ждущего ремонта и сроки его исполнения.

Текущий ремонт предполагает собою минимальный по размеру вид планового ремонта, реализовываемый с целью обеспеченья или же воссоздания работоспособности оборудования. Он заключается в частичной разборке машины, замене или же восстановлении отдельных ее узлов и деталей, починке несменяемых компонентов.

Средний ремонт различается от текущего немалым объемом работ и числом изношенных составляющих, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - целое или же восстановление, близкое к полному, ресурса агрегата с заменой (восстановлением) разных его частей, в том числе базовых. Поэтому, цель капитального ремонта - привести агрегат в состояние, целиком соответствующее его предназначению, классу точности и производительности. Современные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл лишь 2 разновидностей планового ремонта - текущего и капитального, то есть без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт, в большинстве своем, сопрягается с модернизацией оборудования.

Исходя из степени централизации ремонта распознают несколько форм их организации: децентрализованную, централизованную и смешанную.

Централизованный ремонт учитывает, собственно все виды ремонтных работ и межремонтного профилактики выполняются силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику компании, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под начальством механика цеха.

Смешанная форма организации ремонтных работ базируется на разных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во множества вариантах смешанная форма учитывает воплощение всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, помимо капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как данное имеет место при децентрализованной системе. Ремонтно-механический цех же производит капитальный ремонт.

Помимо разных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специальный капитальный ремонт оборудования. Вместе с планово-предупредительными ремонтами, основополагающими основу техобслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях имеют все шансы иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Потребность в аварийном ремонте имеет возможность появиться в следствии внезапного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, последующая эксплуатация которых более невыполнима.

Введение системы ППР требует подготовительного проведения ряда предварительных работ. К ним относятся:

- классификация и паспортизация оборудования;

- формирование спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних;

- разработка альбомов чертежей по любому типоразмеру оборудования;

- организация сбережения запасных деталей и узлов;

- разработка инструкций для производственного и ремонтного персонала по тех. обслуживанию оборудования и научно-технической документации по его ремонтным работам.

Классификация оборудования имеет целью конкретную его группировку по показателям однотипности для определения числа похожих сменных элементов, составлению руководств по техническому обслуживанию оборудования, разработка стандартный технологии ремонта и так далее

Назначение паспортизации - иметь полную тех. характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на любую единицу промышленного оборудования. В нем фиксируются его тех. данные и их изменение, режимы работы, возможные перегрузки, итоги осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - начальный документ при организации и планировании его ремонтных работ и техобслуживания.

Составление спецификаций сменных и запасных составных частей, альбомов чертежей нужно для актуального их изготовления и исследования технологии ремонта. Сменными называют детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие смене при ремонте. Срок их службы не выше продолжительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые нужно иметь в постоянно пополняющемся запасе, именуются запасными деталями. Для сбережения запасных составных частей делаются общезаводской склад запасных составных частей и узлов, а в нужных вариантах - и кладовые в производственных цехах.

Разработка руководств для производственного и ремонтного персонала, а также технологии ремонта имеет целью увеличить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонтных работ оборудования и этим содействовать наиболее действенному его применению на предприятии.

Организация и планирование ремонтных работ оборудования при системе ППР основываются на конкретных нормативах, дозволяющих планировать размеры ремонта, их последовательность, сроки проведения, как по группам однородных станков, но и в общем по предприятию и его отдельным подразделениям. Система данных нормативов включает:

- группы сложности ремонтных работ;

- ремонтные единицы;

- структуру и длительность ремонтных циклов;

- продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

- продолжительность ремонтного периода.

Для любого вида оборудования устанавливается нормативная продолжительность ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется минимальный циклический период эксплуатации оборудования, на протяжении которого исполняются в конкретной очередности все установленные виды техобслуживания и ремонтных работ. Так как все они исполняются во время от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонтных работ или меж 2-мя следующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл характеризуют помимо прочего , как период эксплуатации оборудования меж 2-мя последующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называют период работы оборудования меж 2-мя еще одними плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудования меж 2-мя очередными осмотрами или же межочередным плановым ремонтом и осмотром.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.
1.2 Структура ремонтного хозяйства
Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонтных работ. На больших заводах есть цеховые и общезаводские ремонтные службы. На маленьких заводах ремонтное хозяйство в масштабе завода централизовано.

К общезаводским подразделениям относятся ремонтно-механический цех, отдел (управление) главного механика, склад оборудования и запчастей. На не очень больших заводах энергохозяйство входит в состав ремонтного хозяйства. Цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах относятся к цеховым подразделениям.

Главный механик завода управляет ремонтным хозяйством через отдел, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонтных работ), технического, планово-производственного и другие. Отдел главного механика исполняет конструкторскую, научно-техническую, планово-экономическую и производственную работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех проводит модернизацию сложного оборудования и капитальный ремонт, производит запчасти и нестандартное оборудование, а также, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает исполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. Следующие отделения относятся к числу отделений и участков ремонтно-механического цеха:

- заготовительное;

- восстановления деталей;

- механическое;

- демонтажное;

- слесарно-сборочное;

- сварочное;

- кузнечное;

- жестяницкое;

- окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят ремонтные бригады, механическая мастерская, кладовая, слесарный участок. Механики цехов исполняют руководство через мастеров и бригадиров ремонтными работами в цехах. В большинстве случаев на заводах механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и размеры производимых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонтных работ оборудования.

Тех. база ремонтного хозяйства определяется стандартный системой техобслуживания и ремонтных работ дерево- и металлообрабатывающего оборудования, также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтной базы и учитывает число и структуру оборудования, средства механизации ремонта и технологию их исполнения, производственные площади. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве обязаны обеспечивать исполнение всех видов ремонта, изготовления запчастей, не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

В основном оборудование ремонтных служб – многоцелевые станки для обработки металла резанием (фрезерные – 12%, токарно-револьверные – 50%, шлифовальные – 16% и др.). Слесарно-сборочное оборудование и дополнительное определяется в виде комплекса. Общее число основного оборудования в цеховой ремонтной базе и ремонтно-механическом цехе рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонтным работам установленного в заводских условиях оборудования и эффективного фонда времени работы 1-го станка при двухсменной работы 1-го станка при двухсменной работе, хотя не может быть выше 2 – 2,5 % оборудования завода.

На основе компоновки отделений помещений цеха определяется площадь, также распланировка с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов оборудования и рабочих мест. Применяют и укрупненный способ по удельной площади на единицу основного оборудования (36 – 46 м2).

На большинстве машиностроительных заводов (кроме наиболее крупных) не соответствует прогрессивным требованиям тех. оснащенность ремонтных баз. Слишком мало номенклатура станочного парка ремонтных цехов приспособлена для высокопроизводительного и высококачественного исполнения работ при ремонте точного и сложного оборудования.

Слесарные работы производятся, в большинстве случаев, в ручную. Фактически не применяются переносные шлифовальные приспособления, механические шаберы, пневматические ключи и электрозаклепочники.

Запасные детали производятся в основном по устаревшей технологии на универсальном оборудовании. На машиностроительных предприятиях восстановление и производство запасных деталей осуществляются ремонтно-механическими цехами, цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Практически не существует достаточных запасов деталей, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.

Например, автозавод ВАЗ на складах которого постоянно, в объеме 4% от его стоимости, хранятся запасные детали к оборудованию (правда, это происходит за счет импорта). Восстановление, изготовление запасных деталей и ремонт оборудования, проводимые централизованно, составляют на заводе более 70% всех ремонтных работ. Главный механик завода требует при покупке нового оборудования от его изготовителей обеспечения подробными схемами, запасными деталями, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации этого оборудования.
1.3. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования
Систематическое возрастание расходов на ремонтообслуживание требует исследования наиболее современных форм и способов ремонта оборудования. К этим формам и способам относятся:

- расширение современных методов ремонтных работ;

- централизация и специализация ремонта оборудования;

- внедрение современной технологии ремонта и их механизация;

- улучшение организации труда ремонтного персонала и так далее.

Главнейшим направлением надлежит считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонтных работ на базе специализации ремонта, другими словами становление специализированных ремонтных предприятий и централизованное производство запчастей. Организация специализированных фирм создает условия для успешного внедрения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, современных технологических действий и методов труда, присущих серийному и поточному производству.

Централизация ремонтных работ имеет возможность осуществляться в масштабе отдельных компаний, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода имеют все шансы создаваться солидные ремонтные цехи, исполняющие создание запчастей и капитальный ремонт оборудования.

В больших цехах имеет смысл делать спец бригады по ремонтным работам одномодельного оборудования, типовых узлов разной техники.

При наличии большого количества заводов конкретной отрасли в некоем экономическом регионе имеет смысл при головном предприятии сделать цех отраслевого значения или же крупный ремонтный завод для производства запасных составных частей и отдельных видов ремонтных работ. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонтных работ более массовых моделей оборудования с использованием обменного парка оборудования при станкостроительной индустрии. При всем при этом ремонт должны исполнять или заводы, производящие это оборудование, или специализированные заводы.

Способы исполнения ремонта разнообразны: узловой, «против потока», последовательно-узловой, типовой и др.

Узловой способ содержится в замене изношенных узлов аппарата запасными, ранее сделанными или же отремонтированными. При всем при этом время простоя оборудования существенно уменьшается, т.к. большая часть ремонта производится до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом способе изношенные узлы аппарата ремонтируются не в одно и тоже время, а поочередно с применением перерывов в работе агрегатов. Данный способ употребляется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Способ «против потока» применяется для ремонтных работ поточно-автоматизированных линий и требует солидной предварительной работы.

Наиболее часто оборудование данных линий ремонтируется сразу с остановкой линии или же отдельными участками с широким применением узловых методов.

Важной предпосылкой для специализации ремонтных работ считается улучшение структуры станочного парка путем уменьшения числа типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Обширное использование типовых узлов и элементов в станкостроении дозволяет уменьшить необходимость в запасных частях и длительность ремонта в несколько раз.

Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высочайшей эксплуатационной надежности (удобство осмотра и регулирования, разборки и сборки, равно стойкость сопряженных деталей и так далее) Вся техническая документация по ремонтным работам нового оборудования поставляется производителями.

Оснащение станками серийного производства машиностроительных заводов в купе с широко проводимой стандартизацией как ремонтном производстве, так и в станкостроении, даст возможность выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение данного вопроса заключается в том, чтоб свести основной ремонт к операциям по замене узлов, деталей и агрегатов, что и считается, по существу, специализацией ремонтных работ на индивидуальном уровне.

Индустриализация ремонтных работ оборудования учитывает приближение организационно-технического и финансового значения ремонтных работ к уровню производства новейших станков в станкостроительной индустрии.

Работы по организации и увеличению эффективности ремонтного производства производятся методично в 2 шага.

Шаг 1. Анализ имеющейся системы организации ремонтного производства и технико-экономический расчет вариантов реорганизации (по всем видам ремонта), улучшение структуры и методов управления ремонтным производством.

Этот шаг включает работы по оценке финансового и организационно-технического уровня ремонтного производства. Анализ ведется по ряду направлений:

- категория признаков, характеризующих тех. уровень ремонтного производства;

- категория признаков, характеризующих технологическое оборудование предприятия;

- категория признаков организационного значения

- категория признаков экономической эффективности.

На данном этапе проведения работ анализируются и разрабатываются варианты реконструкции ремонтного производства предприятия (перемена организационной структуры, функциональной и финансовой подчиненности служб и так далее), дается технико-экономическое объяснение каждого варианта и рассчитана система характеристик, сформированная в результате анализа.

Шаг 2. Разработка внутренних документов по планированию ремонта (план применения производственных мощностей, план производства по видам ремонтных работ, план по расходам на все виды ремонтных работ).

Этот шаг включает работы по организации планирования и учета текущего и капитального ремонтов, техобслуживания, производства запасных и сменных деталей:

- план производства, в т. ч. проект капитального ремонта;

- план применения производственных фондов и производственных мощностей;

- план по заработной плате и труду;

- план по себестоимости.

- план материально технического снабжения.

Любое направление работ по планированию ремонтов подкрепляется разработкой внутренних форм отчетности и регламентирующих документов.

2. Организация ремонтного хозяйства на ОАО «Бузулуктяжмаш»

  1   2   3   4   5


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации