Расчетно - графическая работа - Организация производства на предприятии в машиностроении (с решениями) - файл n4.doc
приобрестиРасчетно - графическая работа - Организация производства на предприятии в машиностроении (с решениями)скачать (1839.8 kb.)
Доступные файлы (8):
n4.doc
ОПТИМИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ При формировании производственной структуры предметно-замкнутых участков серийного производства порядок (последовательность) расстановки оборудования существенно влияет на экономические показатели его работы, а следовательно, и эффективность производства. Задача определения оптимального технологического маршрута обработки закрепленных за участком деталей (изделий) решается методом перебора возможных вариантов планировок и выбора того, который в наибольшей мере отвечает условиям оптимальности. В конечном счете критерием оптимальности выступает показатель экономической эффективности, но в отдельных случаях возможно использовать в качестве критерия частные показатели, которые находятся в прямой связи с эффективностью производства. В данном случае такими показателями могут быть наибольший коэффициент загрузки оборудования или минимальный грузооборот
Q.

,
где

программное задание по
I-му изделию, шт.;

масса изделия, кг;

расстояние между станками, м;

ЗАДАЧА 1 На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А,Б,В,Г), выполняются 3 операции токарная, фрезерная, сверлильная. Детали имеют одинаковый состав операций, но разные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками 3 м. Месячная программа выпуска деталей, масса и маршрут обработки каждой детали приведены в таблице.
№ п/п | Деталь | Программа запуска в месяц | Масса, кг | Порядковые номера операций по рабочим местам |
единицы | программы | токарный | фрезерный | сверлильный |
1 | А | 100 | 0,2 | 20 | 2 | 3 | 1 |
2 | Б | 120 | 0,1 | 12 | 2 | 1 | 3 |
3 | В | 130 | 0,3 | 39 | 1 | 3 | 2 |
4 | Г | 140 | 0,3 | 42 | 1 | 3 | 2 |
Найти оптимальную планировку оборудования на участке.
Решение. Принимаем любой вариант (случайный) последовательности расположения станков на участке, например: токарный Т(1), фрезерный Ф(2), сверлильный С(3). Строим матрицу связи между всеми станками участка при исходной планировке и масс.
| Т | Ф | С |
Т | 0 | 20 | 12+42+39=93 |
Ф | 12 | 0 | 0 |
С | 20 | 39+42=81 | 0 |
В каждой клетке этой матрицы приведена масса деталей (кг), передаваемых с одного станка на другой, учитывая движение деталей в различных направлениях.
| Т | Ф | С |
Т | 0 | 32 | 113 |
Ф | 0 | 0 | 81 |
С | 0 | 0 | 0 |
На основе исходной планировки и расстояния между станками (3 м) строится матрица расстояний.
| Т | Ф | С |
Т | 0 | 3 | 6 |
Ф | 3 | 0 | 3 |
С | 6 | 3 | 0 |
Перемножив цифру в клетке масс на цифру соответствующей клетки матрицы расстояний, получим величину грузопотока
Q между станками исходной планировки. Суммарный грузопоток равен:

кг м.
По условию задачи возможны шесть различных вариантов расположения станков:
токарный фрезерный сверлильный;
токарный сверлильный фрезерный;
фрезерный токарный сверлильный;
фрезерный сверлильный токарный;
сверлильный токарный фрезерный;
сверлильный фрезерный токарный.
Аналогично составляются матрицы масс и рассчитывается грузооборот по всем шести вариантам планировки оборудования.
Вариант 1 | Вариант 2 |
| Т | Ф | С |
| Т | С | Ф |
Т | 0 | 32 | 113 | Т | 0 | 113 | 32 |
Ф | 0 | 0 | 81 | С | 0 | 0 | 0 |
С | 0 | 0 | 0 | Ф | 0 | 81 | 0 |
Вариант 3 | Вариант 4 |
| Ф | Т | С |
| Ф | С | Т |
Ф | 0 | 0 | 81 | Ф | 0 | 81 | 0 |
Т | 32 | 0 | 113 | С | 0 | 0 | 0 |
С | 0 | 0 | 0 | Т | 32 | 113 | 0 |
Вариант 5 | Вариант 6 |
| С | Т | Ф |
| С | Ф | Т |
С | 0 | 0 | 0 | С | 0 | 0 | 0 |
Ф | 81 | 0 | 0 | Ф | 113 | 0 | 32 |
Т | 113 | 32 | 0 | Т | 81 | 0 | 0 |

кг м

кг м

кг м

кг м

кг м

кг м
Вывод: наименьший грузооборот (774 кг м) имеет место при втором и четвертом вариантах расстановки оборудования на участке, т.е. токарный сверлильный фрезерный, или в обратной последовательности.
ОПТИМИЗАЦИЯ ПЛАНИРОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ