Лабораторный практикум - Оценка точности металлорежущего оборудования - файл n1.doc

Лабораторный практикум - Оценка точности металлорежущего оборудования
скачать (539.5 kb.)
Доступные файлы (1):

n1.doc

540kb.

04.06.2012 07:30

скачать

---

Смотрите также:
• Альбом практических работ по эргономике (Документ)
• Лабораторный практикум по специальности Техническое обслуживание и ремонт оборудования предприятий машиностроения (Лабораторная работа)
• Булгаков Н.Ф. Основы теории надежности и диагностики АТС (Документ)
• Булгаков Н.Ф., Сиренко Л.Н. Основы теории надежности и диагностики АТС (Документ)
• Баканов М.В., Романова В.В., Крюкова Т.П. Базы данных. Системы управления базами данных. Лабораторный практикум (Документ)
• Бобров В.И. Надежность и испытание упаковки. Лабораторный практикум (Документ)
• Гайдукевич И.В., Бородина Т.А. Эконометрика. Лабораторный практикум (Документ)
• Лукина И.Г., Зарубин Д.П., Козлова Л.В. Коллоидная химия. Лабораторный практикум (Документ)
• Абазин Д.Д. Управление техническими системами. Лабораторный практикум (Документ)
• Шаповалова Е.В. Лабораторный практикум по общей и неорганической химии (Документ)
• Лобанов Ю.В. Лабораторный практикум по ФОЭ (Документ)
• Лабораторный практикум - Любивая Л.С., Павлова А.И. Лабораторный практикум по геодезии (Лабораторная работа)

n1.doc

ВВЕДЕНИЕ

В отечественном станкостроении точность металлорежущих станков регламентируется государственным стандартом ГОСТ 8.-82Е «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность». По степени точности станки подразделяются на пять классов: нормальной точности –Н, повышенной – П, высокой – В, особо высокой – А, особо точной – С. Большинство универсальных станков относится к классу Н. Эти станки предназначены для обработки поверхностей деталей с точностью 7 – 10 квалитетов. Значения допусков основных показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимаются по геометрическому ряду со знаменателем ряда, равным 1,6.

Точность металлорежущих станков определяются тремя группами показателей, характеризующих геометрическую точность, точность обработки деталей – образцов и дополнительными показателями.

В группу показателей геометрической точности входят:

• 
  точность баз станка для установки заготовки и режущего инструмента;
  
• 
  точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
  
• 
  точность расположения осей вращения рабочих органов станка несущих заготовку и инструмент относительно друг друга и относительно баз;
  
• 
  точность взаимосвязанных относительных и угловых перемещений рабочих органов станка несущих заготовку и инструмент;
  
• 
  точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
  
• 
  точность координатных перемещений рабочих органов станка;
  
• 
  стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода и т.п.
  

В группу показателей точности обработки деталей образцов входят:

• 
  точность геометрических форм и расположения обработанных деталей образцов;
  
• 
  постоянство размеров в партии деталей – образцов;
  
• 
  шероховатость обработанных поверхностей деталей – образцов.
  

Дополнительные показатели точности станка характеризуют его способность к сохранению взаимного расположения рабочих органов для крепления заготовки и инструмента при:

• 
  приложении внешней нагрузки;
  
• 
  воздействия тепла, возникающего при работе станка в холостую;
  
• 
  колебаниях в станке, возникающих при работе на холостом ходу.
  

1. 
   ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ
   
   1. 
      Погрешность средств измерения, включающая погрешность показывающего измерительного прибора и отклонение формы и относительного положения рабочих поверхностей, применяемых при измерении поверочных линеек и угольников, контрольных оправок, шаров и т.п., должна соответствовать пределам допускаемых погрешностей измерения по ГОСТ8.051-81 и погрешности метода измерения.
      
   2. 
      Допускается с целью исключения результатов измерения отклонения форм и относительного положения рабочих поверхностей, применяемых при измерении поверочных линеек и угольников, контрольных оправок и т.п., производить их переустановку с поворотом на 180⁰. Поверочные линейки поворачивают вокруг оси, параллельно их рабочим поверхностям. При этом определение значений отклонений производят следующим образом.
      
      1. 
         В случае использования поверочной линейки применяют формулу (1)
         

(1)

где  - отклонение от заданной формы;

₁ – показания показывающего измерительного прибора;

₂ – показания показывающего измерительного прибора после поворота линейки на 180⁰ по той же рабочей поверхности.

Правило знаков. Увеличения расстояния между проверяемой поверхностью и рабочей поверхностью (+); уменьшение – (-).

1.2.2. В случае использования поверочного угольника применяют формулу (2).

(2)

где  - отклонение от заданной формы или положения;

₁ – показания показывающего измерительного прибора;

₂ – показания показывающего измерительного прибора после поворота угольника на 180⁰.

Правило знаков. Перемещение измерительного наконечника показывающего измерительного прибора:

«из тела» поверочного угольника (+);

«в тело» поверочного угольника (-).

1.2.3. В случае использования контрольной оправки применяют формулу (3)

(3)

где  - отклонение;

₁ – показания показывающего измерительного прибора;

₂ – показания показывающего измерительного прибора после поворота оправки на 180⁰.

3. 
   Погрешность измерения измерительными средствами не
   

должна превышать 20% от допуска измеряемой величины при испытании станков классов Н и П, 25% - для станков классов В и А и 30% - для станков класса С.

Контрольные оправки должны иметь твёрдость поверхностей более HRC 52 при шероховатости контрольной части не более Ra 0,32. Контрольные линейки устанавливаются в горизонтальной плоскости на две плоскопараллельные концевые меры длины одинаковой высоты. При длине контрольной линейки более 500мм опоры располагаются на расстоянии 2/9 её длины от концов

2. 
   ТОЧНОСТЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
   

Проверка 1

Точность прямолинейности перемещения суппорта токарно-винторезного станка в продольном направлении.

Средства измерения: контрольная оправка с хвостовиком или центровыми отверстиями, индикатор часового типа (ГОСТ 577-68).

Схема измерения: обобщенная схема по ГОСТ 22267-76 приведена на рис.1, конкретная схема измерения для токарно-винторезного станка показана на рис.2.

Метод проверки: контрольную оправку 1 (см. рис.2) устанавливают в центрах передней 2 и задней 5 бабок. Резцедержатель располагается как можно ближе к оси центров станка. Показывающий прибор (индикатор) 4 устанавливают на суппорте 3, так чтобы его измерительный наконечник касался образующей поверхности оправки 1 и был перпендикулярен к ней.

Измерения производят в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях «а» и «б». Показания индикатора на концах оправок должны быть одинаковы. Допускается производить измерения, если показания индикатора не одинаковы.

Рис.1 Обобщенная схема измерения прямолинейности перемещения рабочего органа станка

1 – контрольная оправка, 2 – центра, 3 – проверяемый рабочий орган, 4 – показывающий прибор

Рис. 2. Конкретная схема измерения прямолинейности перемещения суппорта токарно-винторезного станка

1 – контрольная оправка, 2 – передняя бабка, 3 – суппорт, 4 – индикатор, 5 – задняя бабка

В этом случае разность показаний индикатора должна быть учтена в результатах измерений.

Отклонение от прямолинейности траектории перемещения суппорта равна наибольшей алгебраической разности показаний индикатора на заданной длине перемещения.

---

ВВЕДЕНИЕ