Отчет по практике на Ново-Иркутской ТЭЦ - файл n1.docx

приобрести
Отчет по практике на Ново-Иркутской ТЭЦ
скачать (1017.3 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx1018kb.11.06.2012 05:39скачать

n1.docx

Структура предприятия ТЭЦ

В структуру ТЭЦ входят:

  1. Цех топливоподачи

  2. Котельный цех

  3. Турбинный цех

  4. Цех водоподготовки

  5. Цех автоматики

  6. Электроцех



  1. Цех топливоподачи – топливное хозяйство электростанций. Это комплекс технологически связанных устройств, механизмов, сооружений, служащих для подготовки и подачи топлива в котельную. Комплекс выполняется в виде непрерывной технологической линии, началом которой является приемо-разгрузочное устройство, а концом – главное здание, куда подается подготовленное топливо.

Структурная схема переработки твердого топлива на ТЭЦ



Переработка топлива как основная задача топливного хозяйства складывается из следующих основных операций:



  1. Котельный цех

Назначение цеха – получение пара и горячей воды. Он состоит из котла и вспомогательного оборудования. Устройства, предназначенные для получения пара или горячей воды повышенного давления за счет теплоты, выделяемой при сжигании топлива, или теплоты, проводимой от посторонних источников, называются котельными агрегатами.

В состав котла входят: топка, пароперегреватель, экономайзер, воздухоподогреватель, каркас, обмуровка, тепловая изоляция, обшивка.

К вспомогательному оборудованию относят: тягодутьевые машины, устройства очистки поверхностей нагрева, устройства топливоприготовления и топливоподачи, оборудование шлако- и золоудаления, трубопроводы воды, пара и топлива, дымовая труба.

Комплекс устройств, включающих в себя котельный агрегат и вспомогательное оборудование, называют котельной установкой (прил. 2).

На НИ ТЭЦ установлено 8 паровых котлов: 4 – БКЗ-420-140, 3 – БКЗ-500-140, 1 – БКЗ-820-140. Суммарная паропроизводительность котлов равно 4000 т/ч. Все котлы являются барабанными с естественной циркуляцией.

Паровые котлы характеризуются следующими параметрами: номинальной паропроизводительностью, давлением, температурой пара и питательной воды.

Таблица основных параметров

Тип котла

Паропроизводительность, т/ч

Абсолютное давление, МПа

Температура пара

Температура питательной воды

Е

420; 500; 820

13,8

560

230




  1. Турбинный цех

Назначение цеха – выработка электроэнергии, получаемой при расширении пара высокого давления в проточной части паровой турбины, а также отпуск тепла для теплоснабжения промышленных и коммунально-бытовых потребителей. На НИ ТЭЦ электроэнергия вырабатывается электрогенераторами, приводимыми во вращение паровыми турбинами типа Т и ПТ. Всего на НИ ТЭЦ 5 паровых турбин.

Ст. номер

Тип турбины

Завод-изготовитель

Установленная электрическая мощность, МВт

Тепловая мощность, Гкал/ч

1

ПТ-60-130/13

ЛМЗ

60

146

2

ПТ-60-130/13

ЛМЗ

60

146

3

Т-175/210-130

ТМЗ

175

280

4

Т-175/210-130

ТМЗ

175

280

5

Т-185/220-130

ТМЗ

185

290

Турбины типа Т являются теплофикационными с отопительным отбором пара. Турбины типа ПТ являются теплофикационными с производственным и отопительным отборами пара.

Первое числовое обозначение в виде дроби определяет мощности: над чертой – номинальная мощность, МВт, под чертой – максимальная мощность, МВт. Если первое числовое обозначение состоит из одного числа, то оно определяет номинальную мощность.

Второе числовое обозначение для турбины Т означает давление свежего пара, . Для турбин ПТ оно состоит из 2-х чисел: над чертой – давление свежего пара, под чертой – давление производственного отбора. Пример, ПТ-60-130/13 – теплофикационная турбина с производственным отбором пара номинальной мощностью 60 МВт, начальное давление пара 130 , давление отбираемого пара 13 .

Номинальная мощность турбин типов Т и ПТ – наибольшая мощность на зажимах генератора, которую турбина должна длительно развивать при номинальных значения основных параметров.

Максимальная мощность теплофикационных турбин – наибольшая мощность на зажимах генератора, которую турбина должна длительно развивать при определенных соотношениях расходов отбираемого пара и давлений в отборах и противодавлений при номинальных значениях других основных параметров.


  1. Химический цех

В качестве исходной воды для электростанций используется природная вода поверхностных источников и грунтовая. Эта вода содержит грубо-, коллоидно-, молекулярнодисперсные вещества.

Добавочная вода, подаваемая в пароводяной цикл электростанций, должна быть освобождена от указанных примесей, оказывающих вредное влияние на внутрикотловые физико-химические процессы, качество вырабатываемого парогенераторами пара, состояние проточных частей паровых турбин и теплообменников.

Химический цех занимается очисткой исходной воды, чтобы не произошла порча оборудования.

В ведении цеха находятся:

Назначение цеха – обеспечение качества технической воды, исходной воды, забираемой из водостоков, для подготовки растворов и использования их в системе очистки котлов и поверхностей нагрева, для обеспечения очистки сточных вод от взвешенных веществ и качества очистки стоков на выпусках в открытые водяные объекты.


  1. Цех автоматики

Назначение цеха – осуществление автоматического контроля и регистрации параметров работы основного оборудования. Раньше на НИ ТЭЦ основными приборами контроля являлись потенциометры (с помощью диаграммной бумаги), но сейчас на теплоэлектроцентрали автоматизировано (оцифровано) регулирование всех основных параметров энергетического оборудования основных и вспомогательных технологических процессов и защита оборудования при аварийном отключении. Предусмотрены предупредительная и аварийная сигнализации при нарушении нормальной работы оборудования и хода технологических процессов.


  1. Электроцех

Назначение цеха – обеспечение электроснабжения основных и вспомогательных цехов и распределение электроэнергии между потребителями.

Основной структурной единицей цеха является трансформаторная станция. На подстанции Н-И ТЭЦ установлены линейные трансформаторы типа ТД, ТДЦ, ТМП, ТМ и др., а также масляные выключатели марок ВМТ, МГ, ВМП и др. Для заливки трансформаторов и выключателей используют масло марки ГК с присадкой ионола (2,6-дитретичный бутил).

Капитальный ремонт трансформаторов проводится 1 раз в 8–10 лет. В процессе работы периодически, по мере необходимости, производится доливка масла в трансформаторы. Полная замена масла в выключателях проводится 1 раз в 5–6 лет. При замене масла оно должно подвергаться регенерации.

Цех принимает и временно хранит поступающие и отработанные люминесцентные лампы.

Для водородного охлаждения генератора в цехе установлены электролизеры.

Периодически цех проводит работы по проверке изоляции кабелей, их замене и ремонту.

Образование отходов в цехе обусловлено применением трансформаторных масел, аккумуляторов, люминесцентных ламп и повреждением кабелей. Основными отходами являются: отработанное трансформаторное масло, отработанные аккумуляторы и электролиты, обрезки кабеля, отработанные люминесцентные лампы, отработанные щелочные растворы из электролизеров.

Координация работы энергоблоков и управление оборудованием подстанции и линией электропередачи осуществляются с главного щита управления.

Описание оборудования и устройства НИ ТЭЦ

В настоящее время на НИ ТЭЦ установлено:

8 котлоагрегатов: 4 – БКЗ-420-140, 3 – БКЗ-500-140, 1 – БКЗ-820-140;

5 турбоагрегатов: 2 – ПТ-60-130/13, 2 – Т-175/210-130, 1 – Т-185/220-130.

Отпуск электроэнергии проводится по 8 воздушным линиям U = 220кВ. Отпуск тепла на отопление и горячее водоснабжение осуществляется по 3 лучам: 1 луч – Свердловский район; 2 луч – правый берег; 3 луч – Мельниковский с/х комплекс.

Горячее водоснабжение принято в соответствии с утвержденным проектным заданием по открытой схеме.

Отпуск пара на производство:

– На Иркутский масложиркомбинат p = 3,2 МПа, t = 350 . Конденсат не возвращается.

– На Иркутский пивобезалкогольный комбинат p = 1,4 МПа, t = 250 . Возврат конденсата составляет 91%.

Исходной водой для питания котлов и подпитки теплосети является вода питьевого качества Иркутского водохранилища.

Подача воды на ТЭЦ осуществляется от насосной, расположенной в теле плотины Иркутской ГЭС. Там же вода подвергается хлорированию.

Система циркуляционного водоснабжения – оборотная с тремя градирнями, площадью орошения 2600 кв. м каждая.

Система гидрозолоудаления оборотная, золоотвал находится на расстоянии 5 км.

Цех топливоподачи

Прибывающие вагоны с топливом подаются в разгрузочное устройство, оборудованное вагоноопрокидывателями.

Вагоноопрокидыватель – специальное сооружение для механизированной разгрузки вагонов с насыпными и навалочными грузами. На НИ ТЭЦ используется стационарный роторный вагоноопрокидыватель. В нем разгрузка осуществляется при повороте вагона вокруг его продольной оси на 180.

Вагоноопрокидывателями топливо выгружается в приемные подземные бункера, имеющие сверху решетки с ячейками размером 300х300 мм, расширяющиеся книзу. Оставшиеся на решетках крупные куски угля измельчаются и проталкиваются дробильно-фрезерными машинами (ДФМ), расположенными над решетками приемных бункеров.

Из разгрузочного устройства уголь поступает в узел пересыпки (сооружение, предназначенное для пересыпки топлива с одного конвейера на другой), откуда его можно направить или на склад, или в дробильный корпус. В дробильном корпусе устанавливаются молотковые дробилки, измельчающие уголь до кусков размеров 15–25 мм.

Молотковая дробилка выполняется с одним ротором, который представляет собой вал с насаженными на него дисками. На некотором расстоянии от центра дисков равномерно по окружности пропущено несколько осей и на них между дисками свободно подвешены молотки – основные рабочие элементы дробилки. В корпусе находятся отбойная плита, отбойный брус и две колосниковые решетки. Топливо подается в дробилку сверху через загрузочную горловину.

Перед дробилками устанавливаются грохоты, с помощью которых уголь, не требующий измельчения, пропускается мимо дробилок.

При движении по конвейеру к дробильному корпусу топливо освобождается от случайных металлических предметов. Металл улавливается с помощью подвесных и шкивных электромагнитов (сепараторов-металлоуловителей).

Из дробильного корпуса уголь подается конвейером в главное здание на горизонтальный конвейер и с него ссыпается в бункера паровых котлов.

Бункера – это ёмкости для кратковременного хранения топлива, сглаживающие неравномерность его поступления и расходования. По производственному назначению бункера подразделяются на следующие типы: приемные бункера разгрузочных устройств и склада, бункера котельной. Запас топлива в бункерах котельной позволяет периодически устанавливать механизмы топливоподачи для ревизии, очистки и ремонта.

Склады топлива служат для создания запаса топлива на случай прекращения его доставки. Склад выполняет также роль буферной емкости, позволяющей сглаживать неравномерность доставки топлива. Склад, организуемый для планового и долговременного хранения топлива в целях обеспечения электростанции топливом при длительных задержках в его доставке, называется резервным складом. Склад, организуемый для систематического выравнивания расхождения в количество прибывающего на электростанцию топлива и подаваемого в данный момент в бункера котельной, называется расходным.

Резервные и расходные склады угля располагаются на территории электростанции поблизости от главного корпуса и могут совмещаться на одной площадке. На таких совмещенных складах хранить топливо необходимо в соответствии с нормами, установленными для резервных складов.

Переработка топлива на складах заключается в приеме и выдаче топлива и выполнении перевалочных операций по формированию и расформированию штабелей. При эксплуатации складов предусматриваются меры, исключающие потери топлива вследствие окисления, развеивания ветром и перемешивания с землей.

c:\documents and settings\admin\рабочий стол\безымянный.png1 – вагоноопрокидыватель; 2 – приемный бункер; 3, 5 – ленточный конвейер; 4, 11 – узел пересыпки; 6 – ленточный конвейер подачи угля на склад; 7 – ленточный конвейер подачи топлива со склада; 8 – грохот; 9 – дробилка; 10 – ленточный конвейер в главный корпус; 12 – ленточный конвейер главного корпуса.

Котельный цех

На Ново-Иркутской ТЭЦ установлено 8 однобарабанных котлов с естественной циркуляцией. Котлы БКЗ-420-140 (ст. №№ 1–4) и котлы БКЗ-500-140 (ст. №№ 5–7) имеют П-образную компоновку, котел БКЗ-820-140 (ст. № 8) – Т-образную. Также его особенность состоит в том, что он имеет кольцевую топку. Этот котел меньше котлов БКЗ-420 и БКЗ-500, но пара производит за час больше. Требует меньше затрат при строительстве, более экологичен, температура горения топлива в нем на 100–200 градусов ниже, чем в обычных. А значит, и меньше выделяется в атмосферу окислов азота. Но так как этот котел требует большего количества топлива, чем, например, БКЗ-500 и его нужно дольше растапливать, то его используют только в холодные зимы, когда тепла нужно больше. На данный момент котел БКЗ-820, изготовленный АО Сибэнергомаш, не только самый крупный, но и пока единственный в России барабанный котел с кольцевой топкой для сжигания бурых углей.

Для приготовления угольной пыли ст. №№ 1–7 оборудованы четырьмя системами пылеприготовления с прямым вдуванием в топку. Система пылеприготовления включает в себя бункер сырого угля, питатель сырого угля, молотковую мельницу – для котлов ст. №№ 1–4; мельницу вентилятор – для котлов ст. №№ 5–8, кроме этого на котельных агрегатах ст. №№ 1, 2 установлен вентилятор горячего дутья.

Барабанный котельный агрегат состоит из топочной камеры газоходов, барабана, поверхностей нагрева, находящихся под давлением рабочей среды (воды, пароводяной смеси, пара), воздухоподогревателя, соединительных трубопроводов и воздуховодов. Поверхности нагрева, находящиеся под давлением, включают в себя: водяной экономайзер, испарительные элементы, оборудованные в основном экранами топки и фестоном, и пароперегреватель. Все поверхности нагрева котла, в том числе и воздухоподогреватель, трубчатые. Лишь некоторые мощные паровые котлы имеют воздухоподогреватели иной конструкции. Испарительный поверхности подключены к барабану и вместе с опускными трубами, соединяющими барабан с нижними коллекторами экранов, образуют циркуляционный контур. В барабане происходит разделение воды и пара, кроме того, большой запас воды в нем повышает надежность работы котла.

Нижнюю трапециевидную часть топки котельного агрегата называют холодной воронкой – в ней охлаждается выпадающий из факела частично спекшийся зольный остаток, который в виде шлака проваливается в специальное приемной устройство. Газоход, в котором расположены водяной экономайзер и воздухоподогреватель, называют конвективным, в нем теплота передается по воде и воздуху в основном конвекцией. Поверхности нагрева, встроенный в этот газоход и называемые хвостовыми, позволяют снизить температуру продуктов сгорания от 500 – 700 0С после пароперегревателя почти до 100 0С, т.е. полнее использовать теплоту сжигаемого топлива.

Вся трубная система и барабан котла поддерживаются каркасом, состоящим из колонн и поперечных балок. Топка и газоходы защищены от наружных теплопотерь обмуровкой – слоем огнеупорных и изоляционных материалов. С наружной стороны обмуровки стенки котла имеют газоплотную обшивку стальным листом в целях предотвращения присосов в топку избыточного воздуха и выбивания наружу запыленных горячих продуктов сгорания, содержащих токсичные компоненты.

В котельных агрегатах есть система золоулавливающих установок, электрофильтров для очищения дымовых газов.

На Ново-Иркутской ТЭЦ очистка дымовых газов осуществляется:

– на котлах ст. №№ 1, 2 – шестью золоулавливающими установками МВ УО ОРГРЭС с трубами Вентури;

– на котлах ст. №№ 3–6 – электрофильтрами по два на каждых котел;

– на котлах ст. №№ 7, 8 – электрофильтрами, состоящими из 2-х корпусов.

Котельные агрегаты БКЗ-420 ст. №№ 1, 2 оборудованы мокрыми золоулавливающими установками (МЗУ). МЗУ состоит из мокрых золоуловителей с трубами Вентури.

Золоулавливающие установки предназначены для санитарной очистки дымовых газов пылеугольных котлов от золы с эффективностью 96–97,5 %. Золоулавливающие установки котла скомплектованы из шести ЗУ типа МВ, включенными параллельно по ходу дымовых газов и объединенных общей системой орошения, строительными конструкциями и контрольно-измерительными приборами.

Золоулавливающая установка представляет собой сочетание основных элементов трубы Вентури и центробежных скрубберов, последовательно соединенных по ходу очищаемых дымовых газов.

Газы с котлов ст. №№ 1–4 подаются на дымовую трубу высотой 180 м и внутренним диаметром на выходе газа 6 м.

Также немаловажной остается система золошлакоудаления. Шлаки из-под котлов и зола из-под золоуловителей поступают в систему золошлакоудаления, состоящую из внутристанционного (до насосных станций) и внешнего (после насосных станций) золошлакоудаления.

Применяют гидравлический способ. Смесь золошлаковых материалов с водой называют золошлаковой пульпой, насосы для подачи золовой пульпы – шламовыми, а для подачи шлаковой (шлакозоловой) пульпы – багерными. Помещение для этих насосов называют багерной насосной.

Основные операции в системах гидрозолошлакоудаления: удаление шлака из-под котлов и его дробление; удаление золы из-под золоуловителей; перемещение золошлакового материала в пределах котельного отделения по каналам до багерной насосной с помощью струй воды, подаваемой на установленных в каналах побудительных сопл; перекачка золошлаковой пульпы багерными насосами по напорным пульпопроводам до золоотвала; намыв золошлакового материала в золоотвал; осветление воды в отстойном пруду; перекачка осветленной воды на ТЭЦ для повторного использования.

Описание основных составляющих котла:

Топка – элемент котельной установки, в котором происходит сгорание топлива; образование дымовых газов, передающих свое тепло воде, находящейся в подъемных трубах. При этом возникает процесс кипения с образованием пароводяной смеси. Котлы БКЗ-420, БКЗ-500 и БКЗ-800 имеют камерные топки: бурый уголь доводят до угольной пыли и при помощи воздуха вдувают в большую топочную камеру, где он горит налету в виде факела.

Пароперегреватель – предназначен для повышения температуры пара, поступающего из испарительной системы котла. Радиационно-конвективный, пароперегреватель состоит из радиационного и конвективного пароперегревателей. Радиационные пароперегреватели при высоких параметрах пара размещают в топочной камере. Конвективные пароперегреватели располагаются в начале конвективной шахты.

Пароохладители – регулирующие устройства, поддерживающие температуру пара на постоянном уровне.

Водяные экономайзеры – предназначены для подогрева питательной воды перед её поступлением в испарительную часть котлоагрегата за счет использования теплоты уходящих газов.

Тягодутьевые устройства. Для удаления из топки газообразных продуктов сгорания и обеспечения их прохождения через всю систему поверхностей нагрева котельного агрегата должна быть создана тяга. На НИ ТЭЦ используют схему с искусственной тягой, создаваемой дымососом, и принудительной подачи воздуха в топку дутьевым вентилятором. Дымовая труба ставится для вывода дымовых газов в более высокие слои атмосферы.

Дымосос – предназначен для создания разряжения в топке, организации движения дымовых газов по газоходам котла.

Дутьевой насос – подача воздуха в воздухоперегреватель.

Высота дымовых труб: 180м и 250м.

Высота котлов: БКЗ-420 – 33м; БКЗ-500 – 42м; БКЗ-820 – 40м.

Котел БКЗ-820-140

Котел Ново-Иркутской ТЭЦ с естественной циркуляцией рассчитан на параметры пара с давлением 14 МПА и температурой 550 0С. Котел работает на бурых шлакующих углях с влажностью 25–33%, зольностью 6–12,8%, содержанием летучих 46–48% и теплотворной способностью 15655 кДж/кг.

Восиьмигранная топка имеет размеры по наружной камере 18,54 м и по внутренней – 9, 27 м. Топка рассчитана на теплонапряжение объема – 97 кВт/м3 и сечения 2, 83 МВт/м2. Специальные регулируемые горелочные устройства по высоте топки установлены в 3 яруса по высоте топки на 6-ти наружных гранях. Указанное количество горелочных блоков связано с огрначениями по условиям его компоновки в существующем здании. При этом каждая мельница подключена по топливу к своему блоку горелок. На двух противоположных гранях топки, оставшихс без вводов топлива, установлены только сопла вторичного воздуха.

Регулируемые горелки поозволяют за счет перераспределения потоков вторичного воздуха в широких пределах изменять направление горелочных струй относительно внутренного и наружного экранов топки. В верхней части топки установлены сопла третичного воздуха. Для лучшего смешения и ликвидации остаточной крутки факела эти струи направлены в противоположном направлении вращению основного факела. На выходе из топки и в 2-х последующих конвективных газоходах расположены ширмовый и конвективный пароперегреватель и экономайзер. Трубчатый воздухоподогреватель вынесен в отдельную колонку. Во внутренней щахте котла смонтированы ремонтные площадки и водоопускные трубы, идущие от барабана к нижним камерам котла.

Котел БКЗ-420-140

Котельный агрегат D = 420 т/ч, p = 13,8 МПа и температура пара 560 0С. При П-образной компоновке котельного агрегата, работающего с естественной циркуляцией воды, барабан 4 котла обычно размещают сравнительно высоко над топкой; сепарацию пара в этих котлах обычно осуществляют в выносных устройствах – циклонах 5. При сжигании антрацита применяют полуоткрытую и полностью экранированную топку 2 с встречным расположением горелок 1 на передней и задней стенках. Часто применяют комбинированный пароперегреватель 3, состоящий из потолочной радиационной части, полурадиационных ширм и конвективной части. В нисходящей части агрегата в рассечку, т.е. чередуясь, размещены водяной экономайзер второй ступени (по ходу воды) и трубчатый воздухоподогреватель второй ступени (по ходу воздуха), а за ними водяной экономайзер 6 и воздухоподогреватель 7 первой ступени.e:\my documents\books\файлы по учебе\введение в специальность, котлы и т.д\отчёт\схемы, фото\е-420-140.png



Турбинный цех.

Паротурбинная установка — непрерывно действующий тепловой агрегат, рабочим телом которого является вода и водяной пар. Паротурбинная установка является механизмом для преобразования тепловой энергии сжигаемого топлива в кинетическую энергию вращения ротора. Включает в себя паровую турбину и вспомогательное оборудование.

К вспомогательному оборудованию турбинного цеха относятся регенеративные подогреватели воды, эжекторы, маслоохладители и все насосы, связанные с системой регенерации.

Принципиальная схема паротурбинной установки.



Свежий пар из котельного агрегата (1), где он получил тепло от сгорания топлива, поступает в турбину (2) и, расширяясь в ней, совершает механическую работу, вращая ротор электрогенератора (3). После выхода из турбины, пар поступает в конденсатор (4), где происходит его конденсация. Конденсат отработавшего в турбине пара при помощи конденсатного насоса (5) проходит через подогреватель низкого давления (ПНД) (6) в деаэратор (7). Из деаэратора питательный насос (8) подаёт воду через подогреватель высокого давления (ПВД) (9) в котельный агрегат. Подогреватели (6) и (9) и деаэратор (7) образуют систему регенеративного подогрева питательной воды, которая использует пар из нерегулируемых отборов паровой турбины.

Паровая турбина – тепловой двигатель непрерывного действия, в лопаточном аппарате которого потенциальная энергия сжатого и нагретого водяного пара преобразуется в кинетическую, которая в свою очередь совершает механическую работу на валу.

Поток водяного пара поступает через направляющие аппараты на криволинейные лопатки, закрепленные по окружности ротора, и, воздействуя на них, приводит ротор во вращение.

Теплофикационные турбины служат для одновременного получения электрической и тепловой энергии. Но основной конечный продукт таких турбин – тепло.

Главной особенностью теплофикационных турбин является работа при переменных режимах, обусловленных неравномерными графиками потребления электроэнергии и теплоты. Поэтому важным требованием, предъявляемым к теплофикационным турбинам, является возможность их участия в покрытии переменной части графика электронагрузок, т.е. они должны обладать достаточно высокой маневренностью. Давление в регулируемых отборах устанавливается в зависимости от температурного графика и коэффициенты теплофикации.

Основные элементы турбины это статор и ротор.

Валопровод турбоагрегата – совокупность облопаченных, соединенных между собой роторов, последовательно расположенных цилиндров и генератора.

Роторы ЦНД будем рассматривать на примере турбин марки Т–185/220–130. У них сборные роторы, диски и вал, которые изготавливаются отдельно, а затем собираются в единое целое с помощью насадки дисков на вал. Это роторы с насадными дисками.

Ротор ЦСД. Т.к. на входе в цилиндр температура высокая, а объемный расход пара на выходе достаточно большой, то используют комбинированный ротор: его паровпускная часть выполняется цельнокованой, а выходная – с насадными дисками.

Роторы ЦВД. Для ЦВД в основном используются цельнокованые роторы. Собственно ротор, состоящий из валов и дисков, изготавливается из одной поковки. На периферии дисков выполняют пазы для установки рабочих лопаток.

Статор паровой турбины. Под статором турбины понимают неподвижные детали её цилиндров: корпуса со встроенными в них корпусами подшипников, обоймы для крепления диафрагм и сегментов концевых уплотнений, сами диафрагмы и сегменты уплотнений.

Диафрагма состоит из 2-х полукольцевых пластин, имеющих горизонтальный разъем, позволяющий установить ротор.

Существует 3 способа парораспределения: дроссельное, сопловое, обводное. Я рассмотрю сопловое парораспределение.

Сопловое парораспределение – пар к турбине подводится через несколько регулирующих клапанов, каждый из которых питает самостоятельную сопловую коробку ступени, при этом клапаны открываются поочередно.

Вспомогательное оборудование турбинного цеха:

Эжектор – пароструйный насос, который удаляет воздух и малое количество пара из конденсатора и поддерживает вакуум.

Регенеративные подогреватели – служат для ступенчатого подогрева конденсата и питательной воды за счет тепла пара, отбираемого из турбины.

Градирня – устройство для охлаждения большого количества воды направленным потоком атмосферного воздуха.

Турбина ПТ-60-130/13 ЛМЗ

c:\documents and settings\admin\рабочий стол\пт-60-130.jpg


В ЦВД пар расширяется от начального давления до давления первого регулируемого отбора. Проточная часть ЦВД включает в себя одновенечную регулирующую ступень (3) и 16 ступеней активного типа. При больших расходах пара одновременно с открытием последнего регулирующего клапана (2) открывается также обводной клапан (4), перепускающий пар из камеры, регулирующей ступени, за четвертую ступень.

Вышедший из ЦВД пар разделяется на 2 потока: один направляется тепловому потребителю, а второй через регулирующий клапан (6) подводится к ЦНД. В этом цилиндре располагаются части среднего и низкого давления. ЧСД состоит из регулирующей ступени (7) и последующих восьми ступеней активного типа, в которых пар расширяется до давления 2-ого регулирующего отбора. После камеры этого отбора одна часть пара направляется тепловому потребителю, а другая через поворотную диафрагму (9) в ЧНД, где расположены четыре ступени.

1, 8 – корпуса ЦВД и ЦНД; 2, 6 – регулирующие клапаны ЦВД и ЦНД; 3, 7 регулирующие ступени ЦВД и ЦНД; 4 – обводной клапан; 5, 10 – роторы; 9 – поворотная диафрагма.

Турбина Т-185/220-130 ТМЗ

Турбина имеет номинальную мощность 185 Мвт при начальных параметрах пара 130 кг с/см2. Номинальная тепловая нагрузка составляет 112,8 Дж/ч, расчетное давление в конденсаторе – 6,8 кПа, частота вращения – 50 с-1. Турбина предназначена для ТЭЦ крупных городов. Предусмотрены: двухступенчатый нагрев сетевой воды и использование регулирующих диафрагм для поддержки давления в теплофикационных отборах.

Пар через стопорный клапан подводится к четырем регулирующим клапанам, установленным на ЦВД турбины. Турбина состоит из 3-х цилиндров. Парораспределение сопловое. Проточная часть ЦСД включает 9 ступеней, из них две последние образуют промежуточный отсек.

ЦНД двухпоточный, симметричный, с тремя ступенями в каждом потоке.

Ротор ЦСД комбинированный, передняя часть его цельнокованная. В связи с тем что на выходе ЦСД расположен промежуточный отсек, на который действует значительная разность давлений, зависящая от расхода пара, в районе переднего уплотнения выполнен думмис (разгрузочный поршень) большого диаметра, уравновешивающий осевое усиление, возникающее в проточной части. Корпус ЦСД состоит из передней (литой) и выхожной (сварной) частей, соединенных вертикальным технологическим разъемом.

Ротор ЦНД сборный, корпус свареный, двухстенный.

Корпуса ЦВД и ЦСД подвешены лапами за стулья подшипников, первые два из них выносные, третий и четвертый встроены в выходные патрубки ЦНД. Под лапами корпусов установлены поперечные шпонки. Фикспунт турбины образован пересечением осей продольных и поперечных шпонок, расположенных на боковых фундаментальных рамах ЦНД в зоне выходного патрубка, соседствующего с ЦСД.
Турбина Т–175/210–130 ТМЗ

Турбина имеет номинальную мощность 175 Мвт, максимальную мощность 210 Мвт, начальные параметры пара 130 кг с/см2 и 540 0С. Турбина может развивать электрическую мощность 175 Мвт. Расход пара при номинальном режиме составляет 207 кг/с и максимальном 211 кг/с. Номинальная тепловая мощность турбины равна 314 Мвт, при использовании теплофикационного пучка канденсатора – 326 Мвт. Температура регенеративно подогретой питательной воды составляет 232 0С.

Турбина имеет 7 отборов, в том числе два регулируемых. Сетевая вода подогревается в нижнем и верхнем сетевых подогревателях. Может быть также использован теплофикационный пучок конденсатора. Включения верхнего сетевого подогревателя при выключенном нижнем не допускается. При трехступенчатом подогреве сетевой воды её температура на входе в пучок не должна превышать 60 0С. Давление в регулируемых отборах может поддерживаться в интервалах: нижнего 0,04 – 0,2 МПа, верхнего 0,06 – 0,25 МПа.

ЧНД турбин Т–175/220–130, Т–185/220–130 выполнена в виде двухпоточного ЦНД, каждый поток которого содержит 3 ступени. Первая является регулирующей с поворотной диафрагмой, промежуточная выполнена с рабочими лопатками длиной 650 мм, а последняя с лопатками 830 мм. При её создании завод стремился получить высокую экономичность в номинальном конденсационном режиме. Расход пара через ЦНД D = 510 т/ч, давление в конденсаторе P = 6 кПа.
Таблица основных характеристик теплофикационных турбин

Марка

Т–175/210–130

ПТ-60-130/13

Завод-изготовитель

ТМЗ

ЛМЗ

Максимальная мощность, МВт

210

75

Начальные и после перегрева:

– давление, МПа

– температура, 0С

12,75

555

12,76

565

Давление в конденсаторе, кПа

4,9

3,43

Температура питательной воды, 0С

232

242

Регулируемый отбор пара:

– Pп, МПа

– Pt, МПа

– Dп, т/ч

– Dt, т/ч



0,059 – 0,294

0,049 – 0,196



490

1,28

0,118

250

160

Удельный расход пара на теплофикационном режиме, кг/кВт*ч

4,25



Максимальный расход пара, т/ч:

– через ЧВД

– через ЧСД

– через ЧНД

760





387



160

Гарантийный удельный расход теплоты, кДж/кВт*ч

8790

9310

Формула проточной части:

ЧВД

ЧСД

ЧНД

1Р + 12

9

2(1Р + 2)

1Р + 16

1Р + 8

1Р + 3



Цех водоподготовки

Химическая очистка воды осуществляется в несколько ступеней и включает предварительное её оствеление в осветлителях с применением коагулянтов и фиокулянта, пропускание через механические катионитовые и анионитовый фильтры. Также на Н-И ТЭЦ функционирует установка очистка конденсата водяного пара.

Предочистка. Поверхностные воды требуют предварительной обработки, в результате которой освобождается в первую очередь от грубодисперсных и коллоидный примесей. Грубодисперсные (взвешенные) вещества удаляются осаждением в остветлителях и фильтрованием в осветлительных фильтрах. Коллоидные примеси не удаляются из воды путем качественного осаждения и фильтрования, т.к. размеры их частиц настолько малы, что они не осаждаются и не задрживаются в фильтрующем слое. Укрупнение коллоидных веществ достигается коагуляцией.

Коагуляция – физико-химический процесс слипания (укрыпнения) коллоидных частиц, завершающийся выпадением их в осадок, удаляемый осаждением или фильтрованием. Реагенты, применяемые для коагулирования, называются коагулянтами. В качестве коагулянтов применяют сернокислый алюминий Al(SO4)3 * 18H2O и сернокислое железо FeSO4 * 7H2O (железный купорос) в виде растворов концентрацией 5–10%.

При добавлении к воде сернокислого алюминия происходит его гидролиз с образованием труднорастворимых гидроксидов алюминия, которые способствуют слипанию коллоидных частиц и появлению в объеме воды хлопьевидной крупной взвеси. Образующиеся в процессе коагутяции хлопья коагулянта, попадая в отстойник и опускаясь вниз навстречу поднимающейся воде, захватывают находящиеся в ней частички взвеси. Происходит своеобразный процесс фильтрования, при котором вода и фильтрующие хлопья коагулянта двигаются навстречу друг другу.

Осветление воды при помощи коагуляции осуществляют не только путем осаждения хлопьев коагулянта в отстойнике, но н путем пропускания воды с хлопьями через фильтры. В этом случае образующаяся на фильтре пленка из хлопьев коагулянта помогает задержанию присутствующей в воде тонкой взвесн. Обычно эти два пути сочетают вместе, осуществляя дополнительно после отстаивания фильтрование воды.


Работа осветлителей для известкования протекает в следующей последовательности. Исходная вода подается в воздухоотделитель, где освобождается от пузырьков воздуха. Из воздухоотделителя по опускной трубе исходная вода поступает в смеситель воды и реагентов. Известковое молоко, раствор коагулянта и ПАА (полиакариламид) поступают в смеситель по радиельно направленным трубопроводам. Известковое молоко вводится выше, чем исходная вода, раствор коагулянта – выше известкового молока, а раствор ПАА – в верхнюю часть смесителя. Подвод коагулянта предусматривается и в трубопровод исходной вводы перед воздухоотделителем. Процесс химического взаимодействия реагентов с растворенными в воде веществами завершается в нижней части осветлителя; при выходе воды из зоны смесителя начинается выделение подуктов взаимодействия в виде хлопьев. Верхняя граница взвешенного шлама образует в осветлителе контактную зону. Избыток шлама непрерывно удаляется, для чего часть общего расхода воды отводится из контактной зоны в шламоуплотнитель. После зоны контактной среды основной поток проходит зону осветления, распределительную решетку и сливается через отверстия в желоб. Из желоба вода поступает в распределительное устройство, смешивается с осветленной водой, поступающей из шламоуплотнителя, и по трубопроводу отводится в бак известкованной воды.

Для опорожнения шламоуплотнителя предусмотрен трубопровод. Осветленная в шламоуплотнителе вода собирается перфорированным коллектором и отводится трубопроводом в распределительное устройство.

Для сбора песка, поступающего с исходной водой, и крупного шлама служит грязевик. Скопившиеся грубые частицы периодически удаляются через трубопровод, он же служит для опороднения осветлителя.

Изменение показателей качество воды при коагуляции

Показатель качества воды

Изменения в процессе коагуляции

1 Окисляемость воды

Снижается на 50–70%

2 Кремнесодержание

Коллоидная форма кремнекислоты удаляется на 60–80%; концентрация растворенной формы не изменяется

3 Общая жесткость

Не изменяется

4 Карбонатная жесткость

Уменьшается на значение, примерно эквивалентное дозировке коагулянта

5 Концентрация ионов HCO3-

Уменьшается на значение, примерно эквивалентное дозировке коагулянта

6 Некарбонатная жесткость. Диоксид углерода

Увеличивается на значение, примерно эквивалентное дозировке коагулянта

7 Концентрация ионов Ca+2, Mg+2, Na+, Cl-

Не изменяется


Осветлительные фильтры предназначены для удаления из воды взвешенных примесей разной степени дисперсности.

При прохождении воды через механический фильтр происходит прилипание к зернам фильтрующего материала грубодисперсных примесей воды, которые задерживаются на поверхности и в порах фильтрующего материала. В качестве фильтрующего материала на Н-И ТЭЦ применяют антрацит.

Обработка воды методами ионного обмена.

Такая обработка осуществляется путем фильтрования воды через слой ионита – высокомолекулярного синтетического вещества, способного поглощать из обрабатываемой воды ионизированные примеси и отдавать в раствор эквивалентное количество других ионов, введенных предварительно в состав ионита. Ионообменные материалы, способные к обмену катионами, называются катионитами и используются при обработке воды в исходных H-, Na-, NH-4 – формах; аниониты, способные к обмену анионами, используются в OH-, и Cl- – формах.

В процессе фильтрования раствора через слой ионита последний насыщается поглощенными ионами. Для врсстановления обменной способности проводится регенерация ионита. Регенерация – восстановление катионов водорода.

По своей химической природе все катиониты являются кислотами, все аниониты – основаниями.

На Н-И ТЭЦ используются катионит КУ-2-8 и анионит АВ-17-8. КУ-2-8 является фильноосновным катионитов и работоспособен при температуре до 120–130 0С, стояк к кислотам, щелочам, органическим продуктам. АВ-17-8 является сильнокислотным анионитом и может работатьв кислой и нейтральной среде при температуре 50 0С, обычно используется для удаления кремниевой кислоты при химическом обессоливании воды.

На Н-И ТЭЦ применяется метод H-катионирования. Этот метод основан на пропуске обрабатываемой врлы через катионит, отрегенерированный кислотой. В процессе фильтрования катиониты, содержащиеся в обрабатываемой воде, обмениваются на ионы водорода, содержащиеся в катионите. Также протекает процесс вытеснения из катионита ранее поглащенных ионов Na+ ионами Ca+2 и Mg+2, вследствие чего катионит по ионам Na+ истощается быстрее, чем по ионам Ca+2 и Mg+2. При H-катионировании природных вод до момента «проскока» в фильтрат натрия в H-катионированной воде содержатся только кислоты.

При работе H–катионитного фильтра от момента «проскока» натрия до момента «проскока» жесткости в фильтрате происходит нарастание концентрации натрия и соответственно снижается кислотность воды.

H–катионирование с удалением из обрабатываемой воды натрия осуществляется в схемах полного или частичного химического обессоливания воды.

c:\documents and settings\admin\рабочий стол\безымянный.png

Н1, Н2 – H–катионитные насосы первой и второй ступеней

Д – декарбонизатор

Н – насос

ПБ – промежуточный бак

А2 – анионитный фильтр второй ступени

Декарбонизация

Декарбонизация – процесс удаления из воды свобдной углекислоты. Много CO2 образуется при H–катионировании или при подкислении воды. Аппараты, в которых происходит снижение концентрации CO2 между жидкой и газообразной фазами, называются декарбонизаторами. Наибольшее распространение получили аппараты башенного типа с насадкой, орошаемой сверху обрабатываемой водой и продуваемой снизу воздухом.

В настоящее время в качестве насадки используются керамические кольца Рашига.

Химическое обессоливание воды.

Обессоливание методом раздельного H–OH–ионирования осуществляется путем последовательного пропуска осветленной воды через H–катионные и OH-анионитные фильтры. Ионитную часть схемы обессоливания можно проектировать по «гребенчатому» способу с параллельным включением одноименных фильтров и по «блочному» способу с последовательным включением в состав каждого блока по одному из фильтров каждой ступени.

В схемах обессоливания H1–катионитные фильтры должны отключаться на регенерацию в момент проскока натрия. Анионитные фильтры 1 ступени отключаются по проскоку хлоридов.


Ново-Иркутская ТЭЦ. Обессоливающая установка

Схема подготовки обессоленной воды

  1. Осветление и удаление механических примесей на механических фильтрах (МФ) – 4 шт. Фильтры работают параллельно

c:\documents and settings\admin\рабочий стол\безымянный1.png

  1. Полное 2-хступенчатое химическое обессоливание путем фильтрации воды через ионообменные смолы (катионит, анионит) происходит на:

– Цепочке обессоливания (4 шт.)

– Нитке 2-ой ступени обессоливания (2 шт.)

Каждая цепочка работает по схемеc:\documents and settings\admin\рабочий стол\вам.jpg

Н1, Н2 – H–катионитные насосы первой и второй ступеней. Удаление катионов; Ca+2, Mg+2, Na+.

Д – декарбонизатор

ВД – вентилятор декарбонизатора – удаление CO2

НДВ – насос декарбонизованной воды

А1 – анионитный фильтр второй ступени. Удаление анионов HSi3-1, HCO3-1

Каждая нитка 2-ой ступени обессоливания работает по схеме:

e:\my documents\books\файлы по учебе\введение в специальность, котлы и т.д\отчёт\мой отчёт\sdc15218.jpg

Хим.обессоленная вода после цепочек, конденсатоочистки пройдя через 2-ю ступень обессоливания подается на баки обессоленной воды (БОВ – 4 шт. V = 100м3). Из БОВ, насосами обессоленной воды (НОВ – 3шт.) по двум коллекторам обессоленной воды (КХОВ), поступает в баки запаса питательной воды турбинного цеха. (БЗПВ)

c:\documents and settings\admin\рабочий стол\2.png

Цех автоматики

Автоматизированная система управления (АСУ) – система человек–машина, обеспечивающая эффективное функционирование объекта, в которой сбор и переработка информации, необходимой для реализации функций управления, осуществляется с применением средств автоматизации и вычислительной техники.

Этапы процесса управленияc:\documents and settings\admin\рабочий стол\безымянный3.png

Автоматизация загрузки бункеров сырого угля и транспортировки топлива по тракту топливоподачи.

В системе управления топливоподачей автоматизируются следующие операции:

  1. Подготовка к процессу загрузки бункера сырого угля (БСУ)

  2. Процесс загрузки БСУ

  3. Отключение механизмов и останов транспортеров по окончанию загрузки

  4. Обеспечение непрерывности процесса загрузки

  5. Прекращение процесса загрузки БСУ в случае отказов оборудования

  1. Подготовка к процессу загрузки БСУ сводится к автоматическому пуску незагруженных механизмов и транспортеров. Сигнал на включение ленточных транспортеров поступает от датчиков нижних уровней в момент срабатывания угля в каком-либо из бункеров ниже заданного нижнего уровня (НУ).

Нормально замкнутые контакты датчика НУ размыкаются при опорожнении БСУ до нижнего конца электрода и включает реле автоматического пуска тракта (РАП), которое в свою очередь включает реле времени и промежуточные реле в схеме пуска механизмов и предупреждающей сигнализации, оповещающей дежурный персонал топливоподачи о предстоящем включении транспортеров и механизмов.

  1. Плужки (рабочая часть загрузочного устройства – плужковых сбрасывателей) подготавливаются к автоматическому опусканию установкой переключателя в положение «Автоматика». Разрешение на опускание поступает после включения промежуточного реле, действующего по сигналу РАП данного транспортера.

  2. После срабатывания датчиков верхнего уровня осуществляется автоматический останов системы топливоподачи. Разгрузка угля, оставшегося на лентах, производится в последний бункер. Плужок над этим бункером всегда опущен, а загрузка в нормальном режиме происходит лишь до среднего уровня.

  3. Непрерывность процесса загрузки обеспечивается автоматическим включением вибраторов при застревании угля в узлах пересыпки. При забивании течки уголь касается электрода специального датчика. Это служит сигналом для включения реле, управляющего пусковым устройством вибратора.

  4. При внезапном останове последнего по ходу топлива транспортера автоматически останавливаются все предыдущие.

Система автоматизированного учета топлива на Ново-Иркутской ТЭЦ

Данная система предназначена для автоматизированного учета топлива, проходящего по конвейерным весам ЛК–4А, ЛК–4Б, ЛК–5.

Система позволяет:

– вести баланс топлива, поступающего на электростанцию;

– ежемесячно и ежесуточно учитывать топливо, загруженное в бункера;

– просматривать и печатать суточную ведомость;

– архивировать события.

В состав системы входят конвейерные весы, приборы отображения – терминалы, блок преобразователей сигналов показателей работы плужков и конвейеров; конденсатор ввода информации от приборов и блока преобразователя и вычислительная часть системы.

Автоматическое регулирование барабанных котлов

  1. Процесс горения. Горение при установившемся режиме должна протекать таким образом, чтобы количество выделяющегося тепло было как раз достаточным для приготовления в котле количества пара, необходимого в данный момент времени. Если не будет соответствия между процессами горения и расходом пара, изменится в первую очередь давление пара в котле. Следовательно, импульс на регулятор, управляющий процессом горения, должен исходить от давления пара в котле. Такой регулятор называется регулятором давления.

  2. Регулирование давления и температуры перегретого пара. Регулирование температуры перегретого пара производится пароохладителем. Если температура перегретого пара оказывается высокой, пар охлаждается. Охлаждающей средой может служить питательная вода, проходящая через пароохладитель. В пароохладитель отнимается от пара некоторая часть тепла, вследствие чего его температура уменьшается. Основным сигналом для регулятора служит температура на выходе из пароперегревателя.

Схема регулирования состоит из:

А) Электронного регулирующего прибора;

Б) Электронного дифференциатора;

В) Исполнительного механизма;

Г) Ключа-переключателя;

Д) Регулирующего клапана;


  1. Регулирование питания паровых котлов. Автоматический регулятор должен обеспечить постоянство среднего уровня независимо от нагрузки котла. Эту задачу выполняет трехимпульсный регулятор. Он воздействует на положение питательного клапана при отклонениях уровня от заданного значения.

Автоматизация процессов и установок химической очистки и подготовки воды

  1. Непрерывные процессы. К ним относятся регулирование подогрева исходной воды, производительности водоподготовительной установки, дозировки реагентов и уровня шлама в осветлителях.

А) Регулирование температуры исходной воды. При наличии резких колебаний расхода воды с целью улучшения качества процессов регулирования температуры предусматривается дополнительное воздействие на регулятор температуры. Дополнительный сигнал используется с помощью дифференциатора.

Б) Регулирование производительности. Входным сигналом регулятору производительности служит уровень воды в накопительном баке. Сигнал отрицательной обратной связи – перепад на сужающем устройстве, установленном на линии исходной воды.

В) Автоматическое дозирование реагентов. Для этого используются индивидуальные автоматические регуляторы–импульсаторы, которые управляют работой электродвигателей плунжерных насосов–дозаторов.

Д) Регулирование шламового режима. Сигнализатор уровня шлама устроен по принципу фотореле, непрерывно контролирующего прозрачность потока воды, проходящего через датчик.

2) Периодические процессы. К ним относятся приготовление растворов реагентов, отключение на промывку механических и регенерацию химических фильтров.

А) Приготовление растворов для ионитных фильтров. Система состоит из 3-х регуляторов: давления, уровня и регенерации. Регулятор давления осветленной воды работает по принципы регулирования давления «после себя» и обеспечивает постоянство её расхода через гидроэлеватор. Регулятор уровня в бачке концентрированного раствора обеспечивает постоянный его расход на сток. Автомат регенерации управляет закрытием и открытием запорных задвижек на линиях осветленной воды и концентрированного раствора и на линиях подвода раствора реагентов к промежуточному баку и к фильтру.

Б) Автоматизация процесса промывки и восстановления фильтров. Эти процессы могут быть автоматизированы с помощью устройства, управляющего открытием и закрытием клапанов с помощью электрогидравлического реле (ЭГР).

3) Автоматизация установки для очистки конденсата. На конденсатоочистке устанавливают 2 регулятора давления (РД) «до себя». РД защищает установку от создания вакуума на всосе конденсатных насосов второго подъема и действует на регулирующий клапан на линии отвода фильтров и закрывает запорную задвижку.

В марте 2003 года на Н–И ТЭЦ был сдан промышленную эксплуатацию первый пускной комплекс автоматизированной системы контроля и управления цеха химводоочистки (АСКУ ХВО), включающий первую противоточную цепочку обессоливания, кислотное, щелочное и баковое хозяйство цеха.

Автоматизация вспомогательных установок паровой турбины

  1. Подача пара на лабиринтовые уплотнения. В АСР подачи пара на уплотнения используется регулятор давления «до себя», поддерживающий необходимое изюыточное давление в общем коллекторе уплотнений. Регулятор воздействует на положение регулирующей заслонки, расположенной на трубопроводе отвода пара из коллектора в эжектор или систему подогревателей низкого давления

  2. Уровень воды в конденсаторе. Как объект регулирования уровня конденсатор представляет собой герметический бак с насосом на стоке. Регулирование уровня воды осуществляется путем изменения производительности конденсатных насосов при воздействии на 2-хпоточный клапан.



Электрический цех

Назначение цеха - обеспечение электроснабжения основных и вспомогательных цехов и распределение электроэнергии между потребителями.

Основная деятельность цеха:

– Капитальный, средний и текущий ремонт турбогенераторов мощностью до 1200 МВт;

– Модернизация, реконструкция и ремонт турбогенераторов с полной или частичной перемоткой обмоток статора и ротора;

– Модернизация и ремонт с полной заменой обмоток статора и ротора гидрогенераторов;

– Тепловые и электрические испытания турбо и гидрогенераторов, синхронных компенсаторов, крупных электрических машин, а также сердечников трансформаторов всех мощностей и напряжений;

– Ремонт масляных и сухих трансформаторов всех типов

– Ремонт электролизерновых установок;

– Ремонт и поставка аккумуляторов кислотных в стационарном исполнении отечественного и импортного производства всех типов напряжением от 12 до 220В;

– Изготовление гильз роторного паза;

– Изготовление сегментов подбандажной изоляции;

– Изготовление токоведущих болтов со стеклянной изоляцией роторов турбогенераторов;

– Изготовление эжекторных клиньев статора;

– Изготовление новых и переизолировка старых контактных колец;

– Изготовление новых и перезаливка старых вкладышей масляных уплотнителей всех типов;

– Изготовление обмоток для сухих и масляных трансформаторов до 80000 кВА и напряжением до 110 кВ включительно;

– Изготовление обмоток ВН для сварочных трансформаторов;

– Изготовление комплектов ярмовой и уравнительной изоляции трансформаторов.

Цех принимает и временно хранит поступающие и отработанные люминесцентные лампы (трубчатые - типа ЛБ и для наружного освещения - типа ДРЛ).

Для водородного охлаждения генераторов в некоторых цехах устанавливают электролизеры.

Периодически цех проводит работы по проверке изоляции кабелей (подземных и наружных), их замене и ремонту.

Образование отходов в цехе обусловлено применением трансформаторных масел, аккумуляторов (с электролитами), люминесцентных ламп и повреждением кабелей. Основными отходами являются: отработанное трансформаторное масло, отработанные аккумуляторы и электролиты, обрезки кабеля, отработанные люминесцентные лампы, отработанные щелочные растворы из электролизеров.

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации