Курсовая работа - Расчет допусков и посадок типовых соединений - файл n1.docx

Курсовая работа - Расчет допусков и посадок типовых соединений
скачать (296.2 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx297kb.05.06.2012 08:52скачать

n1.docx

СОДЕРЖАНИЕ

Задача 3. Расчет посадки с натягом…..................……………………….……2

Задача 4. Взаимозаменяемость резьбовых соединений..……………….……5

Задача 5. Установление контролируемых параметров цилиндрических

зубчатых передач…………………………………………………………………...7

Задача 6. Взаимозаменяемость шлицевых соединений ...……………...……11

Задача 7. Выбор посадок для подшипников качения……….……………..…13

Задача 8. Расчет размерных цепей.…………………………...……………….15

Задача 11. Выбор измерительных средств для контроля размеров .….…….19

Задача 16. Расчет и проектирование калибров для контроля гладких цилиндрических соединений……………………….……………………..………….…....20

Задача 18.1. Расчет и проектирование калибров для контроля расположения поверхностей …………………….………………………………………………....24

Список использованной литературы…………………………………….….27
Задача 3

Расчет посадки с натягом


Условие. Рассчитать и выбрать стандартную посадку с натягом для соединения (рисунок 3.1) с размерами

dH.C. = 67 мм, l = 26 мм, d2 = 240 мм, предназначенного для передачи ТК = 150 Нм с продольной осевой нагрузкой Fa = 1100 H, работающего при температуре 700С. Начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей; определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, их допуски, наибольший и наименьший натяги, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку, и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с полями допусков.
Принимаем: сталь 30ХГС (Тd = 80107 Па; Ed=1,961011 Па; ?d=0,3); сталь 45 (ТD = 40107 Па; ED=21011 Па; ?D=0,3), взятые по таблице 3.3 [3]; высоту неровностей поверхностей вала Rad = 0,8 мкм и отверстия ступицы RaD = 1,6 мкм – по приложению II [3].
Решение
1. Определяем минимальное удельное давление по формуле (3.1):
(3.1)

(f = 0,1 выбрано из табл. 3.2 [3]).
2. Вычисляем минимальный расчетный натяг, предварительно определив коэффициенты Ляме по формулам (3.2), (3.3):

(3.2)
(3.3)

Тогда минимальный расчетный натяг:

(3.4)


3. Определяем минимальный допустимый натяг по уравнению (3.7), для этого находим поправки по выражениям (3.5), (3.6):

ш = 5 (Rаd + RаD) = 5(0,8 + 1,6) = 12 мкм (3.5)

(3.6)

где ?d=12,1·10-6 1/град; ?D=11,9·10-6 1/град, взятые по таблице 2.4 [3];

?td= ?tD=70-20=50°C – разность между рабочей и нормальной температурой.

[Nmin] =+ ш +t + ц + n = 6,2 + 12 – 0,67 + 0 + 0 = 17,53 мкм. (3.7)
4. Определяем величину максимально допустимого удельного давления, для чего рассчитываем Pd и PD по выражениям (3.8), (3.9):

(3.8)

(3.9)

Следовательно, [Pmax] = 214106 Па.
5. Определяем максимальный расчетный натяг по формуле (3.10):

мкм. (3.10)
6.Определяем максимальный допустимый натяг по выражению (3.11):

мкм (3.11)

где уд = 0,78 (см. рисунок 3.2).

7. По таблице 4 приложения I [3] выбираем посадку , для которой:
Nmax = 132 мкм  [Nmax],

Nmin = 72 мкм  [Nmin],

dmax=67,132 мм, Dmax=67,030 мм,

dmin=67,102 мм, Dmin= 67 мм,

Td= 0,03 мм, TD= 0,03 мм,

TN = Nmax – Nmin = 132 – 72 = 60 мкм.

Запас прочности соединения для данной посадки

Nmin – [Nmin] = 72 – 17,53 = 54,47 мкм.

Запас прочности деталей

[Nmax] - Nmax = 135,7 – 132 = 3,7 мкм.

8. Строим схему полей допусков (рисунок 3.3).

9. Определяем усилие запрессовки Fn, предварительно установив удельное давление при максимальном натяге по зависимости (3.12):
. (3.12)
Тогда Fn = fnPmaxdH.C l = 0,1216,31073,146710-32610-3 = 107103 H,

где fn = 1,2f = 1,20,1 = 0,12.
10. Эскизы соединения и сопрягаемые детали приведены на рисунке 3.4.




Задача 4

Взаимозаменяемость резьбовых соединений


Условие. Для резьбы М16 х 2(рисунок 4.1) определить номинальные и предельные размеры наружного, среднего и внутреннего диаметров наружной и внутренней резьбы. Установить наибольший и наименьший зазоры (или натяги) по среднему диаметру. Начертить схемы полей допусков по наружному, среднему и внутреннему диаметрам, обозначив величины отклонений.


Решение
1. Номинальное значение наружного диаметра d (D) = 16 мм.
2. Определяем значения среднего и внутреннего диаметров по таблице 4.2 [3]:

d2 = D2 = d – 2 + 0,701 = 16 – 2 + 0,701 = 14,701 мм;

d1 = D1 = d – 3 + 0,835 = 16 – 3 + 0,835 = 13,835 мм.
3.Находим по таблице 1 приложения III [3] предельные размеры болта.

Наружный диаметр болта

dmax = dном + (- 0,071) =16 – 0,071=15,929 мм;

dmin = dном + (- 0,351) =16 – 0,351 =15,649 мм.
Средний диаметр болта

d2max = d2 + (- 0,071) = 14,701–0,071=14,63 мм;

d2min = d2 + (- 0,231) =14,701–0,231= 14,47 мм.
Внутренний диаметр болта

d1max = d1 + (- 0,071) =13,835 – 0,071 = 13,764 мм;

d1min не нормируется.

4. Предельные размеры гайки по таблице 2 приложения III [3]

D2max = D2+0,212 = 14,701 + 0,212 = 14,913 мм;

D2min = D2 = 14,701 мм;

D1max = D1+0,375 =13,835 + 0,375 = 14,21 мм;

D1min =D1 =13,835 мм;

Dmax - не нормируется;

Dmin = 16 мм.
5. Определяем наибольшие и наименьшие зазоры по среднему диаметру:

Smax = D2max – d2min = 14,913 – 14,47 = 0,443 мм;

Smin = D2min – d2max = 14,701 – 14,63 = 0,071 мм.
6. По результатам расчетов строим схему полей допусков резьбы гайки (рисунок 4.2) и болта (рисунок 4.3).


Задача 5
Установление контролируемых параметров цилиндрических

зубчатых передач
Условие. Для заданной цилиндрической некоррегированной зубчатой передачи с углом зацепления  = 200 и  = 0 установить контролируемые параметры. По ГОСТ 1643-81 установить числовые значения контролируемых показателей. Дать эскиз зубчатого колеса.

Выполнить условие задачи для передачи 7-6-6-Д ГОСТ 1643-81: m = 3,5 мм; z1 = 75; z2 = 30; b = 40 мм; = 0; ? = 20°.
Решение
Принимаем зубчатую передачу с регулируемым положением осей. Диаметры делительных окружностей колес определяем по формулам (5.1):

d1 = m  z1 = 3,5  75 = 262,5 мм; (5.1)

d2 = m  z2 = 3,5  30 = 105 мм.

1. Нормы кинематической точности.

По таблице 1 приложения IV [3] определяем, что для кинематической точности 7-й степени контролируемым параметром является допуск на кинематическую погрешность передачи:

= 0,106 + 0,077 = 0,183 мм, (5.2)

где = 0,09 + 0,016 = 0,106 мм;

= 0,063 + 0,014 = 0,077 мм.
Здесь FP – допуск на накопленную погрешность шага по ГОСТ 1643-81 (см. приложение IV, таблица 3 [3]), определяется по нормам кинематической точности; ff – допуск на погрешность профиля (см. приложение IV, таблица 2 [3]), определяется по нормам плавности.

Для контроля кинематической точности колес по таблице 1 приложения IV [3] выбираем комплекс с показателями и . При выборе этого комплекса есть следующие преимущества.

Приборы для контроля (межцентрометр и нормалемер) освоены отечественной промышленностью и имеются на каждом заводе. При контроле колебания измерительного межосевого расстояния в двухпрофильном зацеплении происходит непрерывное изменение контролируемого показателя по всему колесу и выявляется суммарная радиальная погрешность.

Измерение величины производится на базе рабочей оси колеса, соответствующей его эксплуатационной основе. Выявляются и другие показатели (, пятно контакта и др.). Расчет отклонений назначенных параметров произведем только для одного из колес (z1 = 75).
Колебания измерительного межосевого расстояния = 1,4 Fr, где Fr – допуск на радиальное биение зубчатого венца согласно ГОСТ 1643-81 или таблице 2 приложения IV [3] составляет Fr = 56 мкм.

Тогда = 1,4 · 56 = 78,4 мкм.

- допуск на колебание длины общей нормали выбираем по ГОСТ 1643-81 или таблице 2 приложения IV [3], = 40 мкм.
2. Нормы плавности работы.

Контроль плавности работы передачи не обязателен, если точность зубчатых колес по нормам плавности соответствует требованиям стандартов. Поэтому ограничимся назначением контролируемых параметров только для колеса. Выбираем комплекс по ГОСТ 1643-81 (см. приложение IV, таблица 1 [3]) для 6-й степени точности по нормам плавности, с показателями точности  fpb и  fpt:

fpt – отклонение углового шага, fpt =  14 мкм согласно ГОСТ 1643-81 или таблице 2 приложения IV [3]; fpb – отклонение шага зацепления, fpb =  cos  fpt =  0,94  14 =  13 мкм.
3. Нормы контакта зубьев.

За показатель контакта для передачи согласно ГОСТ 1643-81 или таблице 1 приложения IV [3] принимаем суммарное пятно контакта, которое по ГОСТ 1643-81 или таблице 4 приложения IV [3] для 6-й степени точности должно быть по высоте 50 %, по длине 70 %. Этот же показатель используется при контроле зубчатого колеса с измерительным колесом.
4. Нормы бокового зазора.

Для передачи с регулируемым положением осей контролируемым показателем по таблице 1 приложения IV [3] принимаем гарантированный боковой зазор, который для вида сопряжения D при межосевом расстоянии аW :
мм (5.3)
находится по таблице 6 приложения IV [3]: jnmin = 72 мкм.

Наибольший боковой зазор в передаче стандартом не ограничен.

Для зубчатого колеса согласно таблице 1 приложения IV [3] за контролируемый параметр принимаем среднюю длину общей нормали.

Номинальная длина общей нормали по таблице 5 приложения IV [3]:

W = W1m =26,14349  3,5 = 91,502 мм. (5.4)
Верхнее отклонение средней длины общей нормали по ГОСТ 1643-81 или таблице 9 приложения IV [3] составляет

-EWms = Слагаемое I + Слагаемое II = 55 + 14 = 69 мкм.

Допуск на среднюю длину общей нормали по таблице 10 приложения IV [3]

TWm = 40 мкм.


Тогда нижнее отклонение длины общей нормали

-EWmi = (EWms + TWm ) = -(69 + 40) = -109 мкм.
Таким образом, средняя длина общей нормали

Wm = 91,502 мм.

5. Допуски заготовки зубчатого колеса.

Допуск на торцовое биение базового торца рекомендуется определять по формуле (5.5):

FT = = (5.5)

где F - допуск на погрешность направления зуба по таблице 4 приложения IV [3] (F = 12 мкм).

Допуск на радиальное биение наружного цилиндра рекомендуется определять по формуле (5.6):

Fda = 0,6  Fr = 0,6  56 = 33,6 мкм. (5.6)
Поле допуска на диаметр наружного цилиндра заготовки принимаем h14.

Эскиз, выполненный на листе формата А4 в соответствии с требованиями ЕСКД к чертежам на зубчатые колеса, приведен на рисунке 5.1.


Модуль

m

3,5

Число зубьев

z

75

Нормальный исходный контур

-

ГОСТ 13755-81

Коэффициент смещения

x

0

Степень точности по ГОСТ 1643-81

-

7-6-6-D

Делительный диаметр

d

262,5 мм

Колебания измерительного межосевого расстояния



78 мкм

Средняя длина общей нормали

Wm



Колебания длины общей

нормали

FVw

40 мкм

Отклонение шага зацепления

fpb

13 мкм

Отклонение шага углового

fpt

14 мкм

Суммарное пятно контакта




по высоте - 50%

по длине - 70%
































Задача 6

Взаимозаменяемость шлицевых соединений

Условие. Для шлицевого сопряжения в – 8 х 42 х 46 х 8 дать графическое изображение сопрягаемых деталей с указанием отклонений на все элементы. Начертить схемы полей допусков на все сопрягаемые поверхности.
Решение
обозначение втулки: в - 8 х 42 х 46Н12 х 8F8 ;

обозначение вала: в - 8 х 42 х 46a11 х 8f8.

Данное соединение – шлицевое соединение с прямобочным профилем зубьев, где в – центрирование по боковым сторонам;

z = 8 – число зубьев;

d = 42мм – внутренний диаметр;

D = 46мм – наружный диаметр;

b = 8мм – ширина зуба;

- посадка по диаметру D;

- посадка по размеру b.

Размеры, поля допусков и посадки прямобочных шлицевых соединений назначаются по ГОСТ 1139-80.

Значения предельных отклонений отверстий и валов, выбранных посадок следует принимать по ГОСТ 25347-82 (приложение I, таблицы 1 и 2 [3]).

Для наружного диаметра D:

отверстие вал

46Н12 46а11

ES = +0,25 es = -0,32

EI = 0 ei = -0,48



Для внутреннего диаметра d принимаем поле допуска H11:

42Н11

ES = +0,16

EI =0



Для ширины зуба b:

отверстие вал

8F8 8f8

ES = +0,035 es = -0,013

EI = +0,013 ei = -0,035

.

Схемы полей допусков приведены на рисунке 6.1





Эскизы прямобочного шлицевого соединения приведены на рисунке 6.2.






















Задача 7
Выбор посадок для подшипников качения


Условие. Для подшипника качения (рисунок 7.1) выбрать посадки внутреннего и наружного колец. Начертить схемы допу-сков посадок. Вычертить сборочный чертеж, а также чертежи вала и корпуса с простановкой полей допусков, шерохватости, допусков формы и расположения.

Выполнить условие задачи для передачи для подшипника качения № 212 (d = = 60 мм; D = 110 мм; B = 22 мм; r = 2,5 мм) 0-го класса точности, нагруженного Fr =

= 9000 H, . Вращающаяся деталь – вал, вид нагрузки – спокойная.
Решение
1. При вращающемся вале и постоянно действующей силе Fr внутреннее кольцо нагружено циркуляционной, а наружное – местной нагрузками.

2. Интенсивность нагрузки

(7.1)
где k1 = 1; k2 = 1,4; k3 = 1 (таблица 7.2 [3]); b = В - 2r = 22 – 5 = 17 мм.

3. При Рr = 741,2 кН/м по табл. 3 приложения VI [3] для вала выбираем поле допуска k6, для отверстия в корпусе - поле допуска G7 (см. таблицу 2 приложения VI [1]).
3. Схемы полей допусков приведены на рис. 7.2.



5. По таблицам 4, 5, 6 приложения VI [3] принимаем допуски круглости, профиля продольного сечения, торцового биения и шероховатость вала и отверстия.

6. Эскизы подшипникового узла, вала и отверстия приведены на рисунке 7.3.
Задача 8

Расчет размерных цепей
Условие. Рассчитать заданную на рисунке 8.1 размерную цепь, обосновав выбор метода расчета.
Параметры размерной цепи: А = 0,8 - 2,8; А1 = 14-0,1; А2 = 10; А3 = 50; А4 = 80;

А5 = 10; А6 = 14-0,1; А7 = 20; А8 = 185; А9 = 30; А10 = 14-0,1.
Решение
Расчет размерной цепи следует начинать с установления уравнения размерной цепи и метода достижения точности.

Звенья А8 и А9 являются увеличивающими; А1, А2, А3, А4, А5, А6, А7, А10 – уменьшающими.

1. Уравнение размерной цепи, приведенной на рисунке 8.1 выразится как

(8.1)

A = A9 + A8 – A1 – A2 – A3 – A4 – A5 – A6 – A7 – A10 = 30 + 185 – 14 – 10 – 50 – – 80 – 10 – 14 – 20 – 14 = 3.
2. Выбор метода достижения точности замыкающего звена

Для предварительной оценки средний допуск составляющих звеньев определяем по способу равных допусков:

(8.2)

где - известные допуски составляющих звеньев; m – число всех звеньев, в том числе и замыкающего; k – число звеньев, допуск которых известен; ТА - допуск исходного (замыкающего) звена, для заданных условий определяется разностью его предельных размеров:

ТА = = 2,8 – 0,8 = 2 (8.3)


Определяем число единиц допуска для самого большого звена как

,

где а – число единиц допуска; i – единица допуска (таблица 8.13 [3]);

;

Номер квалитета устанавливаем по таблице 1 приложения VII [3]. Число единиц допуска наибольшего звена А8 соответствует 10 - 11 квалитету. Поэтому для рассматриваемого случая применим метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость.
3. Определяем число единиц допуска (коэффициент квалитета) :

(8.4)


Значения единиц допуска i приведены в таблице 8.13 [3].

Зная число единиц допуска аС, по таблице 1 приложения VII [3] определяем номер квалитета. В рассматриваемом случае значение находится близко к IТ12 (а = =160).
4. Исходя из номинальных размеров звеньев цепи и выбранных квалитетов, по ГОСТ 25347-82* или приложению VII [3] определяем допуски составляющих звеньев:

ТА2 = 150 мкм;

ТА3 = 250 мкм;

ТА4 = 300 мкм;

ТА5 = 150 мкм;

ТА7 = 210 мкм;

ТА8 = 460 мкм;

ТА9 = 210 мкм.

Произведем проверку суммы установленных допусков составляющих звеньев с остатком допуска замыкающего звена, который должен распределиться на оставшиеся составляющие звенья:

(8.5)

2000  150 + 250 + 300 + 150 + 210 + 460 + 210 + 100 + 100 + 100 = 2030

Корректируем допуск одного составляющего звена так, чтобы получилось равенство допусков. Выбираем для корректировки размер А8 и уменьшаем допуск на его изготовление на 30 мкм: ТА8 = 430 мкм. В этом случае равенство допусков соблюдено.


4. Назначаем отклонения для всех составляющих звеньев.

Обычно принято располагать отклонения в тело детали, т.е. для охватываемых поверхностей (часто это уменьшающие размеры) – в минус, для охватывающих (часто это увеличивающие размеры) – в плюс. Для размеров между осями, глубин расточки и в затруднительных для определения (охватывающим или охватываемым является размер) случаях отклонения проставляются симметрично.

Проставляем отклонения на размеры:


5. Производим проверку отклонений составляющих звеньев по отклонениям замыкающего звена:

; (8.6)

, (8.7)

где ESA, EiA - верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена;

ESAi ув, EiAi ув – верхнее и нижнее отклонения увеличивающих звеньев;

ESAi ум, EiAi ум – верхнее и нижнее отклонения уменьшающих звеньев.

Определим отклонения замыкающего звена:

ESA = Amax - A = 2,8 – 3 = - 0,2;

EiA = Amin - A = 0,8 – 3 = - 2,2;

.

Проверяем соответствие отклонений по уравнению (8.6):

– 0,2  (0,215+0,105) – (– 0,15 – 0,125 – 0,15 – 0,15 – 0,105 – 0,1 – 0,1 – 0,1) = 1,3.

Поставленное условие не удовлетворяется. Тогда принимаем неизвестными отклонения для того звена, у которого корректировали допуск (нестандартный допуск), т.е. .

Это звено увеличивающее, значит из уравнения (8.6) определяется его верхнее отклонение:

– 0,2 – 0,105 – 0,15 – 0,125 – 0,15 – 0,15 – 0,105 – 0,1 – 0,1 – 0,1 = x;

x = – 1,285

Зная верхнее отклонение и допуск, определим нижнее отклонение из формулы (8.8):


T = es – ei (8.8)
y = ei =es – T;
y = ei = – 1,285 – 0,43 = – 1,715;
.

Проверим второе отклонение по формуле (8.7):

–2,2 = (– 0,105 – 1,715) – (0,125 + 0,15 + 0,105) = – 2,2.

Равенство удовлетворяется, значит все допуски и отклонения составляющих звеньев определены правильно.

Окончательно отклонения на размеры:



Задача 11

Выбор измерительных средств для контроля размеров
Условие. Выбрать универсальные измерительные средства для измерения диаметра отверстия  67Н7, диаметра вала  67u7 и длины вала l = 26 мм по среднему классу точности.
Решение
1. Определяем предельные отклонения и допуски на размеры 67Н7 и  67u7 по таблицам 1, 2 приложения I [3] и заносим в таблицу 1. По ГОСТ 25670-83 для длины вала l = 26 мм с неуказанными предельными отклонениями принимаем средний класс точности с полем допуска  t2/2. Согласно таблице 1 приложения IX [3] определяем, что  t2/2 = 0,2 мм и заносим в таблицу 1.

2. Определяем допустимую погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81 (см. таблицу 11.1 [3]) и заносим в таблицу 1.

3. Выбираем измерительное средство по таблице 11.4 [3], выполняя перечисленные условия. Данные выбранных средств заносим в таблицу 1.
Таблица 1 – Выбор измерительных средств


Измеряемый

размер

Допуск на размер,

мм

Допустимая погрешность измерения, мм

Измерительные средства

Наименование

Тип или модель

Погрешность измерения, мм

Пределы измерения, мм

Цена деления, мм

Метод измерения

Отверстие  67Н7 (+0,03)

0,03

0,009

Нутромер микрометрический

НМ-75

ГОСТ 10-88

0,004

50-75

0,01

Статический, прямой, технические измерения, непосредственный, контактный, абсолютный, инструментальный

Вал

 67u7

(+0,132)

(+0,102)

0,03

0,009

Микрометр II класса

МК ГОСТ 6507-90

0,004

50-75

0,01

Длина вала

l = 26 (0,2)

0,4

0,07

Штангенциркуль

ШЦ-III ГОСТ 166-89

0,05

0-200

0,05


Задача 16

Расчет и проектирование калибров для контроля

гладких цилиндрических соединений
Условие. Для посадки, полученной в задаче 3, определить исполнительные размеры рабочих и контрольных калибров для вала  67u7 и отверстия 67Н7. Начертить схемы расположения полей допусков калибров. Вычертить эскизы рабочих калибров, проставив исполнительные размеры и шероховатость измерительных поверхностей.
Решение
1. Рассчитаем предельные размеры вала  67u7:

По таблице 1 приложения I [3] определяем es = +0,132 мм и ei = +0,102 мм и подсчитываем dmax = 67,132 мм и dmin = 67,102 мм. Строим схему расположения полей допусков (см. рисунок 16.1). По таблице 16.2 [3] определяем числовые значения отклонений и допусков (Z1 = 4 мкм, Н1 = 5 мкм, Y1 = 3 мкм, Нр = 2 мкм) и проставляем их на схеме.



Рассчитываем исполнительные размеры калибров и контркалибров (таблица 16.1 [3]):









Используя рисунок 16.10 [3], чертим рабочий калибр и проставляем исполнительные размеры и шероховатость на измерительные поверхности (рисунок 16.2).


2. Рассчитаем предельные размеры отверстия 67Н7:

По таблице 2 приложения I [3] определяем ES = +0,03 мм; EI = 0. Подсчитываем Dmax = 67,03 мм; Dmin = 67 мм.

Строим схему расположения полей допусков (см. рисунок 16.3). По таблице 16.2 [3] определяем числовые значения отклонений допусков (Z = 4 мкм; у = 3 мкм; Н = 5 мкм) и проставляем на схеме.

Рассчитываем исполнительные размеры калибров (таблица 16.1 [3]):






Используя рисунок 16.5 [3], 16.6 [3], чертим рабочий калибр и проставляем исполнительные размеры и шероховатость на измерительные поверхности (рисунок 16.4 для проходного калибра и 16.5 для непроходного).


Задача 18.1

Расчет и проектирование калибров для контроля

расположения поверхностей
Условие. Рассчитать калибр для контроля соосности поверхностей, изображенных на рис. 18.1. Начертить схемы полей допусков измерительных элементов и эскиз калибра.

Решение
1. Принимаем составную конструкцию комплексного калибра (рисунок 18.4) с базовым резьбовым элементом.

2. Предельное смещение осей контролируемых поверхностей от номинального расположения (по таблице 18.15, пункт 1 [3]) для:

гладкой поверхности ТР = 0,04 мм; резьбовой (базовой) ТР = 0.

3. Предельные отклонения и допуски измерительных элементов калибра согласно таблице 18.14 [3] (при ТР = 0,04 мм) для:

гладкой поверхности

F = 0,012 мм; H = 0,005 мм; W = 0,005 мм; TРК = 0,008 мм;

резьбовой поверхности

H0 = H = 0,005 мм; W0 = W = 0,005 мм.

4. Наибольший допустимый зазор в соединении двух элементов калибра Smax = = 0 мм.

5. Исполнительные размеры элементов калибра рассчитываем по формулам таблицы 18.16 [3].

Для гладкой поверхности (схема полей допусков приведена на рисунке 18.2):

dK = (Dmin -TP+Smax+F+H0)-H = (20 - 0,04 + 0 + 0,012 + 0,005)-0,005 = 19,977-0,005 мм.

(Dmin определяем по приложению I таблица 1 [3])

dK-W = dK max - H - W = 19,977 - 0,005 - 0,005 = 19,967 мм.

Для резьбовой (базовой) поверхности (схема полей допусков приведена на рисунке 18.3)

dK0 = (dG0-W)-H= 9,0195-0,005 мм;

(dG0-W определяем по таблице 18.13 [3]);

dK0-W = dG0-W – H0 – W0 = 9,0195 – 0,005 – 0,005 = 9,0095 мм.
6. Предельное отклонение от соосности гладкой поверхности относительно резьбовой (допуск соосности) в радиусном выражении = 0,004 мм.

Чертеж комплексного калибра приведен на рисунке 18.4.





















СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя: в 3 т. / Анурьев В. И. – М.: Машиностроение, 1980. – Т.1. – 728с., ил.

2. Выгодский М.Я. Справочник по элементарной математике / М.Я. Выгодский. – М.: Гос. изд-во физ.-мат. лит-ры, 1958. - 412с.

3. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация (практикум): Учеб. пособие. / Ю.В. Димов. – Иркутск: Изд – во ИрГТУ, 2005.- 274 с.

4. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник для технических специальностей вузов / Ю.В. Димов. – Иркутск: Изд – во ИрГТУ, 2002.- 448 с.

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации