Курсовая работа - Разработка штампа совмещенного действия - файл n9.docx

Курсовая работа - Разработка штампа совмещенного действия
скачать (2159.5 kb.)
Доступные файлы (23):
n1.jpg108kb.21.12.2010 23:48скачать
n2.jpg308kb.21.12.2010 23:26скачать
n3.jpg585kb.28.12.2010 12:33скачать
n4.jpg552kb.28.12.2010 12:15скачать
n5.jpg364kb.22.12.2010 00:08скачать
n6.jpg324kb.22.12.2010 00:10скачать
n7.bak
n8.cdw
n9.docx26kb.02.08.2011 19:48скачать
n10.bak
n11.cdw
n12.bak
n13.cdw
n14.bak
n15.cdw
n16.bak
n17.cdw
n18.bak
n19.cdw
n20.bak
n21.cdw
n22.bak
n23.cdw

n9.docx

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. А.Н.ТУПОЛЕВА

Кафедра «ТРЭС»

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ:


«Технология производства элементов РЭС»

на тему: «Разработка штампа совмещенного действия»

Выполнил: студент гр.

№з.к.

Руководитель:

Казань

2010

Содержание.

  1. Аннотация 3

  2. Введение 4

  3. Материалы для штампов деталей 7

  4. Расчеты для операций вырубки 8

  5. Список использованной литературы 11

  6. Приложение 12

Аннотация.

Для изготовления данной детали из листового материала выбран штамп совмещённого действия, который позволяет штамповать за один рабочий ход и совмещать две различные операции: вырубку детали по наружному контуру и пробивку отверстия.

Проведён расчет для операции вырубки детали при холодной штамповке, рассчитаны исполнительные размеры пуансона и матриц.

Введение.
Холодная штамповка является одним из наиболее прогрессивных технологических методов производства; она имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в техническом, так и в экономическом отношении.

В техническом отношении холодная штамповка позволяет:

1) получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки или невозможно или затруднительно;

2) создавать прочные и жёсткие, но лёгкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;

3) получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки.

В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:

1) экономным расходованием материала и сравнительно небольшими отходами;

2) весьма высокой производительностью оборудования, с применением механизации и автоматизации производственных процессов;

3) массовым выпуском и низкой стоимостью

изготавливаемых изделий.

Холодная листовая штамповка объединяет большое количество разнообразных операций, которые могут быть систематизированы по технологическим признакам.

По характеру деформаций холодная листовая штамповка рассчитана на две основные группы: деформация с разрешением материала и пластические деформации. Первая группа объединяет деформации, которые приводят к местному разъединению материала путём среза и отделение одной его части от другой. Группа пластических деформаций холодной местной штамповки включает операции по изменению формы гнутых и полых листовых деталей.

Имеется четыре основных вида деформаций холодной листовой штамповки: резка-отделение одной части материала от другой по замкнутому или незамкнутому контуру;

1) гибка-превращение плоской заготовки в изогнутую деталь;

2) вырубка-превращение плоской заготовки в новую деталь любой формы или дальнейшее изменение её размеров;

3) формовка-изменение формы детали или заготовки путём местных деформаций различного характера.

Холодная штамповка широко применяется в машиностроительной, приборостроительной и других отраслях промышленности. Наибольшее распространение холодная штамповка получила в крупносерийном и массовом производстве, где большие масштабы выпуска позволяют применять технически более совершенные, хотя и более сложные и дорогие штампы.

Основным прогрессивным конструктивным показателем, характеризующем эффективность применение холодной листовой штамповки является снижение массы при увеличении прочности и жёсткости штампованных из листа деталей по сравнению с литыми, кованными или обработанными из листового проката.

Основным прогрессивным технологическим фактором дальнейшего развития холодной листовой штамповки является стремление получить полностью законченную деталь, не требующую дальнейшей обработки резанием.

Прогрессивность тех или иных технологических методов неразрывно связана с единством и конкретными условиями данного производства, а следовательно является не столько технологическим, сколько организационно-техническим понятием.

Производственно-технологические методы, прогрессивные в мелкосерийном производстве, в большинстве случаев оказываются непрогрессивными и нецелесообразными в крупносерийном и массовом производстве, и наоборот.

Этим объясняются различия производственных методов и путей развития холодной штамповки в массовом и мелкосерийном производстве.

В крупносерийном производстве холодная штамповка характеризуется:1) применением сложных совмещено-комбинированных штампов; 2)применением последовательной многопозиционной штамповки в ленте; 3) механизацией и автоматизацией процессов штамповки; 4) совершенствованием и развитием методов, дающих повышенную точность и производительность и заменяющих обработку металлов резанием (зачистка в штампах, холодное выравнивание)

В мелкосерийном и единичном производстве холодная листовая штамповка характеризуется использованием универсальных и дешёвых упрощённых штампов, а также применением новых технологических методов (штамповка резиной, штамповка взрывом и др.)

При изготовлении деталей РЭС из всех процессов формообразования преимущественно используют методы холодной листовой и объёмной штамповки. Причём листовой холодной штамповкой изготавливают до 85% деталей конструктивной базы РЭС (детали корпусов, кожухи и др.) и широкая номенклатура деталей, входящих в модули и узлы элементной схемотехнической базы (выводы, корпуса и крышки микросхем и микросборок, детали магнитопровода, панели разъёмов и др.).

Материалы для штампов деталей.
Рабочие детали штампов (пуансона и матрицы) подвергаются ударной нагрузке с сильной концентрацией напряжений на рабочих кромках или на рабочей поверхности. Поэтому к материалу пуансона и матриц предъявляется требование высокой или повышенной твёрдости и износоустойчивость, при достаточной вязкости.

В таблице приведены марки материалов, применяемых для пуансонов и матриц.

Стали, применяемые для изготовления рабочих частей штампов холодной штамповки, делятся на следующие группы:

1) Углеродистые стали небольшой прокаливаемости: У8А, У10А, У8, У10.

2) Легированные сталиповышенной прокаливаемости: 9Х, 9ХС, 9ХФ, ХВГ, 9ХВГ.

3) Высокохромистые стали высокой прокаливаемости, высокой износоустойчивости, малодеформируемые при закале:Х12, Х12Ф, Х12М.

Легированные стали повышенной вязкости: 4ХС, 6ХС, 4ХСВ2С, %ХВ2С, 5ХВГ.


Расчёты для операции вырубки.
1. Определение ширины полосы В.

В = L+2m-?n;

L – Размер вырубаемой детали по чертежу: L= 30 мм;

m – наименьший размер боковой перемычки: m= 1,2 мм;

?n – односторонний допуск на ширину полосы ?n=0,8 мм;

В = 30+2*1,2-0,8 = 31.2 мм;
2. Определение коэффициента использования материала.

n – количество деталей в полосе заготовки;

h – шаг;

h = 10+1,2 = 11.2 мм;

n = (lполосы)/(h) = 710/11.2 = 63 детали;

Кол-во полос np= 1420/B = 1420/31.2 = 45;

f – площадь вырубаемой детали в мм2;

f = f1+f2-fотв = 30*10-(4*4+?*4) = 271 мм2;

M – количество деталей на листе;

F – Площадь листа (1420х710);

M = n*np = 63*45 = 2835;

F = 1420*710 = 1008200 мм2

Коэффициент использования материала оценивает рациональность раскроя или раскладки деталей в листе. Обычно раскрой материала может быть с перемычками по всему контуру вырубаемой детали, с отходами по краям и торцам полосы без отходов;

KМ = M*f/F;

KМ = 2835*271/1008200 = 0,76;
3. Определение усилий при вырубке.

Рв = 1,25*L*S*Tср;

L - периметр вырубаемой детали;

S - толщина материала, 0.5 мм;

Tср - предел прочности среза Tср = 50кг/мм2;

L = 30+30+10+10=80 мм;

Рв = 1,25*80*0.5*50 = 2500 кг*мм = Pобщ;
4. Расчет исполнительных размеров на матрицу и пуансон.

Для наружного контура:

Рм = Рн-0,75*?;

Рn = Рm-Zmin;

Для отверстий:

Рn° = Рн°+0,75*?;

Рм° = Рп°-Zmin;

Где:

Рм и Рn - размеры матрицы и пуансона, Рн - номинальный размер;

? - допуск, заданный по чертежу детали,

Zmin - минимальный двухсторонний зазор между Пуассоном и матрицей.

Zmin = 0,085*S, где S - толщина материала;

Zmin = 0,085*S = 0,085*0.5 = 0.0425 мм.

Для наружного контура:

Рn° = Рн°+0,75*?;

Рм° = Рп°-Zmin;

Рn°(10) = 10+0,75*(-0.15) = 9.8875мм

Рn°(30)= 30+0,75*(-0.21) = 29.8425мм

Рм°(10) = 9.8875-0.0425= 9,85+0,04 мм;

Рм°(30) = 30-0.0425 = 29.8+0,05 мм;

*Пуансон пригнать по матрице с зазором рубки 0,04 мм;
Для отверстий:

Рn° = Рн°+0,75*?;

Рм° = Рп°-Zmin;
Рn°(8) = 8+0,75*0,15 = 4,09 мм;

Рм°(4,2) =4.09-0.0425= 4,05-0,03* мм;

*Матрицу пригнать по пуансону с зазором рубки 0,09 мм;

Список использованной литературы.
1) Чепахин Г.А. - Методические указания к выполнению курсового проекта по курсу: «Формообразование деталей РЭС из конструкционных материалов» Казань, 2003г.

2) Романовский В.Н. – Справочник по холодной штамповке М.: Машгиз, 1962г.

3) Конспект лекций по дисциплине – «Технология РЭС»

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации