Курсовая работа - Организация производственной инфраструктуры предприятия - файл n1.doc

Курсовая работа - Организация производственной инфраструктуры предприятия
скачать (256 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc256kb.18.09.2012 17:36скачать

n1.doc



Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Курсовая работа

по дисциплине:
Экономика и организация производства

на тему:

Организация производственной инфраструктуры

предприятия

Выполнила:

студентка

Проверила:

Энгельс 2011

Содержание
Ведение..................................................................................................................3
Глава 1

    1. Состав, структура, организация и планирование,

пути совершенствования энергетического хозяйства.....................................4

1.2 Состав, структура, организация и планирование,

пути совершенствования инструментального хозяйства..............................10
1.3 Состав, структура, организация и планирование,

пути совершенствования транспортного хозяйства......................................15
1.4 Состав, структура, организация и планирование,

пути совершенствования складского хозяйства .............................................22
Глава 2

2.1 Состав, структура, организация и планирование, пути

совершенствования ремонтного хозяйства............................................................30
2.2 Определение показателей и составление графика ППР.................................38

Заключение..........................................................................................................43

Список литературы ...........................................................................................44

Приложение……………………………………………………………………45


Введение
Основой сложной и многообразной деятельности предприятия является производственный процесс. Производственный процесс представляет собой совокупность процессов и операций; в нем тесно переплетаются функции по непосредственному изготовлению продукции с деятельностью, включаемой в систему производственной инфраструктуры.

Производственная инфраструктура предприятия представляет собой комплекс обслуживающих вспомогательных производств, обеспечивающих основной производственный процесс сырьем, материалами, топливом, энергией, инструментом, оснасткой, а также поддерживающих технологическое и энергетическое оборудование в работоспособности.

Комплекс этих работ составляет содержание технического обслуживания производства. Состав подразделений технического обслуживания образует производственную инфраструктуру предприятия, в которую включают: вспомогательные цехи, службы или хозяйства: ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное, снабженческо-складское и др.

От правильной организации вспомогательного производства в значительной мере зависят результаты работы всего предприятия. Совершенствование организации основных процессов производства в настоящее время предъявляет все более высокие требования к техническому уровню и организации вспомогательных процессов.

1.1 Состав, структура, организация и планирование, пути совершенствования энергетического хозяйства
Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии, организуют рациональное ее использо­вание, поддерживают электрооборудование и энергоустановки в постоянной эксплутационной готовности путем их ремонта и модернизации, внедряют новое энергетическое оборудова­ние, осуществляют контроль за выполнением правил эксплуа­тации энергоустановок в основных производственных цехах, обеспечивают телефонную и радиосвязь.

Основными задачами энергетического хозяйства предпри­ятия являются:

К основным видам энергии относятся: электрическая энергия; тепловая и химическая энергия твердого, жидкого и газообразного топлива; тепловая энергия пара и горячей воды; механическая энергия. К энергоресурсам относятся: электрический ток; натуральное топливо; пар разных параметров; сжатый воздух разного давления; природный и сжиженный газ; горячая вода и конденсат; вода под напором. Разнообразные виды ресурсов на предприятии используются в качестве двигательной силы, в технологических процессах, для отопления, освещения, вентиляции, хозяйственно-бытовых нужд и т.д.

Выбор наиболее экономичных энергоресурсов должен осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии, организации производства и экономики путем сравнительного анализа удельных расходов (норм расхода) технологического топлива и энергии, единовременных затрат на разработку и внедрение мероприятий по снижению норм.

Потребляемые предприятием энергоресурсы могут приобретаться со стороны как покупные и вырабатываться собственными силами. На предприятии могут производиться: электроэнергия – на заводской электрической станции, пар и горячая вода – в котельных, генераторный газ – на газогенераторной станции.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, состоящие в необходимости немедленного использования произведенной энергии и неравномерной потребности в ней в течение суток и времени года. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. В связи с этим наиболее совершенной и экономичной системой энергоснабжения предприятия является централизованная. В этом случае предприятие получает электрическую энергию от центральной (единой) электрической системы (через заводскую понижающую подстанцию), пар – по тепловой сети районной энергетической системы или заводской теплоэлектроцентрали, газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом, от комбината энергохимического использования топлива и т.д.

Централизованная система снабжения обеспечивает надежное и бесперебойное снабжение предприятия энергией и снижает текущие издержки производства и единовременные затраты, связанные с получением необходимых предприятию видов энергии. Например, потребление электроэнергии, как и других видов энергии, имеет так называемые пики и спады. Изолированная заводская электростанция вследствие этого должна иметь дополнительные мощности для того, чтобы обеспечивать максимальную нагрузку в часы пик. И, наоборот, в часы спада электростанция будет иметь избыток электроэнергии. Если же она включена в Единую энергетическую систему, то в часы пик предприятие забирает энергию из энергосистемы. Наоборот, когда падает потребность в электроэнергии, такая станция может отдавать избыточную электроэнергию в энергосистему. Для энергоснабжения предприятий используются также энергетические отходы производства, т.е. вторичные энергетические ресурсы.

Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является правильное планирование производства и потребления энергоресурсов с применением балансовых методов. Они дают возможность рассчитывать потребность предприятия в различных видах топлива и энергии, исходя из объема производства и прогрессивных норм, а также определять наиболее рациональные источники покрытия этой потребности.

Энергетические балансы входят в группу материальных балансов. Они подразделяются:

  1. По назначению:

  1. По степени охвата:

Рабочая форма баланса построена по производственно-территориальному и целевому признакам (статьи баланса группируются по участкам производства и по направлению использования энергии; в ней выделяются потери энергии в сетях предприятия) и отражает весь внутренний оборот энергии данного вида, включая использование вторичных энергетических ресурсов.

Составление балансов должно сопровождаться проектированием режимов энергетической нагрузки предприятия и режимов работы генерирующих установок. Составление балансов начинается с его расходной части:

  1. рассчитывается потребность во всех видах энергии и топлива основного и вспомогательного производства предприятия и расход энергии и топлива на отопление, вентиляцию, освещение, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды;

  2. определяются допустимые (нормативные) величины потерь энергии в сетях и преобразовательных установках, суммарные потребности предприятия по видам ресурсов. На этой основе составляются годовые графики нагрузки предприятия по видам энергоресурсов.

Разработка приходной части включает:

Далее разрабатываются энергетические балансы генерирующих установок предприятия и рассчитываются технико-экономические показатели их работы. Баланс топлива составляется по отдельным его видам и маркам.

Для составления отчетных энергобалансов необходим дифференцированный и точный учет расхода топлива и энергоресурсов.

Определение потребности в энергоресурсах по отдельным элементам перед составлением балансов осуществляется на основе норм их расхода.

Производственная структура отражает организационные и технологические особенности энергохозяйства как объекта управления. Она показывает характер соединения процесса, средств и предметов труда при производстве, передаче, распределении и потреблении различных видов энергии, а также при выполнении ремонтных и монтажных работ.

В производственном отношении энергохозяйство промышленного предприятия можно подразделить следующим образом:

Эксплуатация общезаводского энергохозяйства осуществля­ется специально организуемыми для этого энергоцехами, кото­рые по характеру работы следует подразделять на три основ­ные группы:

  1. эксплутационные цехи - эксплутационное обслуживание энергопотребляющего оборудования, сетей, генерирующих установок;

  2. ремонтные цехи - ремонт и монтаж специализированного энергооборудования;

  3. смешанные цехи - эксплутационное обслуживание, ремонт и монтаж энергооборудования.

На предприятиях, энергоснабжение которых осуществляет­ся по централизованной схеме, энергохозяйство предприятия включает в себя только энергоприемники, распределительные сети и преобра­зующие установки и может быть объединено в два цеха:

  1. элек­трический (эксплуатация и ремонт электрооборудования и электрических сетей);

  2. теплосиловой (эксплуатация и ремонт теплосилового оборудования, компрессорных и насосных ус­тановок, канализации, а также паровых, теплофикационных, водяных и воздушных сетей).

Производственная структура энергохозяйства предприятия в значительной степени определяет его организационную структуру управления. Главный энергетик осуществ­ляет непосредственное административно-техническое руково­дство отделом главного энергетика (ОГЭ) и энергоцехами, техническое и методическое руководство службами цеховых энергетиков, надзор за эксплуатацией энергооборудования, энергоустановок и использованием энергоресурсов на пред­приятии. Заместители главного энергетика осуществляют не­посредственное техническое и оперативное руководство соот­ветствующими энергоцехами и персоналом энергослужб производственных цехов.

Технико-экономические показатели энергохозяйства подразделяются на две группы:

  1. по экономичности производства энергии: удельный расход топлива на производство электроэнергии и тепла; коэффициенты полезного действия генерирования электрической и тепловой энергии; удельный расход электрической энергии на 1000 м3 сжатого воздуха и т.д.; себестоимость единицы вида энергии;

  2. по эффективности использования энергии: удельный расход энергии по ее видам, видам работ; структура энергобаланса цехов и предприятия в целом; показатели энерговооруженности труда.

Основными направлениями совершенствования энергетического хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

1.2 Состав, структура, организация и планирование, пути совершенствования инструментального хозяйства
Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущими, измерительными и вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки.

Крупные производственные объединения (предприятия) используют сотни тысяч различных наименований инструментов и другой технологической оснастки. От степени ее совершенства, своевременности обеспечения ею рабочих мест и размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.

Учитывая большое значение, а также специфику и сложность организации производства и приобретения инструмента, на всех машиностроительных заводах создаются службы инструментального хозяйства, на которые возлагаются следующие задачи: определение потребности и планирование обеспечения предприятий оснасткой; нормирование расхода оснастки и поддержание на необходимом уровне размеров ее запасов; обеспечение предприятия покупной оснасткой и организация собственного производства

высокопроизводительной и эффективной оснастки; обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления; учет и анализ эффективности использования технологического оснащения.

Инструментальные цехи и службы предприятия обеспечи­вают основное производство инструментом и оснасткой высо­кого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию.

Основными задачами инструментального хо­зяйства являются:



Например, крупное машиностроительное предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки: режущий и мерительный инструмент, штампы, модели, станочные и слесарные приспособления, пресс-формы, универсально-сборные приспособления, вспомогательный инструмент и др.

Предприятия, например машиностроительные, используют широкую номенклатуру технологической оснастки. На среднем машиностроительном заводе количество наименований оснастки достигает 40 тыс. При переходе на новую модель грузового автомобиля проектируют до 20 тыс. наименований оснастки, в себестоимости машиностроительной продукции затраты на технологическую оснастку достигают 15%. В общих затратах на технологическую подготовку производства затраты на оснастку доходят до 60%. Проектирование и изготовление технологической оснастки занимает значительную трудоемкость, до 3 млн. нормо-часов (по приведенному выше автомобилю). Эти факты красноречиво свидетельствуют о важности развития инструментального обеспечения производства.

Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям жизненного цикла оснастки и функциям управления. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:

  1. технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации


изделий, их составных частей и конструктивных элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, пазы, материалы, покрытия и т.д.);

  1. упрощение кинематической схемы изделий;

  2. развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства;

  3. типизация технологических процессов;

  4. унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;

  5. расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки;

  6. расчет запасов инструмента (эксплуатационный фонд, находящийся в центральном инструментальном складе);

  7. проектирование помещений, технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест;

  8. проектирование и изготовление специальной оснастки;

  9. проведение маркетинговых исследований и заключение договоров на приобретение технологической оснастки со стороны, организация ее доставки на предприятие;

  10. входной контроль качества покупной технологической оснастки и качества материалов для изготовления универсальной и специальной оснастки;

  11. организация хранения оснастки;

  12. организация доставки оснастки до рабочих мест;

  13. организация эксплуатации оснастки;

  14. организация учета и контроля использования оснастки;

  15. организация ремонта и восстановления оснастки;

  16. анализ эффективности использования оснастки;

  17. разработка и экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки;

  18. стимулирование улучшения использования оснастки;




  1. налаживание связей с поставщиками технологической оснастки с целью дальнейшего повышения ее качества.

В связи с многообразием решаемых задач организационная структура инструментального хозяйства предприятия довольно сложная. Например, на крупном машиностроительном предприятии организационная структура инструментального хозяйства может состоять из следующих элементов (в составе инструментального отдела):

В свою очередь, заместителю начальника инструментального отдела по производству подчиняются следующие подразделения: сектор маркетинга, сектор покупного инструмента, центральный инструментальный склад, планово-диспетчерский сектор. Заместителю начальника по эксплуатации подчиняются сектор технадзора и планово-предупредительного ремонта оснастки, сектор нормативов, сектор абразивно-алмазного хозяйства, инструментальное хозяйство цехов. Начальник инструментального отдела, куда входят все перечисленные подразделения, подчиняется, как правило, главному технологу предприятия.

Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:





1.3 Состав, структура, организация и планирование, пути совершенствования транспортного хозяйства
Транспортное хозяйство - это комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и др. грузов на территории предприятия и за его пределами.

Назначение транспортного хозяйства предприятия заключается в полном удовлетворении потребностей предприятия в грузоперевозках при максимальном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это возможно только на основе правильной организации транспортного хозяйства предприятия и эффективного планирования грузоперевозок.

План работы транспортного хозяйства включает разделы (на год, квартал, месяц) - перевозки и погрузо-разгрузочные работы, ремонт и приобретение новой техники, план по труду и зарплате, затраты на материально-техническое снабжение (топливо, масла, запчасти и т.п.), себестоимость транспортных работ, в итоге составляется график работы заводского транспорта.

Деятельность современного промышленного предприятия требует повседневного перемещения большого объема различ­ных грузов. Перевозку сырья, материалов, полуфабрикатов как внутри предприятия, так и за его пределами, отправку готовой продукции ведут транспортные хозяйства предприятия, основ­ными задачами которых являются:




Уровень функционирования транспортного хозяйства ока­зывает влияние на важнейшие показатели деятельности пред­приятия. 30 - 40% всех вспомогательных рабочих занято на погрузочно-разгрузочных и транспортных операциях. Затраты на них составляют 5 - 8% себестоимости выпускаемой про­дукции. Рациональная их организация способствует ритмич­ности, сокращению длительности цикла, росту производи­тельности труда и снижению себестоимости продукции.

Промышленные предприятия используют различные транспортные средства. Их состав зависит от масштабов и ти­па производства, выпускаемой продукции, технологии и рас­положения цехов.

В этой связи в составе транспортного хозяйства крупного промышленного предприятия могут быть цеха (участки): же­лезнодорожный, речной, автотранспортный, авиационный, погрузочно-разгрузочный. Кроме этого, производственные под­разделения предприятия могут иметь в своем составе внутрипроизводственный транспорт.

1. По виду и назначению транспорт подразделяется на:

2. По характеру действия транспорт подразделятся на транс­порт периодического и непрерывного действия.

3. По видам выполняемых работ различают:

Кроме того, к внутренним транспортным средствам отно­сятся средства, которые служат для перемещения в горизон­тальном и вертикальном направлениях. Их можно разделить на две основные группы:

К стационарным относятся транспортные устройства, с по­мощью которых продукты производства перемещаются по оп­ределенному горизонтальному, вертикальному или наклонно­му направлениях (конвейеры, трубопроводы, транспортеры различных видов). Стационарные устройства потребляют ма­лое количество энергии, отличаются небольшими затратами на обслуживание и обладают большей надежностью и безопасно­стью.

К передвижным относятся транспортные средства, которые выполняют либо вертикальную транспортировку (подъем­ники), либо горизонтальное перемещение (тележки, электро­кары, автомобили, автопогрузчики и др.).

Растущее значение приобретают в настоящее время транс­портные средства без водителя (безлюдные) и с дистанционным управлением.

Безлюдные транспортные системы хорошо подходят для рационализации логистических функций и могут использоваться как на частично механизированных, так и на полностью авто­матизированных предприятиях. Совершенствование техноло­гии и связь с центральной компьютерной системой

обеспечи­вают их экономичность, большую гибкость и высокую степень использования. Безлюдные транспортные системы могут выполняться в ви­де тележек с собственным приводом и использоваться для внутрипроизводственного перемещения (запрограммирован­ного или дистанционно управляемого) грузов всех видов.

Преимущества дистанционно управляемых транспортных систем должны рассматриваться наряду с присущими им не­достатками:

Под организацией транспортного обслуживания предпри­ятия понимается система мероприятий, обеспечивающих эф­фективную и рациональную организацию транспорта, грузопо­токов и труда транспортных рабочих и направленных на выявление и использование резервов в работе транспортного хозяйства и улучшение его качественных показателей.

Для того чтобы обоснованно выбрать рациональный вид транспортных средств, который наиболее полно отвечает тре­бованиям конкретного производства, необходимо, прежде всего, изучить грузооборот предприятия в целом, его отдельные грузовые потоки, а также ознакомиться с характером грузов и путями их транспортирования.

Грузооборот (общий) представляет суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Он подразделяется на внутренний и внешний.

Внутренний грузооборот включает перемещение грузов внутри предприятия, рассчитывается на основе утвержденных плановых заданий по выпуску продукции.

Внешний грузооборот включает доставку материальных ценностей на предприятие и вывоз готовой продукции. Он рассчитывается на основе договоров, заключенных с поставщиками и потребителями.

Расчет грузооборота оформляется в виде шахматной ведо­мости, в которой указываются как отправители, так и получатели грузов. Она составляется по цехам и предприятию в це­лом.

Грузовой поток - это количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами. Грузопотоки рассчитываются, как правило, по ходу технологического процесса. В основу их рас­чета принимают планы производственных цехов по выработке продукции за смену.

Грузопотоки являются базой для выбора наиболее целесо­образного транспортного средства и разработки комплексной технологии перемещения грузов на предприятии, которая должна учитывать неравномерность грузопотоков на основе маршрутизации перевозок сырья, материалов, полуфабрика­тов, готовой продукции.

Анализ существующих грузопотоков может установить не­обходимость их корректировки, возможность (а в отдельных случаях и необходимость) перепланировки участков для сокращения грузопотоков, устранения лишних перевалок, ис­пользование непрерывных средств транспорта. Необходимо обратить внимание на расположение таких участков, как упа­ковочные, расфасовочные, складские.

По данным грузооборота и грузопотоков исчисляются потребность транспортных средств по видам, численность транс­портных рабочих, их производительность труда и фонд заработной платы, себестоимость транспортных работ, объем погрузочно-разгрузочных. Потребности в транспортных средствах для межцеховых перевозок необходимо определять по каждому грузопотоку (исходя из объема перевозок и производительности транспортных средств).

Для сокращения холостых пробегов и простоев оборудова­ния необходимо разработать маршруты движения транспорта. Существуют две системы внутризаводских маршрутов: кольце­вая и маятниковая.

Маятниковый вид перевозок применяется для транспорти­рования грузов между двумя постоянными пунктами обслужи­вания. Он может быть:

Двухсторонняя маятниковая система на предприятиях применяется редко.

Кольцевая система используется для обслуживания ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от од­ного к другому. Наиболее экономичными являются двухсто­ронняя маятниковая и кольцевая система обслуживания.

При разработке маршрутов необходимо иметь в виду, что, независимо от объемов работ, единовременная транспорти­ровка двух или нескольких видов грузов или одного груза для разных потребителей приводит к значительной экономии вре­мени по сравнению с последовательным получением каждого вида груза и вывоза его заказчикам (маятниковый односто­ронний маршрут). Кроме того, при больших объемах транс­портных работ и значительной территории предприятия мар­шруты движения рекомендуется разделить на территориаль­ные зоны.

Транспортным хозяйством на крупных и средних предпри­ятиях управляет транспортный отдел. Он планирует объем пе­ревозок и погрузочно-разгрузочных работ, руководит эксплуа­тацией подвижного состава, организует его ремонт и путей сообщения, учитывает объем сделанного, анализирует резуль­таты производственно-хозяйственной деятельности. В его подчиненности имеются специализированные по видам транс­портные средства, цехи (железнодорожный, автотранспорт­ный, ремонтный и др.).

Основными направлениями повышения эффективности отдачи транспортного хозяйства являются:

  1. механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортных операций;

  2. внедрение современного подъемно-транспортного оборудования, единых систем с автоматическим адресованием грузов, автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы по специальной программе;

  3. широкое применение специальной тары и контейнеров;

  4. совершенствование планирования и управления внутризаводским транспортом на основе математических методов и электронно-вычислительной техники;

  5. организация централизованной доставки грузов внутри предприятия.

1.4 Состав, структура, организация и планирование, пути совершенствования складского хозяйства
На любом предприятии часть территории (площадей) обязательно отводится под прием, выгрузку, хранение, переработку, погрузку и отправку грузов. Для выполнения таких работ необходимы грузовые площадки и платформы с подъездными путями, специально оборудованные и оснащенные технологическими средствами пункты взвешивания, сортировки и т.д. Такие объекты логистические инфраструктуры предприятия представляют собой склады. Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству.

Складское хозяйство предприятий – комплекс складов, используемых для хранения и обеспечения основных и вспомогательных цехов материальными ресурсами, (сырьем, топливом, инстру­ментом, запчастями и т.д.). Основными задачами склад­ского хозяйства являются:

Складское хозяйство крупного промышленного предпри­ятия представляет сложную систему, состоящую из сети скла­дов со специальными устройствами и оборудованием для пе­ремещения, штабелирования и хранения материалов, а также с весовым и измерительным оборудованием, вычислительной техникой, противопожарными средствами.

Склады являются одним из важнейших элементов системы складского хозяйства - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хране­ния поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Объективная необходимость в специ­ально обустроенных местах для содержания запасов существу­ет на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потреби­телем. Этим объясняется наличие большого количества разно­образных видов складов.

Склады классифицируются по следующим основным признакам:

  1. По месту в производственном процессе (назначению и подчиненности)
    склады предприятия делятся на:

    • материальные (снабженческие);

    • производственные;

    • сбытовые.

Материальные склады подчинены отделу материально-технического снабжения. Это склады производственных запасов сырья, мате­риалов и других материальных ресурсов до их включения в процесс производ­ства. К производственным складам относятся склады полуфабрикатов, обору­дования и запасных частей к нему, центральный инструментальный склад. Эти склады подчинены соответственно отделам производства, главного механика и инструментальному отделу завода. На сбытовых складах хранится готовая продукция завода, и подчинены они отделу сбыта.

  1. По сфере и масштабу деятельности склады делятся на:

Общезаводские и районные склады находятся во введении отдела снабжения. Цеховые склады и склады готовой продукции, обслуживаемые крановым оборудованием, находятся в ведении цехов.


  1. В зависимости от ассортимента перерабатываемых материалов склады
    подразделяются на:

  1. По характеру технического устройства склады классифицируются на:

Сущность складского обслуживания сводится к приемке, хранению, учету, подготовке к отпуску и передаче материалов цехам-потребителям.

Подготовка к приемке материалов на складе включает определение места складирования груза, осуществление приемо-сортировочных операций, обеспечение наличия контрольных и весоизмерительных приборов и приспособлений.

Поступающие материалы подвергаются так называемому входному контролю, в ходе которого выявляется соответствие сопроводительным документам по массе, объему, количеству, а также характеристикам, установленным техническими условиями, стандартами, образцами и нашедшим отражение в договоре на поставку. Результаты входного контроля заносят в акт приема материалов, а в случае невыполнения договорных условий, обнаружения порчи, недостачи, нарушения целостности упаковки, отсутствия пломб составляется акт претензий с предъявлением транспортным организациям или поставщикам.

Принятый материал необходимо подготовить к передаче в цеха или хранению. Подготовка к хранению осуществляется путем сортировки, маркировки с последующим затариванием.

При размещении и хранении материалов на складах необходимо соблюдать следующие правила:

• в процессе хранения должна быть обеспечена качественная и количественная сохранность материалов с поддержанием заданной температуры, влажности, с соблюдением противопожарных требований;

• при размещении материалов следует исходить из удобства выполнения приемно-отпускных операций;

• при размещении необходимо обеспечить быстроту проверки наличия материалов;

• размещение материалов должно сопровождаться полным использованием полезной площади и кубатуры склада и эффективным использованием подъемно-транспортных средств.

Учет материалов ведется на специальных карточках учета с применением компьютера с указанием максимального и страхового запасов, а также движения каждого вида хранимых материалов.

С целью обеспечения сохранности материалов на складах систематически проводится инвентаризация путем подсчета, обмера, взвешивания с последующей сверкой полученных данных с учетными, а в случае отклонений составляется акт с указанием причины и виновных лиц.

Организация отпуска материалов предусматривает подготовку их к производственному потреблению, т.е. комплектование и т.д. Это обеспечивает эко­номию материалов и контроль за их использованием. Основанием для отпуска материалов со складов являются лимиты, устанавливаемые для цехов и участ­ков на основе их производственной программы и норм расхода. По массовым видам сырья и топлива требование оформляется раз в месяц на основе данных о расходе, фиксируемых в шихтовых журналах и суточных отчетах. Доставка ма­териалов в цехи производится либо самими цехами, либо складами по графику. Учет материальных ресурсов производится как на складе, так и в бухгал­терии на основе картотеки. В каждой карточке указывается номер и наименова­ние склада, порядковый номер карточки, номенклатурный номер материала, наименование, марка, сорт и размер материала, единица измерения и цена, а также норма запаса. Все поступления и выдачи материалов фиксируются в кар­точке и по ней определяется остаток, который сравнивается с нормой установ­ленного запаса хранения и лимита.

Инвентаризация материальных ценностей на складах производится ежегодно, а по материалам, которые не взвешиваются, - ежемесячно. Совершенст­вование организации работы складов осуществляется в направлении централи­зации обслуживания цехов, внедрения контейнеров, а также средств механиза­ции и автоматизации.

Централизованная система обеспечения цехов материальными ресурсами предусматривает составление службой МТС графиков снабжения цехов, кото­рые передаются складам и диспетчерской службе предприятия. Транспортная экспедиция в составе бригад грузчиков, использую транспортные средства и погрузочно-разгрузочные механизмы, обеспечивает заготовку и передачу мате­риалов для каждого цеха по графику. Соответствующие склады своевременно подготавливают материалы к отгрузке, а диспетчерская служба следит за со­блюдением графика поставки.

Работа службы МТС и складов характеризуется следующими показателями, по которым следует судить об их эффективности:

Размещение складов на производственной площадке должно обеспечивать наименьший пробег грузов. Местонахождение каждого склада должно быть увязано с размещением цехов и служб на производственной площадке, а также с расположением транспортных путей. Склады должны находиться на путях главных грузопотоков и при этом расположены ближе всего к основным цехам-потребителям или к поставщику.

Руководство центральным складом осуществляет заведующий складом. В его ведении находятся заведующие секциями, старшие кладовщики (если склад большой) или кладовщики, работающие посменно или сутками, а также бригады складских рабочих, занимающихся перемещением и отработкой грузов. За­ведующий складом осуществляет руководство приемкой, размещением, хране­нием, подготовкой к отпуску материальных ценностей, закрепленных за дан­ным складом. В его обязанности входят организация труда работников склада, создание условий для высокопроизводительного труда, обеспечение наимень­ших затрат, связанных с производством складских операций.

В основу разработки плана деятельности складов на предприятиях принимается их годовой план. По цеховым складам работа планируется в системе общих показателей хозяйственной деятельности отдельных цехов. При плановых расчетах работы центральных (общезаводских) складов обычно пользуются заранее установленными и проверенными на опыте нормативами хранения, которые разрабатываются отраслевыми и заводскими лабора­ториями.

Годовые и месячные эксплуатационные затраты для складов планируют­ся по следующим основным статьям затрат: на заработную плату, на электроэнергию и топливо, на амортизацию и ремонт. При этом обязательно указыва­ется объем работ, который складом должен быть выполнен.

Планирование технико-экономических показателей работы складов, в

свою очередь, требует тщательного анализа их выполнения. Анализу подлежат: размеры годового грузооборота складов; скорость складского оборота материалов; использование складских площадей; использование подъемно-транспортного оборудования складов и степень механизации складских работ; себестоимость складской переработки единицы хранящихся материалов; производительность обеспечение бесперебойности питания потребителей материала­ми; сокращение простоя автомобильного и железнодорожного транспорта.

Годовой оборот материалов (грузооборот склада), проходящих через склад, определяется по поступлению и отпуску материальных ценностей, исхо­дя из утвержденных фондов предприятия. Размер грузооборота склада характеризует объем работы и общую трудоемкость этой работы. Наряду с объемными показателями работы склада устанавливаются и качественные, одним из кото­рых является оборачиваемость материалов в складах. Скорость оборота мате­риалов на складе определяется средним сроком хранения их в днях.

Одним из основных показателей при определении экономичности работы склада является себестоимость складской переработки единицы грузооборота.

Сумма эксплуатационных расходов определяется сметой складских затрат, в состав которой входят: заработная плата рабочих и служащих склада; амортизация складских зданий, сооружений и оборудования; затраты на текущий ремонт зданий и оборудования; затраты на отопление, освещение и др.

Таким образом, при оценке хозяйственной деятельности складов анализу следует подвергать большинство перечисленных технико-экономических показателей их работ. Эти показатели могут служить одновременно и показателями для премирования работников склада.

Основные направления совершенствования работы складского хозяйства:


автоматизированных контейнер­ных площадок;



    1. 2.1. Состав, структура, организация и планирование, пути совершенствования ремонтного хозяйства


В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 млн человек и более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Ремонтные цехи и службы предприятия обеспечивают по­стоянную эксплутационную готовность технологического обо­рудования путем ремонта и модернизации. Задачи этих цехов и служб заключаются в том, чтобы ремонт и модернизация оборудования выполнялись качественно и в установленные сроки при оптимальных затратах.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность обору­дования восстанавливается путем его ремонта. Организация и управление ремонтом составляют основное содержание произ­водственного менеджмента в производственной инфраструкту­ре предприятия.

Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изго­товить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нормальное функцио­нирование на весь период службы.

Основными задачами ремонт­ного производства предприятия являются:

Эти задачи решаются путем:


Эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Организация ремонтного хозяйства действующего крупного предприятия включает выполнение следующих работ:

  1. экономические - работы по учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонтов ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

  2. технические, включающие: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

  3. организационные, включающие: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Структура ремонтного хозяйства может состоять из следующих подразделений:

Функции отделов были рассмотрены ранее.

Ремонт основных фондов на крупных и средних промыш­ленных предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. Все эти службы образуют ремонтное производство (хозяйство) предприятия. На неболь­ших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единое ремонтное хозяйство (служба) или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формой организации ремонта.

В зависимости от размеров предприятий и характера произ­водства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами:

При децентрализованной структуре управления ремонтно-механической службой техни­ческое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов.

При смешанной структуре управления техниче­ское обслуживание и текущий ремонт технологического обо­рудования осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт - ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом.

При централизованной структуре управления все виды ремонта и технического обслуживания технологиче­ского оборудования выполняются специализированными под­разделениями, входящими в состав централизованного ре­монтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.

На небольших предприятиях все виды ремонта, модерниза­ции оборудования и межремонтное обслуживание выполнят ремонтно-механические цехи под руководством главного ме­ханика.

Для ремонта сложной техники все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специали­зированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и ре­жимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта; обеспечивает повышение надежности и безотказности ра­боты; сокращает простой оборудования в ремонте; упроща­ет планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы.

Выполнение ремонтных работ в заранее известные сроки способствует предупреждению прогрессирующего изнашива­ния деталей оборудования в эксплуатации и сокращению по­терь в производстве из-за его неисправности и ремонта. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в отраслях промыш­ленности. Они включают в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в норма­тивной документации соответствующего производства той или иной отрасли.

В этих нормативных материалах содержатся основные по­ложения о планово-предупредительном ремонте технологиче­ского и подъемно-транспортного оборудования соответствую­щих отраслей. Сущность системы планово-предупредительного ремонта (система ППР) заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останав­ливают для проведения запланированного ремонта. Система ППР призвана обеспечить:

Система ППР предупреждает возможность случайного вы­хода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффек­тивного использования оборудования, сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.

Система ППР состоит из межремонтного технического об­служивания и ремонтных работ. Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудо­вания из строя. Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика. Все операции выполняются по заранее составленным графикам.

Ремонтные работы включают проведение текущего (мало­го), среднего и капитального ремонта. Ремонтные работы про­водятся по всем видам основных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать оборудование, заменить и восстановить изношенные детали. Выполняется он без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложно­сти, требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. При необходимости модер­низации оборудования ее совмещают с очередным капиталь­ным ремонтом.

Затраты на все виды ремонта финансируются за счет ре­монтного фонда, который образуется на предприятии по нор­мативу за счет себестоимости продукции.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой систе­мой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых перио­дов, категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ра­бот, расхода материалов. Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с уче­том назначения, сложности и условий эксплуатации.

Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ре­монтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производитель­ность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и мате­риалов.

Годовой объем ремонтных работ по предприятию может быть рассчитан по видам ремонта в условных единицах и в нормативной трудоемкости. Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу.

Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальника­ми цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта разрабатывается на основе вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода, групп ремонт­ной сложности и нормативов трудоемкости.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

  1. в области организации производства – развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

  2. в области планирования воспроизводства ОПФ – применение научных подходов и методов менеджмента;

  3. в области проектирования и изготовления запасных частей – унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

  4. в области организации работ – соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

  5. в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ – развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации качественного труда и др.


    1. Определение показателей и составление графика ППР


На машиностроительном предприятии установлено 40 станков. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Род обрабатываемого материала - сталь. Тип производства серийный. Нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла 20000 часов. Структура межремонтного цикла имеет вид:

К1-О1-Т1-О2-Т2-О3-С1-О4-Т3-О5-Т4-О6-К2, где

К- капитальный ремонт;

О- осмотр;

Т- текущий ремонт;

С- средний ремонт.

Норма времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу технологического оборудования (норма- час), представлены в таб.1:

Вид ремонта


Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Осмотр

0,75

0,1

-

Текущий

4

2

0,1

Средний

16

7

0,5

Капитальный

23

10

2


Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры 1,12;

Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при:

Коэффициент, учитывающий тип производства: серийное -1,3.

Коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования: нормальные- 1.

Коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала: сталь - 1.
Коэффициент, учитывающий конструктивные особенности оборудования: станки легкие и средние - 1.

Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на 1 ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной стали. Режим работы двухсменный, продолжительность смены 8 часов. Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего 1835 часов. Годовой эффективный фонд времени работы станка 2000 часов.Слесари выполняют норму выработки на 120%. Станочники выполняют норму выработки на 110%.

Продолжительность ремонтного цикла (Тц )- число оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав ( период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами).

Ремонтный цикл (РЦ) - это время работы оборудования от нача­ла ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и по­следовательность входящих в него ремонтов и осмотров со­ставляют структуру ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла Тц определяется по формуле:

,где

А- нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла;

?m- коэффициент, учитывающий тип производства;

?м- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

?у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

?с- коэффициент, характеризующий группу станков.



Теперь определим продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов:

Продолжительность межремонтного периода (Тмрп)- период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода определяется по формуле:
Тмрпц /Кст+1, где

Кс- количество средних ремонтов;

Кт- количество малых ремонтов.

Тмрп=78/1+4+1=13 (мес)

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Длительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Тмоп= Тц/ Кс + Кт + Ко + 1,

где Ко- количество осмотров за один ремонтный цикл.

Тмоп=78/1+4+6+1= 6,5(мес)

Годовая трудоемкость ремонтных работ по ремонтному циклу определяется по формуле:

,

где tк, tс, tо, tт - нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 единицу оборудования;

R - категория сложности ремонта оборудования;



Cпр - количество единиц однотипного оборудования.

Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле:



Трудоемкость станочных работ определяем по формуле:



Трудоемкость прочих работ определяем по формуле:



Трудоемкость всех работ определяем по формуле:



Численность ремонтных рабочих (Чрем), необходимых для выполнения годового объема ремонтных работ, определяем по формуле:

,где

Н- планируемое выполнение норм (%); Фпол- годовой фонд времени рабочего (час).

Слесарные рабочие:

,

Станочные рабочие:

,

Число станков для выполнения станочных работ для ремонта определяется по формуле:

,

Н- планируемое выполнение норм (%);

Фс- годовой эффективный фонд времени работы станка.

Потребность в материалах на ремонт оборудования можно рассчитать по формуле:

кг,

где ni – расход материала на одну ремонтную единицу;

- сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых капитальному ремонту в течении года;

d1 – коэффициент, показывающий соотношение между количеством материалов, расходуемых при среднем и капитальном ремонте;

- сумма ремонтных единиц, подвергаемых среднему ремонту;

d2 - коэффициент, показывающий соотношение между количеством материалов, расходуемых при текущем и капитальном ремонте;

- сумма ремонтных единиц, подвергаемых текущему ремонту.


Заключение
Производственная инфраструктура представляет собой со­вокупность видов деятельности, направленных на создание ус­ловий эффективного функционирования основного произ­водства. Система инфраструктуры применительно к условиям кон­кретного производства выполняет вспомогательную роль, обес­печивая его ритмичность и эффективность.

На промышленном предприятии система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического, инструментального и складского хозяйства.

Рациональная организация каждого элемента этой систе­мы - важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижения трудоемкости транспортных и склад­ских работ, повышения степени использования мощности обо­рудования, качества продукции и эффективности производства.

Достижение наибольших производственных результатов с наименьшими затратами зависит от усилий не только работ­ников, непосредственно занятых в основном процессе, но и тех, кто успешно осуществляет всю систему мер, обеспечиваю­щих нормальное функционирование этого процесса. В системе инфраструктуры предприятия занято значительное число работников. Это выдвигает задачу непрерывного совер­шенствования всех элементов системы, выявления и использо­вания резервов снижения численности работников, занятых на ручных операциях.

На современном этапе, когда основную роль должны играть интенсивные факторы совершенствования производства, даль­нейшее развитие инфраструктуры должно стать важнейшим путем интенсификации процессов на промышленных предприятиях, средством достижения высоких результатов при меньших за­тратах, значительного улучшения условии труда и роста его производительности.

Список использованной литературы


  1. Волков О.И. Экономика предприятия: учебник/Волков О.И. - М.:ИНФРА-М, 1997.- 416с.

  2. Карлик А.Е.Экономика предприятия: учебник/ Карлик А.Е. Шухгальтер М.Л.- М.: ИНФРА-М.2004.

  3. Организация, планирование и управление производством на предприятии пищевой промышленности /под ред. Р.В.Кружковой. -5-е изд.доп. и перераб.-М.: Агропромиздат.1985.

  4. Организация производства. Учебник / под ред. А. Г. Поршнева, 3. П. Ру­мянцевой, Н. А. Саломатина. 2-е изд. перераб. и доп. — М: ИНФРА-М, 2000.

  5. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: учебник/ Сафронов Н.А.-М.:ЮРИСТ 1998 (эл. версия)

  6. Сергеев И.В. Экономика предприятия: учебное пособие / Сергеев И.В. -М.: Финансы и статистика. 2000(эл. версия)

  7. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: учебник/ Фатхутдинов Р.А.- 4-е изд.- СПб.: Питер, 2003.- 491с.

  8. Хрипач В.Я. Экономика предприятия: учебник/ Хрипач В.Я. - М.: Экономпресс, 2000- 464с.




  1. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производствана предприятии :учебник/ Шепеленко Г.И.-5-е изд. ,доп. и переработанное -Москва- Ростов-на-Дону: изд.центр «МарТ», 2004.





Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации