Курсовой проект по ЭМТП - файл n1.docx

приобрести
Курсовой проект по ЭМТП
скачать (167.1 kb.)
Доступные файлы (7):
n1.docx79kb.08.11.2010 20:40скачать
n2.bak
n3.cdw
n4.bak
n5.cdw
n6.bak
n7.cdw

n1.docx

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

для разработки курсового проекта по дисциплине

«Техническая эксплуатация МТП»
Вариант 5


Наименование и марка машин

Количество, шт.

Плановая наработка

Единицы измерения

Тракторы:

К-700А, К-701

Т-4, Т-130

Т-150, ДТ-175

МТЗ, Т-40

Т-25А, Т-16М


9

10

10

12

16


3200

2900

2400

1900

1300


усл.эт.га

-

-

-

-

Комбайны:

зерноуборочные

силосоуборочные

картофелеуборочные


9

5

4


300

200

150


физ. га

-

-

Автомобили:

ГАЗ всех модификаций

ЗИЛ всех модификаций


10

9


75000

80000


км пробега

_

Сельскохозяйственные машины:

сеялки

плуги

культиваторы

лущильники

жатки

картофелесажалки

картофелекопалки

стогометатели

бороны дисковые


12

10

10

10

8

4

4

6

14









РЕФЕРАТ

Курсовой проект- стр., источников, приложения.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ, МАСТЕРСКАЯ, ОБОРУДОВАНИЕ, РЕМОНТ, ТЕХНОЛОГИЯ, СХЕМА, ТРУДОЕМКОСТЬ.

В курсовом проекте выполнены расчеты по определению годового общего объема ремонтно-обслуживающих работ мастерской хозяйства, исходя из наличия машинно-тракторного парка и ожидаемой плановой наработки в хозяйстве. Обоснован технологический процесс ремонта машин, определены основные параметры производственного процесса, выполнена компоновка производственного корпуса с нанесением графика грузопотока и основного оборудования.

В целях ритмичной работы мастерской в течение года с помощью ПЭВМ более равномерно распределены общие объемы ремонтно-обслуживающих работ по отделениям и участкам мастерской с учетом сезонности выполнения сельскохозяйственных работ.

На основании выполненных расчетов построены графики загрузки мастерской по объектам и видам работ

СОДЕРЖАНИЕ

РЕФЕРАТ

ВВЕДЕНИЕ

  1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ПРЕДПРИЯТИИ

  2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА И ПОСТРОЕНИЯ ГРАФИКА СОГЛАСОВАНИЯ;

ЦИКЛА ПРОИЗВОДСТВА.

    1. Расчет фонда времени работы предприятия и рабочих

    2. Выбор типового проекта ремонтного предприятия

    3. Определение цикла производства.

  1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ.

3.1. Расчет числа работников мастерской.

  1. Расчет количества оборудования по цехам, участкам.

  2. Определение площадей цехов, отделений.

  3. Расчет вентиляции цехов, отделений.:

  4. Расчет освещения.

  5. Расчет отопления.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

В сельском хозяйстве в настоящее время широко используется современная техника, позволяющая механизировать основные технологические процессы сельскохозяйственного производства. Предприятия агропромышленного комплекса используют большое количество тракторов, автомобилей, комбайнов и других сложных сельскохозяйственных машин, требующих в процессе своей эксплуатации систематического выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту. Значительный объем ремонтных работ должен выполняться на специализированных предприятиях регионального значения. Вместе с тем большой объем работ осуществляется и собственными силами хозяйств в своих ремонтных мастерских. Это объясняется тем, что необходимо проводить на месте различные виды ТО и простые, а также более сложные виды ремонта машин и оборудования, а также необходимостью выполнения работ по созданию различного нестандартного оборудования и оснастки.

Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития собственных ремонтных мастерских хозяйств, является возможность выполнения определенного объема ремонтных работ в осенне-зимний период силами работников сельскохозяйственных предприятий, не занятых сельскохозяйственными работами. Это повышает занятость в хозяйстве рабочих и способствует стабилизации состава кадров. Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ предприятия должны располагать хорошо оснащенными современным оборудованием ремонтными мастерскими с достаточной производственной площадью и надежно действующими моечными установками. Необоснованная экономия здесь оборачивается значительными убытками в последующей работе предприятия. Мастерские должны обслуживаться квалифицированным персоналом ремонтных специальностей. Важное значение имеют правильная организация труда, использование современных технологий ремонта машин, обеспечение

технологической дисциплины и тщательный контроль качества ремонта, а так же техническое нормирование работ и оплата.

Основной целью курсового проектирования по организации ремонта машинно-тракторного парка является овладение студентов методикой и навыками самостоятельного решения поставленных задач по организации и ремонту машин и проектирование ремонтных предприятий. Содержание проекта тесно связано с будущей практической деятельностью инженера- механика. В процессе проектирования студент должен приобрести навыки пользования справочной литературой, стандартами, нормативно-технической документацией и умение публично защищать свои разработки.



  1. Определение годового объема ремонтных работ на предприятии.

На основании данных, представленных в задании, рассчитывается годовое количество ремонтов и ТО по каждой марке машин.











Где NКР, NТР, NТО-3, NТО-2, NТО-1, соответственно количество капитальных ремонтов, текущих ремонтов, ТО-3,ТО-2,ТО1, шт.;

Wr- плановая годовая наработка на одну машину по маркам;

пм- количество машин данной марки, шт.;

WТО-2,WТО-3,WТР,WКР – плановые наработки до проведения ТО-3,ТО-2,

ТО-1, текущих и капитальных ремонтов машин по маркам. Периодичность ТО и ремонта машин различных марок (в у. эт. Га, в кг израсходованного топлива для тракторов, в физических га для комбайнов и в км пробега для автомобилей).

Определяется количество ТО и ремонтов для К-700А по формулам

(1.1,1.2,1.3,1.4)











Периодичность ремонтов и технических обслуживаний марок машин в установленных единицах измерения представлена в таблице 1-3 методического указания к курсовому проекту.

Определяем количество ТО и ремонтов для трактора Т-4 по формулам (1,2,3,4,5)











Определяем количество ТО и ремонтов для трактора Т-150 по формулам (1,2,3,4,5):











Определяем количество ТО и ремонтов для трактора МТЗ-82 по формулам (1,2,3,4,5)











Определяем количество ТО и ремонтов для трактора Т-25 по формулам (1,2,3,4,5)











Полученные результаты расчетов для К-700А и других марок тракторов сведем в таблицу 1.

Таблица 1.

Количество ТО и ремонтов по маркам машин.

Марка

трактора

ТО-1

ТО-2

ТО-3

ТР

КР

К-700А

144

5

8

4

2

Т-4

244

61

13

5

2

Т-150

150

38

6

4

2

МТЗ-8

330

81

14

9

4

Т-25А

678

170

28

19

9

При расчете ТО и ремонтов для комбайнов необходимо учесть то, что для комбайнов всех марок, ТО-3 не планируется.

Определяем количество ТО и ремонтов для комбайна Енисей-1200 по формулам (1,2,4,5):









Определяем количество ТО и ремонтов для комбайна КСК-100 по формулам (1,2,4,5):









Определяем количество ТО и ремонтов для комбайна ККУ-2А по формулам (1,2,4,5):

Полученные при расчетах данные сводим в таблицу 2.

Таблица 2.

Количество ТО и ремонтов по маркам комбайнов.

Марка комбайна

ТО-1

ТО-2

ТР

КР

Енисей 1200

23

4

7

2

ККУ-2А

35

1

7

2

КСК-100

9

1

2

1

Количество ТО-2 и КР для автомобилей рассчитываем по формулам (1.1,1.4). Количество текущих ремонтов для автомобилей не планируется, они выполняются по мере необходимости. Обычно текущий ремонт автомобилей совмещают с ТО-2.

Трудоемкость проведения текущего ремонта планируют в часах на 1000км пробега (при грузоподъемности автомобиля: 4,0 – 4,8ч; 5,0 – 5,2ч) Для определения трудоемкости текущего ремонта (ТР) автомобилей количество ТР рассчитывают по формуле:



Где Wr- плановый годовой пробег автомобиля по маркам ,км;

tр- средняя нормативная трудоемкость ремонта, приходящаяся на 1000,км пробега, ч;

WТР- средняя трудоемкость ТР автомобилей (WТр=10ч).

Приведем пример расчета количества ТО и ремонтов для автомобиля марки ГАЗ.







Полученные при расчетах количества ТО и ремонтов сведем в таблицу 3.

Таблица 3.

Количество ТО и ремонтов по маркам машин.

Марка автомобиля

ТО-2

ТР

КР

ГАЗ- 53

119

360

7

ЗИЛ- 130

53

292

3

Количество ремонтов простых сельскохозяйственных машин определяют с использованием среднегодовых коэффициентов охвата ремонтом.

Nр= nмо,

Где nм – количество машин по маркам, шт;

Ко – коэффициент охвата ремонтом.

Для красноярского края коэффициенты охвата ремонтом для простых сельскохозяйственных машин будут равны:

Результаты расчетов количества ремонтов простых сельскохозяйственных машин сводим в таблицу 4.

Таблица 4.

Количество ремонтов простых сельскохозяйственных машин.

Тип сльскохозяйственных машин

Количество ремонтов

Сеялки

12

Плуги

10

Культиваторы

10

Лущильники

10

Жатки

8

Картофелесажалки

4

Картофелекопалки

4

Стогометатели

6

Бороны дисковые

14



  1. Определение основных параметров производственного процесса ремонта и построение графика согласования цикла производства.



    1. Расчет фонда времени работы предприятия, оборудования и рабочих.

Для определения параметров производительного процесса необходимо знать режим работы мастерской и характер рабочей недели, число рабочих дней, смен, их продолжительность.

В ремонтных мастерских, как правило, режим работы планируют по прерывной неделе в одну смену. При шестидневной рабочей неделе смена длиться – 7 часов, а в праздничные дни – 6 часов. При шестидневной рабочей неделе:

ФНР=(ДК – ДЕ – ДП)*ТСМ – (ДПЕ – ДПП), (2.1)

где ФНР – номинальный фонд рабочего времени; ДК, ДЕ, ДП – соответственно, количество календарных, выходных и праздничных дней за планируемый период; Тсм – продолжительность смены, час;

ДПЕДПП – число предвыходных и праздничных дней, в которых продолжительность смены меньше на 1 час.

ФНР= (365 – 52+10)*7 – (52+10)=2059 ч.

Номинальный фонд времени оборудования при 5 – ти, 6 – ти дневной рабочих неделях определяют по формуле:

ФНО=((ДК – ДЕ – ДП)*ТСМ – (ДПЕ – ДПП))*а, (2,2)

где а – количество смен.

ФНО= ((365 – 52 – 10)*7 – (52+10))*1=2059 ч.

Действительный фонд рабочего времени при 5 –ти, и 6 – ти дневной рабочих неделях будет равен:

ФДР=(ДК – ДЕ – ДП – ДО)*tСМ* - (ДПЕПП), (2,3)

где ДО – число отпускных дней в планируемый период;

 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам. = 0,96.

ФДР=(365-104-12-28)*7*0,96 – (52+10)=1813 ч

Минимальная продолжительность отпуска для рабочих всех специальностей составляет 24 дня (рабочих). Для оперативного планирования можно использовать законодательные акты РФ, согласно которым длительность рабочей недели составляет для мужчин 41 час, а для женщин – 35 часов.

Действительный фонд времени рабочего оборудования определяется по формуле:

ФДОНО*, (2,4)

Где  - коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте.

ФДО=2059*0,95=1956 ч

Годовой фонд времени ремонтного предприятия выражается формулой:

ФПРД – КП – (ТД – ТДО), (2,5)

Где КР – количество рабочих дней в году;

ТД – количество часов работы в обычные дни;

КП – количество предвыходных и праздничных дней;

ТДО – количество часов работы в праздничные дни, час.

ФП=303*7 – 60*(7 – 6)=2061 ч

Для организационных расчетов годовой фонд времени ФП при 5 – ти и 6 – ти дневной рабочих неделях может быть принят равным 2100 ч. в год

    1. Выбор типового проекта ремонтного предприятия.

Так как объем работ ремонтного предприятия может включать в себя различную основную и дополнительную продукцию, то необходимо пересчитать годовую программу в условные или приведенные ремонты. За единицу условного ремонта принимают объем ремонтных работ, равный по трудоемкости 300 часов.



Где Тi – суммарная трудоемкость ремонтных работ (дана в распечатке результатов расчета трудоемкости ремонтов), tусл=300 ч.



Пересчет в условные ремонты осуществляется по формуле:



Где tПР – трудоемкость ремонта превалирующей марки машины.



По количеству условных ремонтов, по количеству тракторов, на основании суммарной годовой трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ ,

    1. Определение цикла производства.

Цикл производства tu; можно определить путем построения линейного графика цикла производства или графика согласования работ по ремонту этого или иного объекта на основании перечня работ, выполняемых на рабочих местах по типовой схеме производственного процесса с целью определения времени пребывания машины в ремонте.

Последовательность построения данного графика следующая:

  1. Используя значения Nпр(количество приведенных ремонтов), определяют такт производства, т.е. время, по истечении которого из мастерской выходит отремонтированный объект, по формуле:



где ФПР – годовой ремонт времени предприятия, ч.



  1. На листе формата А – 1 вычерчивают специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными, а так же данными приведенными в приложении Ж (методические указания к курсовому проекту) заносят номера рабочих мест, наименовании операции в соответствии с принятой технологией ремонта той или иной машины, разряды рабочих при выполнении соответствующей технологической операции, а так же трудоемкости каждой операции.

  2. Расчетное число по каждому рабочему месту определяют по формуле:





Где - трудоемкость работ на определенном рабочем месте, ч.

  1. Комплектуют рабочие места. Перечень работ выполняемых на одном рабочем месте составляют таким образом, чтобы разряд вех работ был одинаков (допускаемое расхождение не более, чем один разряд), а загрузка рабочего должна составлять 95 - 115. Необходимо отметить, что за 100 загрузку рабочего времени при выполнении ремонта того или иного объекта принимается загрузка, равная такту производства. Загрузку рабочего места можно определить по формуле:



Где РПР – принятое число рабочих на посту, чел.

  1. Определяют продолжительность выполнения операции делением трудоемкости на число принятых рабочих и откладывают его на графике в виде отрезка прямой в масштабе. Для уменьшения продолжительности цикла производства целесообразно как можно большее число работ проводить одновременно с учетом технологической возможности. На пример, ремонт узлов и восстановление деталей двигателя, трансмиссии, ходовой части должны начаться только после дефектации. Окончание моечных работ необходимо планировать на 1…2 ч. позднее разборочных, а дефекацию через 1…2 ч. после окончания мойки деталей. Нельзя начинать сборку машины из узлов до окончания сборки заднего моста. Сборку двигателя необходимо закончить за 3…4 ч. до окончания сборки машины из узлов.

  2. По графику определяют длительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортировку и межоперационное время составит:

tц=(1,1…1,15)*tЦТЕХН, (2,11)

tц=1,1*40,77=44,85 ч

  1. Определяют главный параметр производства, фронт ремонта или число машин одновременно находящихся в ремонте:





Сокращая длительность производства цикла, можно уменьшить фронт ремонта, что позволит снизить затраты на содержание здания, амортизацию оборудования и другие затраты, т.е. уменьшить накладные расходы.

  1. Устанавливается пропускная способность предприятия, т.е. число объектов
    ремонта, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени:



Где Фп- годовой фонд времени мастерской, ч;

п-число смен;

m-количество разборочно-сборочных постов.


  1. Подсчитывается пропускная способность и далее сравнивается с заданной программой ремонта Nnp и определяют коэффициент загрузки предприятия:





Если Кзп=1, то это значит, что мастерская загружена на полную мощность.

  1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УЧАСТКОВ.

3.1. Число работников мастерской.

Среднесписочное количество производственных рабочих по цехам, отделениям и участкам определяют по формуле:



Где Рр- среднесписочное число рабочих, чел;

Тr- годовая суммарная трудоемкость отделения;

Фдр- действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

а- коэффициент учитывающий повышение производительности

труда, (а=1,05)



1 . Списочное число работников мастерской всех категорий определяют в процентном содержании от общего количества производственных рабочих мастерской, которое было определено (РПР) при построении графика согласования работ.

Число вспомогательных рабочих Р ВСПпринимают в размере 5-8% от числа основных производственных рабочих, число инженерно-технических работников(ИТР), служащих РСЛ и младшего обслуживающего персонала(МОП) принимают в количестве 10%, 3% и 4% соответственно от суммы чисел производственных и вспомогательных рабочих. Весь штат ЦРМ составит:

РПРВСПИТРСЛМОП (3,2)

Р= 14 + 0.7 + 1.4 + 0.42 + 0.56 = 17.08 чел

3.2. Расчет количества оборудования в кузнечном отделении

Кузнечное оборудование определяется по общей формуле



где NТМ - количество горнов или пневмомолотов;

Тк -годовая емкость кузнечных работ;

Кк -коэффициент использования оборудования.



3.3 Определение площади кузнечного отделения

Площадь участка определяется по удельной площади на одного рабочего.

F = FР*PP, (3,5)

Где Fp- удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего,

м2; Рр- число рабочих рассчитываемого отделения.

F = 25*l = 25 м2

3.4. Расчет вентиляции цехов отделений.

Расчет вентиляции ведется на основании нормативных данных кратности обмена воздуха в час и кубатуры помещения.

Производительность вентилятора Wi определяется по формуле:

Wi=FП*h*КЕ (3,6)

Где Fn- площадь пола рассчитываемого цеха, м2;

h-высота помещения (h=7,2 м);

Кв- кратность обмена воздуха в час.

Wi=50*7.2*5 = 1800 м3

Мощность электродвигателя вентилятора (кВт) определяется по формуле:



где Н- напор вентилятора, Па;

Кз- коэффициент запаса мощности (1,2... 1,5);

- КПД вентилятора.

Вентиляторы низкого давления развивают напор до 100 кг/м2, среднего

давления до 300 кг/м2 , высокого давления до 500 кг/м2 .



По полученным данным выбираю тип вентилятора и электродвигателя: Вентилятор № В-Ц4-70-2,5

п=2880 мин-1

Wi=1800м3

Р=1900 Па

=77,6

3.5. Расчет освещения.

Расчет освещения сводится к определению необходимого количества окон и электрических ламп. Площадь световых проемов рассчитывается по формуле:



Где Fn- площадь пола, м2;

Ко- коэффициент естественной освещенности (для моечного отделения 0,25...0,3);

Кс- коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления, принимаемый для помещений с незначительным выделением дыма, пыли в пределах 0,6.. .0,75.



Зная общую площадь световых проемов определяем количество окон,

N0=FC/F0, (3,9)

Где Fo- площадь оконного проема, м2.

N0 =16.7/3.37 = 5 шт

Отношение площади световых проемов к площади пола участка для производственных помещений должно быть больше или равно 1/6, а для остальных помещений больше или равно 1/8.

Среднегодовой расход электроэнергии для искусственного освещения по каждому участку (Оос) определяется по формуле:



где: Тос- годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки . При работе в одну смену Тос изменяется от 650 до 850 ч;

FУЧ- площадь участка, м2;

So- удельная мощность осветительной нагрузки, Вт/м2. При использовании ламп накаливания для производственных помещений

So=13-20 Вт/м2 , для складских и вспомогательных помещений So=8-10Вт/м2, для административных и бытовых So = 15-22 Вт/м2 . При люминесцентном освещении удельные мощности увеличиваются на 15...20%.



3.6. Расчет отопления.

Расчет тепла на вентиляцию помещения.



Где Wi- производительность вентилятора, м3/ч;

V- удельный вес воздуха (0,24 ккал/кг*град);

tB- расчетная температура внутри помещения (tB=-15°C);

te- расчетная наружная температура, (tH=-30°C).

Q в = 1800 * 1 .256 * 0.24 * (15 +30 )= 24416 .64 ккал/ч

Расход тепла на отопление определяем по формуле:



где: qo- удельный расход тепла на отопление, ккал/г*м3*град (до 0,45.. .0,55 ккал/г* м3 * град).



Если для отопления мастерской используется своя котельная, тогда мощность котла определяется:



где qК удельная тепловая мощность котла (4000... 7000 ккал/г*м2, при

принудительном дутье qK= 10000... 12000 ккал/г*м );

FK - поверхность нагрева котла,м2;

Кn - коэффициент учитывающий потери тепла в отопительной системе (1,2…1,5).



Площадь поверхности нагрева отопительных приборов находят по формуле:



где К3 - коэффициент запаса (1,15... 1,20);

Кто -постоянная теплообмена, ккал/ч*м2*град (чугунные батареи- 7,2 ккал/ч*м2*град, чугунные ребристые трубы 7,4 ккал/ч*м2*град, стальные трубы 10 ккал/ч*м2*град, калорифер 20 к-кал/ч*м2*град);

tТ- расчетная температура теплоносителя, град (для пара- 110°С, для воды- 80°С).



На основании этих данных определяется количество нагревательных приборов или их размеры (площадь нагрева ребристой трубы- 4 м2, площадь нагрева чугунной секции равна 0,25 м2 ).

Количество нагревательных приборов определяется по формуле:



где FН - площадь нагрева нагревательного прибора, м2.



Необходимое количество топлива определяется по формуле:



где G - годовая потребность в топливе, кг;

К3 -коэффициент запаса, (1,1... 1,2);

Ф0- фонд времени отопительного периода (с 15 сентября по 1 5 мая

включительно), ч;

tcp - средняя наружная температура за отопительный период (-6.. .-7°С);

СТ- теплотворная способность топлива, (торф- 2700 ккал/кг, уголь-3000 ккал/кг, антрацит- 6000... 7000 ккал/кг, газ- 8200... 10000 ккал/кг, условное топливо- 7000 ккал/кг);

Кк - КПД котельной установки (0,6.. .0,7).



4. ВЫВОДЫ

В результате выполнения курсового проекта по выданным исходным данным был определен годовой объем ремонтных работ, затем произведен расчет основных параметров производственного процесса.

  1. В разделе «Определение годового объема ремонтных работ на
    предприятии», было определено количество ремонтов и ТО по
    маркам машин, которые были представлены в задании. Далее были
    выполнены расчеты на ЭВМ по определению трудоемкости
    ремонтных работ по месяцам и объектам, исходя из
    вышеизложенных положений.

  2. Во втором разделе был рассчитан фонд времени работы
    предприятия, оборудования и рабочих. Был построен график
    загрузки мастерской по объектам и график загрузки отделений
    мастерской (по видам работ). Выбран типовой проект ремонтного
    предприятия, определили цикл производства. Был построен график
    согласования работ.

  3. В третьем разделе «Расчет производственного участка», нами был

представлен расчет кузнечного отделения, в ходе которого были определены: численность работников мастерской, количество оборудования площадь отделения, вентиляция, освещение, отопление.

ПРИЛОЖЕНИЕ

СУММАРНАЯ ТРУДОЕМКОСТЬ:

Тосн-25440 Т28-2110.20 Т29-1322 ТЗО-783.20 Т31-2644 Т32-2644

Количество ремонтов:

15 2434587 10 3 6 7 2 6 384

93 416 76 7 8 8 4 3 3 3 7

3 154 96 58 193 193

Т1= 26216.00 Среднемесячная трудоемкость = 2184.67

Суммарная трудоемкость по видам работ

2784.20 1185.30 1357.90 2703.40 13262.70 3367.60 1169.80 385.10

Среднемесячная трудоемкость по видам работ

232.02 2186.7 113.16 225.28 4591.7 280.63 1537 415.3

Распределение по месяцам N 1 , трудоемкость

1.00 1.00 1.00 1.00 2.00 2.00 3.00 2.00 2.00 0.00 0.00 0.00 9.00 9.00 9.00 9.00 18.00 18.00 27.00 18.00 18.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N 2 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 0.00

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 750.00

Распределение по месяцам N 3 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 28.00 28.00 0.00 28.00 28.00 0.00 0.00

0.00

Распределение по месяцам N 4 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 236.00 0.00 0.00 236.00 236.00 0.00

0.00

Распределение по месяцам N 5 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 25.00 0.00 25.00 25.00 25.00 0.00 0.00

0.00

Распределение по месяцам N 6 , трудоемкость

1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 1.00 1.00 236.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 236.00 236.00 0.00 0.00 236.00

236.00

Распределение по месяцам N 7 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 2.00 2.00 0.00 1.00 0.00 2.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 64.00 64.00 0.00 32.00 0.00 64.00 32.00 0.00

0.00

Распределение по месяцам N 8 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 2.00 2.00 0.00 0.00 0.00 1.00 2.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 334.00 334.00 0.00 0.00 0.00 167.00 334.00 0.00

0.00

Распределение по месяцам N 9 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 3.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 3.00 0.00 0.00 0.00 0.00 51.00 17.00 17.00 17.00 17.00 0.00 0.00

51.00

Распределение по месяцам N10 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 105.00 0.00 0.00 0.00 0.00

210.00

Распределение по месяцам N11, трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 102.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N12 , трудоемкость

1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 3.00 155.00 155.00 155.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 155.00 465.00

Распределение по месяцам N13 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 125.00 125.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N14 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 2.00 2.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 420.00 420.00 420.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N15, трудоемкость

31.00 31.00 31.00 31.00 31.00 31.00 31.00 31.00 35.00 35.00 35.00

31.00 310.00 310.00 310.00 310.00 310.00 310.00 310.00 310.00 350.00 350.00 350.00 310.00
Распределение по месяцам N16 , трудоемкость

7.00 7.00 7.00 7.00 8.00 8.00 8.00 8.00 7.00 7.00 7.00 12.00 84.00 84.00 84.00 84.00 96.00 96.00 96.00 96.00 84.00 84.00 84.00 144.00

Распределение по месяцам N17, трудоемкость

37.00 37.00 37.00 37.00 33.00 33.00 33.00 33.00 33.00 33.00 33.00

37.00 370.00 370.00 370.00 370.00 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00 330.00 370.00

Распределение по месяцам N18 , трудоемкость

6.00 6.00 7.00 7.00 7.00 7.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 72.00 72.00 84.00 84.00 84.00 84.00 72.00 72.00 72.00 72.00 72.00 72.00

Распределение по месяцам N19 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 4.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 200.00 50.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N20 , трудоемкость

1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 3.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 25.00 25.00 25.00 0.00 0.00 75.00 0.00 0.00 0.00 0.00 25.00 25.00

Распределение по месяцам N21 , трудоемкость

0.00 1.00 1.00 2.00 2.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 55.00 55.00 110.00 110.00 0.00 0.00 0.00 55.00 55.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N22 , трудоемкость

1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 23.00 23.00 23.00 0.00 0.00 0.00 23.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N23 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 5.00 5.00 5.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N24 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 43.00 0.00 0.00 43.00 43.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N25 , трудоемкость

1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 30.00 30.00 30.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N26 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 4.00 3.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 160.00 120.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N27 , трудоемкость

0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 20.00 0.00 0.00 0.00 20.00 20.00 0.00 0.00

Распределение по месяцам N28, трудоемкость

12.00 12.00 12.00 12.00 18.00 22.00 0.00 0.00 15.00 22.00 15.00 14.00 20.00 120.00 120.00 120.00 180.00 220.00 0.00 0.00 150.00 220.00 150.00 40.00

Распределение по месяцам N29 , трудоемкость

8.00 8.00 8.00 8.00 9.00 9.00 9.00 9.00 8.00 8.00 8.00 4.00 80.00 80.00 80.00 80.00 90.00 90.00 90.00 90.00 80.00 80.00 80.00 40.00

Распределение по месяцам N30 , трудоемкость

5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 3.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 30.00

Распределение по месяцам N31, трудоемкость

23.00 15.00 15.00 15.00 6.00 2.00 33.00 23.00 4.00 17.00 25.00 15.00 230.00 150.00 150.00 150.00 60.00 20.00 330.00 230.00 40.00 170.00 250.00 150.00

Распределение по месяцам N32, трудоемкость

14.00 14.00 14.00 15.00 17.00 17.00 15.00 15.00 27.00 14.00 15.00 16.00 140.00 140.00 140.00 150.00 170.00 170.00 150.00 150.00 270.00 140.00 150.00 160.00

Трудоемкость по 8 видам работ;

9 столбец - суммарная трудоемкость

  1. 190.60 91.10 108.30 216.40 905.10 300.80 93.80 27.90 1934.00

  2. 154.20 93.20 97.20 198.00 775.80 257.20 74.20 23.20 1673.00

  3. 155.20 93.20 97.20 198.00 786.80 257.20 74.20 23.20 1685.00

  4. 215.00 106.80 107.30 212.50 1050.70 267.30 94.80 33.60 2088.00

  5. 240.70 118.60 108.30 231.20 1219.60 271.30 87.90 32.40 2310.00

  6. 259.60 110.00 112.30 254.50 1162.20 275.60 86.20 28.60 2289.00

  7. 273.20 107.00 129.30 239.10 1198.60 275.00 105.70 28.10 2356.00

  8. 281.10 95.90 118.50 226.90 1149.50 222.90 96.30 23.90 2215.00

  9. 233.90 97.90 123.90 235.90 1156.70 277.10 94.20 36.40 2256.00

  1. 216.90 96.40 106.80 226.70 1178.20 347.50 109.50 43.00 2325.00

  2. 184.50 88.40 112.10 226.30 862.70 334.70 95.40 27.90 1932.00

  3. 379.30 86.80 136.70 237.90 1816.80 281.00 157.60 56.90 3153.00


220.42 93.84 107.50 214.02 1049.96 266.60 92.61 30.49 2075.43 Тср*0.95 266.82 113.59 130.13 259.08 1271.01 322.73 112.11 36.91 2512.37 Тср*1.15

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

  1. Бабусенко С.Н. Проектирование ремонтных предприятий. -М.:
    Агропромиздат, 1990.

  2. Вернигора Е.И. Надежность и ремонт машин. Методические указания к
    выполнению курсового проекта. - Красноярск. КрасГАУ, 1995.

  3. Гуревич Д.Ф. Цырин А.А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов.-
    Л.: Агропромиздат, 1988.

  4. Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту
    машин.- М.: Колос, 1984.

  5. Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности
    и ремонту машин.- М.: Агропромиздат, 1991.

  6. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования
    сельскохозяйственных ремонтных предприятий.- М.: Колос, 1977.

  7. Справочная книга по технологии ремонта машин в сельском
    хозяйстве/Под редакцией Л.И. Семенова.- М.: Колос, 1975.

Журавлев С.Ю. Терских С.А. Организация ремонта машинно-тракторного парка: Метод. Указания к курсовому проекту/КрасГАУ.- Красноярск, 2000.-45 с

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации