Курсовая работа - по дисциплине Нормирование точности и технические измерения - файл n1.docx

Курсовая работа - по дисциплине Нормирование точности и технические измерения
скачать (666.4 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx681kb.18.06.2010 00:26скачать

n1.docx

Министерство образования Республики Беларусь
БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра «Стандартизация, метрология

и информационные системы»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Нормирование точности и технические

измерения»

Проект выполнил: В.В. Быков
Группа: 303536
Руководитель проекта: В.А. Шапарь

МИНСК 2010

СОДЕРЖАНИЕ


1. Расчет посадок гладких цилиндрических соединений…………..

1.1 Расчет посадки с зазором Ш12 H8/d9…………………………

1.2 Расчет переходной посадки Ш160 H7/k6……………………..

2. Выбор и обоснование средств измерений для контроля

линейных размеров деталейШ12 H8/d9 …………………….........

3.Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника

качения 6-214………………………..……………………..………

4. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения вала…..…

5. Расчет допусков и посадок резьбового соединения

M38-7H/8g, М16-2Н5D(2)/3p(2) ………………………………....

6. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого

колеса и приборов для контроля выбранных показателей…….….

ЛИТЕРАТУРА…………………………………………………….….

Технические нормативные правовые акты…………………….…...

1. Расчет посадок гладких цилиндрических соединений
1.1 Расчет посадки с зазором Ш12 H8/d9.

Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш12 H8.

По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT8=27 мкм и основного (нижнего) отклонения EI=0 мкм.

Верхнее отклонение будет равно:

ES=EI+IT8=0+27=+27 мкм.
Предельные размеры отверстия:
Dmin=Do+EI=12,000+0=12,000 мм.
Dmax=Do+ES=12,000+0,027=12,027 мм.
Рассчитываем предельные размеры вала Ш12 d9.

По ГОСТ 25346-89 определяем значение допуска IT9=43мкм и основного (верхнего) отклонения es=-50 мкм.

Нижнее отклонение будет равно:
ei=es-IT9=-50-43=-93 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin=do+ei=12,000-0,093=11,907 мм;
dmax=do+es=12,000-0,050=11,950 мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу1.
Таблица 1- Расчет предельных размеров сопряжения Ш12 H8/d9.

Размер

IT,

мкм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

Dmin (dmin), мм

Dmax (dmax), мм

Ш12H8

27

+27

0

12,000

12,027

Ш12d9

43

-50

-93

11,907

11,950


Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рис.1) и рассчитываем предельные значения зазоров:
Smax=Dmax-dmin=12,027-12,907=0,120 мм;
Smin=Dmin-dmax=12,000-11,950=0,050 мм.

+27



0 +

-

-50


-93

Рисунок 1- Схема расположения полей допусков сопряжения с зазором

Ш12 H8/d9.
Средний зазор

Sср=(Smax+Smin)/2=(0,120 +0,050)/2=0,085 мм.
Допуск посадки

TS=ITD+ITd=0,027+0,043=0,070 мм.
Принимаем, что и размеры вала, и размеры втулки (отверстия), распределены по нормальному закону и центр группирования каждого из размеров совпадает с координатой середины поля допуска. При нормальном распределении параметра 99,73% всех значений попадают в диапазон, ограниченный значением 6 стандартных отклонений (±3?). Если принять, что данный диапазон равен допуску (T=6?), то на долю несоответствующих единиц продукции будет приходиться 0,27% деталей, что для условий машиностроительного производства является приемлемым. Следовательно, стандартное отклонение значений нормируемого параметра можно рассчитать по приближенной формуле как шестую часть допуска:
?d=Td/6,

?D=TD/6.

Тогда стандартное отклонение посадки получим путем геометрического суммирования стандартных отклонений размеров вала и втулки:

Так как зазор- разность между диаметрами втулки и вала, то при распределении размеров в партии деталей по нормальному закону сами зазоры также будут распределены по нормальному закону. Центр группирования зазоров будет соответствовать среднему значению зазора. Таким образом, предельные значения вероятных зазоров можно получить как
Smax вер.=Sср+3?S;
Smin вер.=Sср-3?S.
Рассчитаем предельные значения вероятных зазоров.



Smax вер =85 +3•8,46=110,38 мкм0,110мм


Smin вер =85 -3•8,46=59,62 мкм0,060мм





Рисунок 2- Схема распределения вероятных зазоров сопряжения

Ш12 H8/d9.

1.2 Расчет переходной посадки Ш160 H7/k6.
Рассчитываем предельные размеры отверстия Ш160 H7.

По ГОСТ 25346-89 определяем значения допуска IT7=40 мкм и основного (нижнего) отклонения EI=0 мкм.

Верхнее отклонение будет равно:

ES=EI+IT7=0+40=40 мкм.
Предельные размеры отверстия:
Dmin=Do+EI=160,000+0=160,000 мм.
Dmax=Do+ES=160,000+0,040=160,040мм.
Рассчитываем предельные размеры валаШ160 k6.

По ГОСТ 25346-89 определяем значение допуска IT6=25мкм и основного (нижнее) отклонения ei =+3 мкм.

Нижнее отклонение будет равно:
es= ei +IT6=3+25=28 мкм.
Предельные размеры вала:
dmin=do+ei=160,000+0,003=160,003 мм;
dmax=do+es=160,000+0,028=160,028 мм.
Результаты расчетов сводим в таблицу2.
Таблица 2- Расчет предельных размеров сопряжения Ш160 H7/k6.

Размер

IT,

мкм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

Dmin (dmin), мм

Dmax (dmax), мм

Ш160 H7

40

+40

0

160,000

160,040

Ш160 k6

25

+28

+3

160,003

160,028


Строим схему расположения полей допусков сопрягаемых деталей (рис.3) и рассчитываем предельные значения табличных зазоров (натягов):

Dср=(Dmax+Dmin)/2=(160,040+160,000)/2=160,020 мм;

dср=(dmax+ dmin)/2=(160,028+160,003)/2=160,016 мм;

Smax=Dmax-dmin=160,040-160,003=0,037 мм;

Nmax=dmax-Dmin=160,028-160,000=0,028 мм.
Допуск посадки

T(S,N)=ITD+ITd=0,040+0,025=0,065 мм.

Принимаем нормальный закон распределения размеров и рассчитываем предельные значения вероятных зазоров (натягов). В рассматриваемом сопряжении

Dср > dср,

поэтому в данном сопряжении будет большая вероятность возникновения натяги.

Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение зазоров:

Ms= Dср - dср =160,020 -160,016 =0,004 мм;
.

Рассчитываем предельные значения вероятных зазоров и натягов:

Smax вер = Ms+3?(S,N)=4+37,86=27,58 мкм ?0,0276 мм;

Smin вер = Ms-3?(S,N)=4-37,86=-19,58 мкм;

Nmax вер =19,58 мкм ?0,0196 мм.

+40

+28

-4

0 +

+3

-


Рисунок 3- Схема расположения полей допусков переходной посадки

Ш160 H7/k6.
При применении переходных посадок в сопряжении возможны зазоры или натяги. Поэтому рассчитываем вероятность их получения. Для определения площади, заключенной между кривой Гаусса, выбранными ординатами и осью абсцисс (рис.4 заштрихована площадь, определяющая процент зазоров), удобно использовать табулированные значения функции:

,

где

x= MS=4мкм;

?(S,N)= 7,86 мкм.

Тогда

z= MS/ ?(S,N)=4/7,86 =0,51;

Ф(z=0,51)=0,1950=19, 50%.
Таким образом, с учетом симметрии распределения (P”=0,5), вероятность получения натягов в сопряжении Ш160 H7/k6 составляет
P(S)=50%+19, 50%=69,5%.
Определим вероятность получения натягов, принимая, что 0,9973?1:
P(N)=100%-69,5%=30,5%.




Рисунок 4- Схема распределения вероятных натягов (зазоров) сопряжения

Ш160 H7/k6
2. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров Ш12 H8/d9 .
Требуется выбрать универсальные средства измерений для отверстия Ш12 H8 ()

По ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм» устанавливаем, что допускаемая погрешность измерений (?), в зависимости от допуска (IT8=27 мкм) составляет:

?дет=7 мкм.

В соответствии с РД-50-98-86 «Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм» осуществляем выбор средств измерений внутренних размеров по табл.VII. В графе, соответствующей 8 квалитету, для диапазона размеров св.10до 18 мм находим обозначение «5в», «6а», «7а», «9а» «11» «12». В табл. II под номером 5 указаны нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм, «в»- используемое перемещение стержня 0,03 мм, температурный режим 3˚С, предельная погрешность измерения ?изм =5 мкм; 6 указаны нутромеры индикаторные (НИ) при замене отсчетного устройства измерительной головкой (ИГ) с ценой деления 0,001 мм, «а»- используемое перемещение стержня 0,1 мм, температурный режим 3˚С, ?изм =4,5 мкм; 7 указаны нутромеры с ценой деления 0,001 мм, «а» -используемое перемещение стержня 0,1 мм, температурный режим 3˚С, предельная погрешность измерения - ?изм =3,5 мкм; под номером 9-пневматические пробки с отсчетным прибором с ценой деления 1 мкм и 0,5 мкм, «а»- диаметральный зазор между пробкой и отверстием 0,04-0,06 мм, температурный режим 2˚С, предельная погрешность измерения - ?изм=4 мкм; 11 указаны микроскопы инструментальные, температурный режим 5˚С, предельная погрешность измерения - ?изм =7 мкм; под номером 12- микроскопы универсальные измерительные при использовании штриховой головки, , температурный режим 3˚С, предельная погрешность измерения - ?изм=5 мкм;

Из указанных приборов выбираем тот, который имеется в наличии, который проще в обращении и к условиям применения которого предъявляются менее жесткие требования.

Выбираем нутромер с ценой деления 0,001 мм.

?дет> ?изм.

Выбираем универсальные средства измерения для вала Ш12 d9, ()
По ГОСТ 8.051-81 «Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм» устанавливаем, что допускаемая погрешность измерений (?), в зависимости от допуска (IT9=43 мкм) составляет:
?дет=10 мкм.

Выбор накладного средства измерений производим по табл.VI. В графе, соответствующей 9 квалитету, для диапазона размеров св.10 до 18 мм находим обозначение «4а» «5б». В табл.I под номером 4 указаны микрометры гладкие (МК) с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере «а»- при работе приборы находятся в руках, температурный режим 5˚С, ?изм=5мкм, 5 указаны скобы индикаторные (СИ) с ценой деления 0,01 мм, «б»- при работе находятся в стойке или обеспечивается надежная изоляция от тепла рук оператора, используемое перемещение измерительного стержня, 3 мм температурный режим 5˚С, ?изм=10мкм.

.

Выбираем микрометры гладкие с величиной отсчета 0,01 мм

?дет> ?изм.

Выбор станкового средства измерения производим по табл.V. В графе, соответствующей 9 квалитету, для диапазона размеров св.10 до18 мм находим обозначение «7в», «7ж», «11а», «13а», «14а», «32б», «35б». По табл.I устанавливаем, что номером 7 индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, «в»- до 250 мм - штативы и стойки с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (C-IV; Ш-11Н; ШМ-11Н), используемое перемещение измерительного стержня 2 мм, температурный режим 5˚С, ?изм=10 мкм; под номером 7 индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) сценой деления 0,01 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм, «ж»- до 250 мм - штативы и стойки с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (C-IV; Ш-11Н; ШМ-11Н), используемое перемещение измерительного стержня 5 мм, температурный режим 5˚С, ?изм=10 мкм; под номером 11 индикаторы многооборотные (2МИГ) с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения 2 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня ±0,30 мм, установочный узел- штативы с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (Ш-11Н и ШМ-11Н)., температурный режим 5˚С, ?изм=6 мкм; под номером 13- головки измерительные пружинные (микрокаторы) (10ИГП, 10ИГПГ) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерений ±0,30 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня ±0,30 мм, установочный узел- C-II стойки с пределом измерений 0-160 мм, вылетом головки 75 мм и диаметром колонки 50 мм, температурный режим 5˚С, ?изм=7 мкм; под номером 14- Головки измерительные пружинные (микрокаторы) (5ИГП, 5ИГПГ) с ценой деления 0,005 мм и пределом измерений ±0,15 мм, «а»- используемое перемещение измерительного стержня ±0,15 мм, установочный узел стойка С-II стойки с пределом измерений 0-160 мм, вылетом головки 75 мм и диаметром колонки 50 мм, температурный режим 5˚С, ?изм=5 мкм; под номером 32- микроскопы измерительные универсальные, «б»- форма детали цилиндрическая, метод измерения проекционный, температурный режим 5˚С, ?изм=6 мкм; под номером 3- проекторы измерительные «б»- вариант использования, увеличение 20ґ, ?изм=10 мкм;

Выбираем индикатор многооборотный с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения 2 мм с установкой в штатив Ш-11Н ГОСТ 10197-70.
?дет> ?изм.

3. Расчет допусков и посадок подшипника качения 6-214
Данный подшипник относится к шариковым радиальным однорядным открытым, класс точности 6, легкая серия диаметров 2. Основные размеры подшипника:

- номинальный диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника d=70 мм;

- номинальный диаметр наружной цилиндрической поверхности наружного кольца D=125 мм;

- номинальная ширина подшипника B=24 мм;

- номинальная высота монтажной фаски r=2,5 мм.

Внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение, а наружное кольцо - местное нагружение. Режим работы – тяжелый, ГОСТ 3325-85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки» для такого случая рекомендует поля допусков цапфы вала, сопрягаемой с кольцом подшипника качения, m6 или n6. Выбираем поле n6,которое обеспечивает посадку с натягом. Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520-89 «Подшипники качения. Общие технические условия», предельные отклонения вала Ш70n6 и отверстия корпуса Ш125Н7 – по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы (табл. 7 и 8).
Таблица 3 –Предельные размеры колец подшипника 6-214.

Размер, мм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

Dm max (dm max),

мм

Dm min (dm min),

мм

d=70

0

-12

70.000

69.988

D=125

0

-15

125.000

124.985


Таблица 4- Предельные размеры цапфы вала Ш70n6 и корпуса отверстия Ш125Н7.

Размер, мм

ES (es),

мкм

EI (ei),

мкм

D max (d max),

мм

D min (d min),

мм

d=70

+39

+20

70,039

70,020

D=125

+40

0

125,040

125



Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги):

По dm:

Nmax= d max -dm min= 70,039-69.988=0.051 мм=51мкм;
Nmin= dmin- dm max =70,020-70.000=0.020 мм =20 мкм;
Nср=( Nmax+ Nmin)/2=(51+20)/2=35,5 мкм.

+39



0 + +20

-



-12

Рисунок 5 - Схема расположения полей допусков сопряжения Ш70L6/n6
По Dm:
Smax= Dmax -Dm min=125,040 – 124.985=0,055 мм=55 мкм;
Smin= Dmin- Dm max =125,000 —125,000 =0,000 мм;
Sср=(Smax +Smin)/2=(55+0)/2=27,5мкм.
TS = ITDm + ITD = 40 + 15 = 55 мкм.

Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора, который уменьшается по причине натяга при посадке на вал. В расчетах принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:

Nср= 35,5 мкм;
Nэф=0,85* Nср=0,85*35,5 =30,175 мкм= 0,0302 мм;
do=dm+(Dm-dm)/4=70,000+(125,000-70,000)/4=83,750 мм;
d1= Nэф* dm/do=0,0302*70,000/83,750=0,027 мм=27 мкм.
ГОСТ 24810-81 «Подшипники качения. Зазоры» определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 214 до сборки:

Gr min = 10 мкм;

Gr mах = 30 мкм.

Средний зазор в подшипнике 6- 214 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:

Gr cp = (Gr min + Gr mах)/2 = (10 + 30)/2 = 20 мкм.

Тогда

Gпос = Gr cp?d1 = 20 – 27 = -7 мкм.

+40

0 +

-



-15


Рисунок 6 - Схема расположения полей допусков сопряжения Ш125Н7/l6мм.
Расчет показывает, что при назначении посадки Ш70L6/n6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет отрицательным.

Шероховатость посадочных поверхностей сопрягаемых с кольцами подшипника деталей зависит от диаметра и класса точности подшипника. По ГОСТ 3325-85 выбираем требования к шероховатости:

- посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Ra 0,63;

- посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Ra 0,63;

- торцовой поверхности заплечика вала и корпуса Ra 1,25.

В ГОСТ 3325-85 также нормированы требования к форме посадочных поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с кольцами подшипника, и к торцовому биению заплечиков вала и отверстия корпуса.

Из табл.4 ГОСТ 3325-85 выбираем значения:

- допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 5,0 мкм;

- допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 5,0 мкм;

- допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм;

- допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 7,5 мкм.

Из табл.5 ГОСТ 3325-85 выбираем торцовое биение заплечиков вала и корпуса:

-допуск торцового биения заплечика вала 19 мкм;

-допуск торцового биения заплечика корпуса 25 мкм;
5. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения вала.
Исходные данные:

Диаметр вала Ш10 мм;

Длина шпонки l=25 мм;

Вид шпоночного соединения – нормальное.

Шпонка 3x3x25 ГОСТ 23360-78.

шпонка_ё
Произведем расчет шпоночного соединения:

По размеру b:

-паз вала B1=3N9

ES=-4мкм;
EI=-29 мкм.
B1 max =3,000-0,004=2,996 мм;
B1 min =3,000-0,029=2,971 мм;
-ширина шпонки b2=3h9

es=0;
ei=-25 мкм;
b2 max=3,000-0=3,000 мм;
b2 min=3,000-0,025=2,975 мм;
-паз втулки B3=3Js9

ES=+12 мкм;
EI=-12 мкм.
B3 max=3,000+0,012=3,012 мм;
B3 min=3,000-0,012=2,988 мм.

Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

+12

+

0

-4

- -12

-29 -25

Рисунок 7 - Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.

- Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:

соединение шпонки b2 = 3h9 с пазом вала B1 = 3N9:

S1max = B1max – b2min = 2,996– 2,975= 0,021 мм,

N1max = b2max – B1min = 3,000 – 2,971= 0,029 мм

+ -4

0

-

-25

-29

Рисунок 8- Схема расположения полей допусков ширины шпонки и шири-

ны паза вала.
соединение шпонки b2 = 3h9 с пазом втулки B3 = 3Js9

S2max = B3max – b2min = 3,012 – 2,975 = 0,037 мм,

N2max = b2max – B3min = 3,000 – 2,988 = 0,012 мм.
+12

+

0

- -12



-25

Рисунок 9- Схема расположения полей допусков ширины шпонки и шири-

ны паза втулки.
По высоте шпонке h:

-глубина паза вала

t1=1,8 +0,2 мм (ГОСТ 23360-78),

t1 max=2,000 мм;

t1 min=1,800 мм;

-высота шпонки

h=3h11;

hmax=3,000 мм;

hmin=2,940 мм;

-глубина паза втулки

t2=1,4+0,2 мм;

t2 max=1,600 мм;

t2 min=1,400 мм.

Тогда:

Smax= t1 max + t2 max- hmin=2,000+1,600-2,940=0,660 мм;

Smin= t1 min+ t2 min- hmax=1,800 +1,400-3,000=0,200 мм.

По длине шпонки l=25 мм:

-длина шпонки
l1 = 25h14 (ГОСТ 23360),

l1max = 25,000 мм,

l1min = 24,480 мм (ГОСТ 25346);

-длина паза вала

L2 = 25 Н15 (ГОСТ 23360),

L2max = 25,840 мм,

L2min = 25,000 мм (ГОСТ 25346);

Smax = L2max – l1max = 25,840 – 24,480 = 1,360 мм,

Smin = L2min – l1min = 25,000 – 25,000 = 0,000 мм.


Рисунок 10- Схема расположения полей допусков по длине шпоночного паза.

6. Расчет допусков и посадок резьбового соединения M38-7H/8g, М16-2Н5D(2)/3p(2).
Даны резьбовые посадки: M38-7H/8g – с зазором, М16-2Н5D(2)/3p(2) – с натягом.

Определяем номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705-2004 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры»:

d=D=38 мм;

d2=D2=D-0,6495Р=38,0-0,64951,5=37,026 мм;

d1=D1= =D-1,0825Р=38,0-1,08251,5=36,376 мм;

P=1,5 мм.



Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) выбираем по ГОСТ 16093-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с зазором», и результаты представляем в виде таблицы 9.


Таблица 9 - Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей


Номинальный диаметр резьбы, мм

Предельные отклонения болта, мкм

Предельные отклонения гайки, мкм

es (верхнее)

ei (нижнее)

ES (верхнее)

EI (нижнее)

d=D=38,000

-32

-407

не ограничено

0

d2=D2=37,026

-32

-268

+250

0

d1=D1=36,376

-32

не ограничено

+375

0


Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в виде таблицы 10

Таблица 10- Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам)


Предельный размер, мм

БОЛТ

ГАЙКА

d, мм

d2, мм

d1, мм

D, мм

D2, мм

D1, мм

M38-7H/8g

наибольший

38,000-0,032=37,968

37,026-0,032=36,994

36,376-0,032=36,344

не

ограничен

37,026 +0,250=37,276

36,376+0,375=36,751

наименьший

38,000-0,407=37,593

37,026 -0,268=36,758

не ограничен

16,000

37,026

36,376


Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения M38-7H/8g. (рис.11)

Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:

по D (d):

Smin = Dmin – dmax = 38,000 – 37,968= 0,032 мм,

Smax не нормируется;
по D2 (d2):

S2min = D2min – d2max = 37,02636,994 = 0,032 мм,

S2max = D2max – d2min = 37,276 – 36,758 = 0,518 мм;

по D1 (d1)

S1min = D1min – d1max = 38,000 – 37,968 = 0,032 мм,

S1max не нормируется.



Рисунок 11– Схема расположения полей допусков резьбового соединения M38-7H/8g.
d = D = 16,000 мм;

d2 = D2 = 14,701 мм;

d1 = D1 = 13,835 мм;

d3 = 13,546 мм;

P = 2 мм.

Предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) выбираем по ГОСТ 4608-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадка с натягом» и результаты представляем в виде таблицы 11.
Таблица 11 - Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхносте


Номинальный диаметр резьбы, мм

Предельные отклонения болта, мкм

Предельные отклонения гайки, мкм

es (верхнее)

Граница I и II группы

ei (нижнее)

ES (верхнее)

Граница I и II группы

EI (нижнее)

d=D=16,000

– 150

-

– 430

не ограничено

-

0

d2=D2=14,701

+155

+115

+75

+85

+42

0

d1=D1=13,835

-

-

-

+450

-

+150

Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в виде таблицы 12

Таблица 12- Предельные размеры резьбовых поверхностей (по диаметрам)


Предельный размер, мм

БОЛТ

ГАЙКА

d, мм

d2, мм




D, мм

D2, мм

D1, мм

М16-2Н5D(2)/3p(2)

наибольший

16,000 – 0,15 = = 15,850

14,701++0,155=

= 14,856




не

ограничен

14,701+0,085= =14,786

13,835+0,450= =14,285

наименьший

16,00 – 0,430 =

= 15,570

14,701+0,075=

= 14,776




16,000

14,701

13,835+0,150= =13,985

Строим схему расположения полей допусков резьбового соединения М16-2Н5D(2)/3p(2) (рис. 12).

3p(2) +155

+115

+85 2Н(2)

+75

+42


Рисунок 12– Схема расположения полей допусков резьбового соединения М16-2Н5D(2)/3p(2)

Рассчитываем предельные значения натягов в резьбовой посадке (только по среднему диаметру):

N2 max = d2max D2min = 14,856– 14, 701 = 0,155 мм;

N2 min = d2min D2max = 14,776– 14,786 =- 0,010 мм.
S2 max=0,010мм
Селективная сборка с натягом
7. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей.
Исходные данные:

Делительный диаметр колеса 68 мм

Модуль m=2 мм;

Число зубьев z =34;

Степень точности 5-6-6-Н
Для оценки метрологических параметров зубчатого колеса необходимо обеспечить его контроль по всем нормам точности (показателю кинематической точности, плавности работы, контакту зубьев и по боковому зазору в передаче). Стандартом регламентированы контрольные комплексы показателей, обеспечивающие проверку соответствия зубчатого колеса всем установленным нормам. Используя табл.32 [4] назначаем контрольный комплекс №2.

Показатель кинематической точности- Frr- радиальное биение зубчатого венца- называется наибольшая в пределах зубчатого колеса разность расстояний от его рабочей оси до делительной прямой элемента нормального исходного контура одиночного зуба или впадины, условно наложенного на профили зубьев колеса.

Fr=16 мкм.
Fpr- накопленная погрешность шага по зубчатому колесу. Наибольшая алгебраическая разность значений накопленных погрешностей

Fp=20 мкм.
Fpkr - накопленная погрешность k шагов. Кинематическая погрешность зубчатого колеса при номинальном его повороте на k целых углов шагов.
Fpk=28 мкм


Показатель плавности работы- fptr – отклонение шага- кинематическая погрешность колеса при его повороте на один номинальный угловой шаг .
pt=±10 мкм.

отклонения шага зацепления от номинальных значений

fpb = ±9,5 мкм
Показатель контакта зубьев- суммарное пятно контакта- часть активной боковой поверхности зуба колеса, на которой располагаются следы прилегания его к зубьям парного колеса после вращения передачи под нагрузкой.

-по высоте зуба, не менее 50%;

-по длине зуба, не менее 70%.
Показатель боковых зазоров- EHs - наименьшее смещение исходного контура от его номинального положения в тело зубчатого колеса, осуществляемое с целью обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора.
EHs=-12 мкм;
и EWms- наименьшее отклонение средней длины общей нормали.
EWms=-8мкм.

TH -допуск на смещение исходного контура.Разность предельных дополнительных смещений исходного контура.
ТH=40мкм
Для контроля выбранных показателей применяем следующие приборы и устройства:


новый-1eryw.jpg
Рисунок 13- Биениемер.


Рисунок 14 – Шагомер.



Рисунок 15 – Контрольное приспособление для контроля пятна контакта зу

ба. Определение пятна контакта.
- смещение исходного контура и отклонение средней длины общей нормали – нормалемер



Рисунок 16- Нормалемер.

ЛИТЕРАТУРА
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1,Т.2,Т.3.- 5-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1979.

2. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский.- 6-е изд., перераб. и доп.- Л.: Машиностроение, Ленинград, отд-ние, 1983. Ч.1,Ч.2.

3. Справочник конструктора-приборостроителя. В 2т./ В.Л. Соломахо [и др.].- Мн.: Выш. школа, 1988. Т.1, Т.2.

4. Цитович Б.В. Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей. В 2ч. Ч.1/ Б.В. Цитович [и др.]; под ред. Б.В. Цитовича и П.С. Серенкова.- Мн.: БНТУ, 2006.
Технические нормативные правовые акты
ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений.

Погрешности, допускаемые при измерении линейных разме

ров до 500 мм.

ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия.

ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые

цилиндрические. Допуски

ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требо

вания к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посад

ки.

ГОСТ 4608-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.

Посадки с натягом

ГОСТ 8724-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.

Диаметры и шаги.

ГОСТ 20226-82 Подшипники качения. Заплечики для установки подшипни

ков качения. Размеры.

ГОСТ 23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоноч

ные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сече

ний пазов. Допуски и посадки.

ГОСТ 24705-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая.

Основные размеры.

ГОСТ 24810-81 Подшипники качения. Зазоры.

ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система до

пусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и ос

новных отклонений.

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система до

пусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
РД 50-98-86 Методические указания. Выбор универсальных средств изме-

рений линейных размеров до 500 мм.

по применению ГОСТ 8.051-81).

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации