Щеглов С.А. Технология трафаретной печати: методические указания к лабораторным работам - файл n1.doc

Щеглов С.А. Технология трафаретной печати: методические указания к лабораторным работам
скачать (19033.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc19034kb.15.09.2012 02:24скачать

n1.doc



Министерство образования и науки Российской Федерации




Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Омский государственный технический университет»



ТЕХНОЛОГИЯ
ТРАФАРЕТНОЙ ПЕЧАТИ




Методические указания к лабораторным работам
по курсу «Специальные виды печати»

Омск

Издательство ОмГТУ

2011

Составитель Щеглов Сергей Александрович, канд. техн. наук, доц. каф. «Оборудование и технологии полиграфического производства»


Для студентов специальностей 261.700.62 и 151000.62.


Печатается по решению редакционно-издательского совета

Омского государственного технического университета


© ГОУ ВПО «Омский государственный

технический университет», 2011


Лабораторная работа № 1

ПОДГОТОВКА ФОРМНОГО МАТЕРИАЛА

Цель работы


Изучить особенности технологического процесса подготовки сетчатого материала для изготовления форм трафаретной печати и влияние на него переменных факторов технологического процесса.

Оборудование, приборы и материалы

Натяжное устройство, раковина-мойка для обезжиривания сеток, рабочий стол для подготовки материалов, ножницы, линейка измерительная металлическая, обезжиривающий раствор, раствор для нейтрализации поверхности сетки, сетка, клей.

Содержание работы

  1. Изучить влияние условий подготовки сетчатого материала на качественные показатели форм трафаретной печати.

  2. Осуществить натяжение сетчатого материала на формную раму.

  3. Произвести обработку поверхности сетчатого материала.

  4. Анализ полученных результатов.

Теоретическая часть

Сетка в трафаретной печати – основа печатной формы и служит для формирования из копировального слоя пробельных элементов. В зависимости от характера воспроизводимого изображения применяются различные сетки.
На выбор сетки влияют параметры воспроизводимого изображения, характер запечатываемой поверхности.

Сетчатый материал ткут из синтетических волокон (полиамид, полиэфир), и изготавливают из металлической проволоки (фосфористая бронза, хромоникелевая сталь).

Рис. 1. Строение сетчатого материала

Натяжение сетки на формную рамку является одной из ответственных операций при подготовке формы трафаретной печати. Нарушение режима натяжения приводит к затрудненому отрыву формы от оттиска и, как следствие, к смазыванию контуров графических элементов при печатании, разрыву печатной формы, снижению ее тиражестойкости и нарушению точности приводки красок.

В результате натяжения в нитях сетки возникают напряжения, которые с течением времени несколько уменьшаются. Процесс самопроизвольного уменьшения напряжений в зависимости от времени называется релаксацией. Для нитей разных материалов время релаксации различно, и сетка, хорошо натянутая в период подготовки формы, через некоторое время может оказаться слабо натянутой. Возможность появления релаксации вызывает необходимость равномерного натяжения сетки по основным осям таким образом, чтобы конфигурация ячеек при натяжении не менялась. При этом очень важно, чтобы натяжение проводилось одновременно по обоим направлениям (продольном –
основе и поперечном – утку).

Правильность натяжения сетки зависит от состава и структуры ткани, толщины ее нитей, густоты их расположения и вида переплетения. Ткань с крупными ячейками обладает большей сопротивляемостью к растяжению, чем ткань с тонкими нитями, поэтому следует осторожно натягивать тонкие сетки, не перетягивая, иначе они могут разорваться.

На рамы сетки обычно натягивают с помощью специальных устройств.

Эти устройства подразделяются на три группы в соответствии с их функциональным назначением и конструкцией:

– с механическим натягивающим механизмом;

– с пневматическим натягивающим механизмом.

Натяжение можно производить двумя способами: с соблюдением параллельности натяжения утка и основы сторонам рамы или по «диагонали», т.е. ткань вырезается таким образом, что нити утка и основы располагаются под углом 15–45° к сторонам рамы. Последний способ, кроме большого расхода ткани, имеет ряд преимуществ, обеспечивающих качество оттисков и тиражестойкость этих форм, полностью окупающих повышенные затраты на материалы.


Рис. 2. Устройство для натяжения сетчатого материала

При натяжении сеток очень важно следить за климатическими условиями помещений, в которых изготовляют формы. Изменения температуры и влажности влияют на изменение размеров сетки, что в свою очередь может вызвать дополнительные искажения формы трафаретной печати.

После натяжения сетку прочно закрепляют на формной раме. Широко применяется способ крепления с помощью специальных клеев, обеспечивающих надежное сцепление сетки с формной рамой и стойких к действию реактивов, красок и растворителей.

Качество изготавливаемых форм трафаретной печати в большой степени зависит не только от правильного выбора сетки, но и от качества обработки ее поверхности перед нанесением копировального слоя (материала).

Существует два основных способа подготовки поверхности сетки: химический и механический.

Независимо от способа, в процессе подготовки сетки достигается обезжиривание ее поверхности, удаление пыли, загрязнений и других частиц, изменение ее микрогеометрии, развитие удельной поверхности, что способствует повышению адгезии слоев и адсорбционной активности сетки.

Недостаточная очистка сетки приводит к появлению дефектов на форме, плохой сопротивляемости формы к воздействию внешних факторов, недостаточной адгезии копировальных слоев.

Химический способ подготовки предусматривает обработку тканевых сеток различными растворами или составами в зависимости от характера волокон сетки с последующей нейтрализацией поверхности и промывкой водой. Механическую обработку проводят специальными мелкодисперсными абразивными порошками.

Поверхность сеток из нержавеющей стали обрабатывают путем обжига газовым пламенем до получения темно-вишневой окраски. В результате такой обработки образуется оксидная пленка, обеспечивающая адгезию копировальных материалов.

Методика и порядок выполнения работы

Натяжение сетки

Натяжение сетки на формную рамку осуществляется на специальном устройстве. Сетку вырезать по размеру рамы и закрепить в зажимы. Растяжение сетки проводят медленно, постепенно увеличивая усилия растяжения.

Измерение натяжения сеток. Одним из наиболее распространенных методов контроля величины натяжения сеток является измерение расстояния между контрольными метками до и после натяжения в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Для этого после предварительного натяжения на поверхность сетки нанести контрольные метки (квадрат). С помощью натяжного устройства дополнительно растянуть сету. Повторно измерить расстояние между контрольными метками и сравнить с первоначальным расстоянием между этими точками. Натяжение должно быть равномерным. Перенатяжение сетки в процессе подготовки может привести к разрыву молекулярных цепей волокна, а также ухудшить упругоэластичные свойства сеток.

Значения растяжения сеток из полиэфира и полиамида в процентах при натяжении 15–20 Н/см представлены в табл. 1.
Таблица 1




















Приборы для измерения натяжения



Рис. 3. Ньютон-тестер (тезометр)
Качество трафаретной печати в значительной степени зависит от оптимального и контролируемого натяжения ткани. Ньютон-тестер показывает натяжение ткани в ньютонах на сантиметр на большом хорошо читаемом стрелочном индикаторе. Область измерения от 5 до 60 Н/см.

Время от времени следует проверять точность измерения и показаний прибора. Ньютон-тестер для этой цели устанавливается на входящую в комплект стеклянную пластину, при этом

– стрелка при калибровке должна быть обращена вертикально вверх.
В противном случае стрелка должна быть отрегулирована;

– точка калибровки на циферблате совмещается с вертикально стоящей стрелкой путем вращения внешнего кольца циферблата. После этого прибор готов к эксплуатации.

Измерение

Для измерения натяжения сетки измерительный прибор устанавливается на натянутую ткань таким образом, чтобы длинная сторона измерительной головки была параллельна направлению нитей. Если измерительная головка выравнивается по долевым нитям (длина сетки), то натяжение основы, если она выравнивается по направлению утковых нитей (ширина сетки), то натяжение утка. Это позволяет сбалансировать натяжение сетки в обоих направлениях.

Важно! Минимальное расстояние до трафаретной рамы 10 см. Накладные ролики прибора при измерении должны лежать параллельно нитям, иначе измеренные значения будут неверными. Потеря натяжения только что натянутой ткани в первые 24 часа составляет 10–20 % и зависит от типа применяемого натяжного устройства, силы натяжения, стабильности рамы, а также от времени ожидания перед приклеиванием. Поэтому для работ с точной приводкой рекомендуется производить дальнейшую обработку обтянутой рамы только через 24 часа. При натяжке следует учитывать последующую потерю натяжения.

Для многокрасочной печати все печатные формы должны иметь одинаковое натяжение. Здесь особенно важна проверка с помощью измерительного прибора. При всех требованиях к точности опыт показал, что разница в натяжении 1–2 Н/см на одной и той же сетке практически не имеет большого значения. При высоких тиражах или многочисленных удалениях эмульсии может иметь место потеря натяжения на несколько Н/см.

Внимание! Если сетчатая ткань в направлении основы и утка будет натянута с неодинаковой силой, возникают следующие последствия:

– невозможность контроля точности приводки;

– шероховатость поверхности эмульсии;

– нанесение краски больше (в зависимости от направления ракеля);

– повышается механический износ сетки и ракеля.

Обработка поверхности сетки

Обработку поверхности сетки произвести обезжиривающим составом. Для этого нанести и распределить состав равномерно по поверхности сетки нейлоновой щеткой или поролоновой губкой. Тщательно смыть раствор водой. Обработать сетку нейтрализующим раствором и промыть водой. Хорошо обработанная сетка должна равномерно смачиваться водой.

Содержание отчета

  1. Составить технологическую карту процесса подготовки сеток для изготовления форм трафаретной печати.

  2. Представить данные о материалах от разных поставщиков расходных материалов.

  3. Выводы по работе.



Лабораторная работа № 2


ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА КОПИРОВАНИЯ
ФОРМ ТРАФАРЕТНОЙ ПЕЧАТИ

Цель работы


Изучить технологию изготовления печатных форм. Освоить методику тестирования копировальной установки и подбора оптимальной экспозиции с применением тест-объекта (AUTOTYPE Exposure Calculator). Научиться управлять технологическим процессом.

Оборудование и материалы

Копировальная рама; люксметр Ю-16; тест-объект AUTOTYPE Exposure Calculator; формная рама с сетчатым материалом и копировальным слоем; установка для проявки форм Korher; денситометр Gretag Macbeth.

Теоретическая часть

Печатная форма во многом определяет качество печатного оттиска. Знание свойств копировального слоя и параметров сетчатой основы трафаретной печатной формы (ТПФ), разумеется, чрезвычайно важно для успеха выполнения той или иной печатной работы. Сенситометрические свойства (слово «сенситометрия» в буквальном переводе означает «измерение чувствительности») применяемого копировального слоя (жидкой эмульсии или капиллярной пленки) необходимо знать при изготовлении трафаретной формы. От точности подбора экспозиции зависят многие параметры будущей печатной формы, такие как разрешающая и выделяющая способность, тиражестойкость. Ставя своей целью, дать точную количественную оценку основных свойств применяемого светочувствительного копировального слоя, сенситометрия приобретает, конечно, громадное практическое значение. Зачастую, технологу трафаретной печати приходится сравнивать различные копировальные материалы, вырабатывать рекомендации по нормализации процесса экспонирования ТПФ, а предвиденые в известной мере результатов работы – возможно лишь при наличии точной количественной характеристики свойств материалов.

Для того чтобы определить светочувствительность копировального слоя, его необходимо подвергнуть действию определенных количеств освещения, или экспозиций, а затем измерить так или иначе светочувствительные эффекты на этом слое, которые будут обусловлены этими экспозициями.

Известно, что световой поток F, от УФ-ламп копировального устройства на поверхности предметного стекла создает освещенность E. Ее величина зависит как от величины светового потока, так и от величины освещаемой поверхности.

Поэтому

Е = F/S,

где Е – освещенность, лк; F – световой поток (лм), падающий в данный момент на элемент поверхности S, м2.

Освещенность измеряется прибором люксметром и достигает в современных копировальных установках до 20 000 лк.

С изменением расстояния между источником света и засвечиваемой поверхностью, расположенной перпендикулярно к световым лучам, освещенность этой поверхности от данного источника также изменяется обратно пропорционально квадрату расстояний. Понятие об освещенности (так же, как и понятие о световом потоке) связано с единицей времени. Произведение же освещенности в люксах на время освещения в секундах, т.е. на то число секунд, в течение которого данная поверхность подвергается непрерывному действию света постоянной силы, представляет собой экспозицию.

Таким образом

Н = Е·t,

где Н – количество освещения, или экспозиция, лк·с.

Рассмотрим теперь те способы, при помощи которых можно было бы доставить копировальному слою различные численно известные экспозиции. Заметим, что в целях возможно полного выявления копировальных свойств данного светочувствительного слоя, в частности выявления его способности к передаче мелких деталей, представляется важным испытать этот слой под действием ряда экспозиций, находящихся по своей величине в достаточно широком интервале.

Так как экспозиции измеряются произведениями освещенности на время освещения, то различные по величине экспозиции можно получить, изменяя освещенность при постоянном времени:

H1 = E1·tconst; H2 = E2·tconst; Hn = En·tconst,

изменяя время при постоянной освещенности:

H1 = Econst·t1; H2 = Econst·t2; Hn = Econst·tn,

изменяя оба этих фактора, определяющих экспозицию:

H1 = E1t·t1; H2 = E1·t2; Hn = En·tn.

На практике чаще всего применяются первые два способа. В первом – ряд экспозиций построен по шкале освещенности, во втором по шкале времени.

По шкале времени определение оптимальной экспозиции возможно при наличии миры1 и внешнем источнике света копировальной установки. Экспозицию изменяют, открывая шторку, непрозрачную для актиничного излучения на определенное время с шагом арифметической или геометрической прогрессии. При этом открывается последовательно часть миры, прикрепленной к копировальному слою эмульсионной стороной.


Рис. 4. Изменение экспозиций по шкале времени
Способ состоит в том, что различные участки копировального слоя подвергают различной выдержке. После проявления получают ТПФ с различно экспонированными участками (полями) – экспонограмму. На ней выбирают поле с хорошо проработанными деталями изображения (миры, растровых полей и текста). Выдержку, которой был подвергнут этот участок экспонограммы, и считают правильной. Полей с хорошо проработанными деталями может быть несколько. В этом случае следует говорить об интервале правильных выдержек.

Экспонирование производится в следующем порядке: непрозрачную шторку устанавливают так, чтобы копировальный слой на форме открылся на
1–2 см, и экспонируют его в течение выбранного времени. Оно составляет разность прогрессии (например, это время равно 2 мин). Затем перемещают шторку еще на 1–2 см. Вновь дают такую же экспозицию. Ранее открытый участок копировального слоя ТПФ при этом экспонируется вновь (в нашем примере
2 мин + 2 мин = 4 мин). Так повторяют до тех пор, пока не будет экспонирована вся форма.

На практике чаще всего выдержку определяют, подвергая слой пробным выдержкам в арифметической прогрессии. Однако, как это известно из теории, правильнее получать экспонограмму, изменяя время в геометрической прогрессии. Однако на практике эту операцию выполнить несколько сложнее чем упомянутую выше (из-за конструкции копировальных устройств). В обоих случаях применяемая мира должна быть порядка 10–20 см длиной.

Для практических целей зачастую является достаточным упрощенный способ испытания копировальных слоев, применяемых в трафаретной печати, по шкале освещенности, разработанный фирмой MacDermid Autotype Ltd
(рис. 5).


Рис. 5. Изменение экспозиций по шкале освещенности. Тест-объект
Способ заключается в контактном копировании на светочувствительный слой специального тест-объекта (AUTOTYPE Exposure Calculator) и в объективной оценке полученных результатов (без построения характеристической кривой). Тестовая фотоформа позволяет быстро и просто определять лучшую продолжительность экспонирования для светочувствительных копировальных слоев как жидких, так и на пленочной основе для прямого и косвенного способа получения ТПФ.

Зная освещенность Eo поверхности тест-объекта, обращенной к источнику света, и оптическую плотность Dn одного из полей теста, можно определить освещенность En копировального слоя за этим полем. Так как освещенности пропорциональны световым потокам, то оптическую плотность D за любым полем n тест-объекта можно выразить, как:

D = lgEo/En.

Следовательно: 10Dn = Eo/En; En = Eo·10–Dn.

Так как lgE1/lgE2 = lgH1/lgH2, то все формулы, выражающие связь освещенностей за полями тест-объкта с его оптическими плотностями, можно применить и для вычисления количеств освещения, получаемых копировальным слоем за любым полем теста:

Нn = Но·10–Dn;

На основании изложенного, измерив денситометром, оптические плотности полей теста, можно уточнить параметры поправочного коэффициента, что позволит более точно произвести расчет экспозиции.

Таблица 2

Параметры

№ поля тест-объекта

1

2

3

4

5

Dn

0,00

0,14

0,25

0,41

0,53

K, обозначенный на тесте

1,00

0,70

0,50

0,33

0,25

K
уточненный

1,00

0,72

0,56

0,39

0,30

Средняя
отн. ошибка, %

0

2,81

11,3

16,6

18,2








В практических расчетах необходимо также учитывать оптическую плотность вуали Do фотоформы и не забывать, что чем больше интервал оптических плотностей (Dmax – Do – контраст изображения), тем выше качество получаемой ТПФ.

Тестовая форма состоит из 5-ступенчатой нейтрально-серой пленки-фильтра, является идеальным измерительным и контрольным инструментом для определения оптимального времени засветки. Применяется для любых единиц экспонирования и любого копировального материала. Тест (модулятор экспозиций) представляет собой фотоформу размером 9х17 см, содержащую
(см. рис. 5):

– радиальную миру (штрихи от 375 до 50 мкм);

– ступенчатый оптический клин (константа серого клина равна 0,3), состоящий из 5 ступеней (оптическая плотность D = 0; 0,14; 0,25; 0,41; 0,53);

– растровую шкалу (с растровой пл. 10 %, 50 %, 90 %; L – линиатура растра 65dots/in, (26 лин./см); поворот растра 22є);

– текст кеглем 6; 10; 14 pt;

Экспонирование копировального слоя тест-объектом позволяет определить оптимальную экспозицию с любыми источниками света непосредственно на копировальном устройстве (рис. 6).

Рис. 6. Фото тестовой печатной формы.
Второе поле 0,7 участок с оптимальной экспозицией

При экспонировании подбирают время засветки так, чтобы хотя бы один из пяти участков тест-объекта, после проявки дал на копии удовлетворительное изображение миры. Затем, выбрав поправочный коэффициент, производят элементарные расчеты (см. табл. 2), например, при 10 мин экспонирования формы:

Таблица 3

Поправочный коэфф.

Х t мин, время экспонирования

= скорректированное время t мин.

0,7

Ч 10 мин.

= 7 мин.


Следует помнить, что слой фотоэмульсии тестовой фотоформы Autotype должен плотно контактировать с копировальным светочувствительным слоем, нанесенным на трафаретную сетку (т.е. фотоэмульсия диапозитива должна прилегать к эмульсионному слою с печатной стороны трафарета).

Выбор поля оптического клина производят после проявки и сушки копировального слоя. Первичный выбор поля с верной экспозицией определяется по изменению цвета копировального слоя. Известно, что копировальный слой меняет цвет в зависимости от полученной экспозиции и на этом основан первый шаг в определении оптимальной экспозиции при проведении тестирования. При этом необходимо обратить внимание на тот факт, что характер проявленного изображения может меняться в зависимости от режимов проявления (продолжительности проявления, температуры и т.п.).

Миры, имеющиеся на каждом из пяти участков тестовой фотоформы, позволяют оценить степень резкости краев печатного изображения (ровность и четкость краев деталей печати) и степень разрешения при печати (точность воспроизведения деталей). Миры разработаны для того, чтобы позволить пользователю выбрать правильный угол размещения диапозитива относительно трафарета для того, чтобы избежать пилообразного контура и влияния нитей трафаретной сетки. Разрешение определяется по тому, насколько хорошо проработаны центральные участки миры, например, если отчетливо пропечатываются самые тонкие линии в центре миры, то это означает разрешение ТПФ составляет 50 мкм (см. рис. 6, 7).


Рис. 7. Фрагмент миры тест-объекта

Растровая шкала с полями от 10 %, 50 %, 90 % может быть использована для измерения степени потери растровых элементов в «высоких светах» или затекания (смыкания) в «тенях» соответственно.

Использование точек квадратной конфигурации означает, что углы таких точек будут смыкаться в 50 % участках шкалы. Проверка при печати позволяет быстро продемонстрировать, есть ли потери (непропечатка) или растискивание (затекание) растровых элементов в полутонах.

Отсутствие смыкающихся углов в середине шкалы показывает потери растровых элементов. Причиной этого может служить искажение размеров элементов из-за светорассеяния, влияние переэкспонирования, излишняя толщина профиля трафарета, засыхание краски в ячейках сетки или использование копировального слоя с низкой разрешающей способностью.

Слияние растровых элементов или утолщение участков смыкания показывает на растискивание. Причиной этого может быть излишнее давление при печати вследствие неоптимальной высоты профиля трафарета, процесс обильного орошения ТПФ краской, маловязкие краски или использование копировального слоя с высокой шероховатостью и, как следствие, с плохой резкостью краев изображения.

Изменение экспозиции приводит к изменениям качества печатных форм. При недостаточных экспозициях наблюдается неоднородная окраска ТПФ с лицевой и печатной стороны, скругление границы печатающих элементов и их боковых граней, отсутствие мелких штриховых и растровых элементов и другие дефекты.

В случае избыточных экспозиций наблюдается уменьшение печатающих элементов, повышение графического искажения и уменьшение разрешающей способности. Эти явления вызваны светорассеянием и отражением фотоактиничного потока в нитях сетки и копировальном слое.

При оптимальных экспозициях, конкретная величина которых зависит от вида фотополимеризующегося материала (копировального слоя), актиничности и мощности источника излучения, номера сетки, её цвета и других факторов, обеспечиваются высокие показатели качества печатных форм: разрешающая способность не менее 50 линий на 1 см у сетки № 165, высокая выделяющая способность не менее 50 мкм, минимальные графические искажения.

Окончательные выводы по определению правильного времени экмспонирования можно сделать после печати контрольных оттисков модельной краской в стандартных условиях. Анализ оттисков, с применением объективных методов контроля позволяет получить достоверные результаты сенситометрических испытаний копировального слоя и экспонирующего устройства. Необходимо измерить величину искажений штрихов оригинала и оттиска, построить градационную кривую растровой шкалы.

Нормативы качества фотоформ

К фотоформам текста и иллюстраций предъявляется ряд требований. Подложка фотослоя должна пропускать ультрафиолетовую зону спектра. Печатающие элементы ТПФ образуются в результате позитивного копирования под воздействием ультрафиолетового излучения (285–400 нм) большой активности, требующей большой контрастности фотопозитива. Максимальная оптическая плотность Dmax должна быть не менее 3, Dmin плотность вуали не более 0,1 ед.

Методы контроля

Длину и ширину форм (фрагмент формы показан на рис. 8) измеряют металлической линейкой (ГОСТ 427-75). Толщину формы измеряют микрометром (ГОСТ 6507-78): в трех точках – по длине и в двух – по ширине формы. За толщину принимают средний арифметический результат этих измерений.

Рис. 8. Фрагмент печатной формы
Качество воспроизведения всех элементов фотоформы и качество поверхности печатающих элементов и подложки формы определяют визуально. Форму рассматривают под разными углами, сравнивая ее с фотоформой. Форму печатающих элементов проверяют с помощью лупы.

Размеры растровых печатающих элементов фотоформы и формы измеряют с помощью инструментального микроскопа или оптической системы микротвердомера ПМТ-3 (ГОСТ 10717-75).

Искажение размеров печатающих элементов i определяют по формуле:



где Шн – ширина печатающего элемента на фотоформе, мкм; Шф – ширина печатающего элемента на форме, мкм.

За результат принимают среднее арифметическое значение измерений ширины трех одинаковых печатающих элементов фотоформы и ТПФ.

Методика и порядок выполнения работы

1. Провести тестирование свойств копировального слоя.

Рекомендации по проведению тестирования:

– проверить чистоту поверхности предметного стекла копировальной установки (при необходимости очистить салфеткой, смоченной очистителем-антистатиком);

– проверить люксметром равномерность освещения предметного стола копировальной установки;

– установить тест-объект фирмы MacDermid Autotype Ltd и форму в копировальное устройство эмульсионным слоем диапозитива к эмульсионному слою трафарета, включить вакуумный насос;

– при необходимости «разогреть» источник УФ-излучения;

– произвести экспонирование ТПФ, применив удвоенное время экспонирования от рекомендованного поставщиком копировального слоя (при правильном экспонировании копировальный слой должен иметь одинаковый цвет с обеих сторон формы);

– проявить форму в стандартных условиях (3 мин., вода 20 єС);

– высушить форму (t = 40 єC);

– выполнить визуальный контроль качества печатной формы;

– получить контрольные оттиски;

– объективно проконтролировать печатную форму, оттиски и построить градационные кривые;

– выбрать поправочный коэффициент и произвести вычисления окончательной экспозиции;

– провести экспонирование рабочей печатной формы и убедиться в правильности проведенных сенситометрических испытаний.

2. Изготовить печатную форму по выбранным режимам.

3. Провести контроль качества печатной формы.

4. Измерить величину искажений штрихов оригинала (теста) и оттиска, построить градационную кривую растровой шкалы.

5. Написать карту техпроцесса изготовления ТПФ. Результаты проделанной работы занести в таблицу 3.

6. Сделать выводы по определению правильного времени экмспониро­вания.

Таблица 4



п/п

Наименование операции

Оборудование

и приборы

Материалы

и растворы

Технологические режимы

Примечания




















Лабораторная работа №3


Изучение процесса изготовления форм трафаретной печати с применением копилярной пленки
Цель работы

Изучить особенности технологического процесса изготовления форм трафаретной печати прямым способом с применением копировального материала и оценить их качественные характеристики.

Содержание работы

Теоретическое обоснование работы

Сущность трафаретной печати заключается в том, что воспроизводимое изображение формируется на тонкой эластичной сетке, которая одновременно служит носителем краски и через которую краска в необходимом количестве продавливается на запечатываемую поверхность. Печатающими элементами служат ячейки самой сетки печатной формы, а пробельными — задубленный копировальный слой.

К факторам, влияющим на качество продукции и тиражестойкость форм трафаретной печати, относятся:

Данная работа предусматривает изготовление форм трафаретной печати прямым способом с применением копировального материала.

Материал представляет собой полимерный копировальный слой, равномерно нанесенный на политэтилентерефталатную основу (капилярная пленка). Основные достоинства материала перед жидкими композициями: равномерность пленки копировального слоя по толщине, возможность длительного хранения, отказ от использования легколетучих растворителей.

Сущность способа изготовления форм заключается в перенесении копировального слоя с поверхности материла на сетку, копировании изображения с диапозитива и последующей обработки формы.

Методика и порядок выполнения работы

Перед началом работы получить от учебного мастера необходимые материалы и описание их технических характеристик.

Произвести подготовку поверхности сеток. Тщательно обработать сетку обезжиривающим раствором, промыть водой в течение 2 — 3 мин (температура воды 50 —60°С). Обработать раствором для нейтрализации поверхности в течение 1 —3 мин (температура 20±3°С). Промыть сетку проточной холодной водой (20±5°С) в течение 1 мин и высушить в сушильном шкафу под струей воздуха в течение 15-20 мин.

Отрезать лист копировального материала по формату диапозитива, оставляя с каждой стороны поля 3 — 4 см.

С помощью кюветы нанести очувствляющий раствор на оборотную сторону поверхности сетки.

Приложить материал копировальным слоем к поверхности сетки и, слегка придавливая резиновым ракелем, произвести прикатку к сетке, между сеткой и материалом не должно образовываться складок и воздушных пузырей.

Избыток раствора, просочившегося через сетку на обратную сторону, равномерно распределить по всей поверхности сетки, слегка придавливая при помощи ракеля или фотографического валика.

Внимание!. Очувствление следует производить при неактиничном освещении.

Высушить копировальный материал на сетке и удалить временную подложку от копировального слоя.

Формную раму с прикатанным материалом сушить в потоке воздуха при температуре 30 — 35°С в течение 45 — 50 мин при неактиничном освещении. После сушки, слегка приподняв край временной подложки скальпелем, отделить подложку от слоя, следя за тем, чтобы поверхность подложки была параллельна поверхности сетки.

Провести экспонирование диапозитива.

Диапозитив приклеить эмульсионной стороной к печатающей поверхности сетки липкой лентой. Формную раму поместить в копировальное устройство. Продолжительность экспонирования указывается мастером или преподавателем. Она зависит от типа и мощности источника света, характера и качества диапозитива.

Провести проявление формы.

Формную раму с отэкспонированным копировальным слоем промыть с обеих сторон проточной водой до полного удаления слоя с печатающих элементов формы.

Температура воды — 20±5°С.

Время обработки — 2 — 4 мин.

В случае плохой проявляемости формы следует избегать длительного местного допроявления, т.к. это может привести к нарушению пробельных элементов формы.

Высушить полученную форму. Сушку формы произвести в потоке теплого воздуха в сушильном шкафу при температуре 30 — 35°С в течение 20 — 30 мин.

Оборудование, приборы и материалы

Раковина-мойка для обезжиривания и проявления форм, копировальное устройство, сушильный шкаф, рабочий стол для подготовки материалов, линейка измерительная металлическая, инструментальный микроскоп МПБ-2 или лупа измерительная 10х, ножницы, термометр 100°С, весы лабораторные общего назначения, посуда мерная лабораторная (колбы, стаканы), секундомер механический однострелочный, резиновые перчатки хирургические, тампон из поролона, ракель или фотографический валик, копировальный материал, фотоформа (диапозитив), обезжиривающий раствор, раствор для нейтрализации поверхности сетки, очувствляющий раствор, вата медицинская гигроскопическая, бумага фильтровальная лабораторная.

Содержание отчета



Лабораторная работа №4


Изучение процесса изготовления форм трафаретной печати прямым способом с применением копировального раствора

Цель работы

Изучить особенности технологического процесса изготовления форм трафаретной печати прямым способом с применением копировального раствора.

Содержание работы

Теоретическое обоснование

В настоящее время в практике изготовления форм трафаретной печати нашли широкое применение два способа: прямой и косвенный. Существенным отличием этих способов является процесс формирования изображения на поверхности формы трафаретной печати: при прямом способе он заключается в непосредственном копировании диапозитива на сетку, натянутую на формную раму и покрытую светочувствительным копировальным слоем. При косвенном способе изображение с диапозитива сначала копируется на специальный очувствленный копировальный материал на бумажной или пленочной основе проявляется, после чего переносится на поверхность сетки, как бы приклеиваясь к ней, образуя достаточно тонкую пленку, располагающуюся только на поверхности сетки.

О преимуществах и недостатках способа изготовления печатных форм судят по качеству изображения, четкости воспроизведения краев и сохранения этой четкости на тиражных оттисках, тираже-стойкости печатных форм.

При прямом способе изготовления форм трафаретной печати копировальный слой находится внутри структуры сетки, способствуя лучшей адгезии слоя к нитям сетки и обеспечивая тем самым большую прочность и тиражестойкость форм (до 50 тыс. оттисков и более), чем косвенный способ.

При косвенном способе изготовления форм трафаретной печати вследствие малой площади адгезионного контакта копировального слоя с сеткой тиражестойкость формы значительно ниже, чем при прямом (1 — 5 тыс. оттисков).

Качество изображения с форм, изготовленных прямым способом, несколько ниже, чем с форм трафаретной печати, изготовленных косвенным способом, что обусловлено «втягиванием» копировального слоя (при высыхании) внутрь сетки и образованием рельефного рисунка сетки на поверхности формы (эффект «зубьев пилы»). При увеличении толщины наносимого копировального слоя этот рисунок оказывает все меньшее влияние на качество изображения, но разрешающая способность форм уменьшается.

Методика и порядок выполнения работы
Перед началом работы получить от учебного мастера необходимые материалы и их технические характеристики.

Произвести подготовку поверхности сеток. Тщательно обработать сетку обезжиривающим составом, промыть водой в течение 2 — 3 мин (температура воды 50 — 60°С). Обработать раствором для нейтрализации поверхности в течение 1 - 3 мин (температура 20±3°С). Промыть сетку проточной холодной водой (20±5°С) в течение 1 мин и высушить в сушильном шкафу под струей воздуха в течение 15-20 мин.

Нанести на подготовленную сетку копировальный ра­створ, используя специальную кювету. При формировании копировального слоя раствор на сетку наносят 2-3 раза и раму с нанесенным копировальным слоем помещают в сушильный шкаф на 45 — 55 мин при температуре 30 — 35°С.

Провести экспонирование диапозитива. Сетку с высушенным копировальным слоем поместить в копировальную раму слоем вверх. Диапозитив поджить эмульсионным слоем вниз к копировальному слою. Стекло копировальной рамы опустить и включить вакуум-насос. При достижении полного контакта включить осветители. Продолжительность экспозиции указывается мастером или преподавателем. Она зависит от типа и мощности источника света, характера и качества диапозитива.

После экспонирования выключить вакуум-насос, поднять стекло копировальной рамы и вынуть копию и диапозитив.

Проявить копию. Для проявления копию на сетке поместить в раковину-мойку и проявлять струей воды температурой 20±3°С в течение 3 — 5 мин. При проявлении незадубленный копировальный слой на печатающих элементах удаляется струей воды. Высушить форму в сушильном шкафу 30 — 40 мин при температуре 30 — 35°С.

Дать оценку качества изготовленной формы.

Оборудование, приборы и материалы

Раковина-мойка для обезжиривания сеток, рабочий стол для подготовки материалов, копировальная рама с источником света, раковина-мойка, сушильный шкаф, секундомер механический однострелочный, весы лабораторные общего назначения, термометр 100°С, инструментальный микроскоп МПБ-2 или лупа измерительная 10х, ножницы, кисти беличьи, резиновые перчатки хирургические, копировальный раствор, фотоформа (диапозитив), обезжиривающий раствор, раствор для нейтрализации поверхности сетки, вата медицинская гигроскопическая, бумага фильтровальная лабораторная.

Содержание отчета



Лабораторная работа №5


Подготовка трафаретного станка к печати и получение пробных оттисков

Цель работы

Ознакомиться с процессом подготовки ручного трафаретного станка к работе, получения пробных оттисков и приобрести соответствующие практические навыки.

Содержание работы

Теоретическое обоснование работы

В трафаретной печати оттиск получают путем заполнения краской печатающих элементов формы ракелем или валика. Контакт между печатной формой и запечатываемым материалом осуществляется при движении и давлении ракеля при определенном угле наклона в полосе контакта.

Процесс получения оттисков включает следующие операции: подача и закрепление листа на печатном столе (талере) станка; создание технологического зазора между печатной формой и поверхностью листа; подача и продавление краски (получение оттиска); съём запечатываемого лматериала; оценка качества оттиска. При получении пробных оттисков перечисленные операции выполняют, как правило, вручную, однако стремясь создать условия, по возможности, максимально приближенные к условиям получения тиражных оттисков: установить оптимальный технологический зазор, придать ракелю определенный угол наклона, обеспечить оптимальное давление и скорость перемещения ракеля.

Все материалы перед печатанием проверяют на соответствие требованиям нормативно-технической документации, а также подвергают акклиматизации в условиях лаборатории (цеха) в течение не менее одних суток.

Высокое качество оттисков в трафаретной печати обеспечивается следующим условиями: наличием качественной печатной формы с правильно натянутой сеткой-основой; правильным подбором свойств краски к запечатываемому материалу и условиям печатного процесса; оптимальным режимом печатания.

Важнейшее технологическое требование в печатном процессе — создание контакта между формой и запечатываемой поверхностью. Этот контакт может осуществляться по плоскости и по линии. Последнее имеет наибольшее распространение. При получении оттиска создается узкая полоса контакта за счет прогиба печатной формы на величину технологического зазора. При давлении раке­ля по форме одновременно перемещается линия контакта. Наличие технологического зазора оказывает влияние на качество оттиска: узкая полоса контакта повышает четкость воспроизведения графических элементов, но вызывает деформацию формы и приводит к искажениям.

В процессе подготовки трафаретного станка к работе выполняют приводку. Приводка — это технологическая операция, обеспечивающая требуемое расположение печатного оттиска на запечатываемом материале. Приводка достигается, во-первых, в процес­се изготовления печатной формы при выборе расположения фотоформы относительно рамы, т.е. расположением рисунка на печатной форме, во-вторых, в процессе подготовки станка путем перемещения и фиксации печатной формы относительно запечатываемого материала или наоборот.

Методика и порядок выполнения работы

Материал должен быть разрезан на требуемый формат и располагаться в стопах лицевой стороной вверх. Поверхность синтетических пленок должна быть ровной и пройти соответствующую (при необходимости) обработку.

Печатную краску при необходимости корректируют по вязкости. Цвет краски подбирают путем смещения соответствующих красок одной серии. Выбор серии красок осуществляют в соответствии с рекомендациями по их применению.

Материал ракеля выбирают в зависимости от характера воспроизведения изображения, шероховатости поверхности запечатываемого материала и требуемой толщины красочного слоя.

При печатании изображений с тонкими штрихами на гладком материале, а также при необходимости получения тонкого красочного слоя ракельное полотно должно иметь твердость 70 — 80 ед.

Шора. При печатании на материалах с шероховатой поверхностью и при необходимости получения более толстого красочного слоя используют ракель с твердостью 60 — 70 ед. Шора.

Рабочая кромка ракеля должна быть ровной, гладкой, без заусениц и вмятин. При наличии дефектов, а также при необходимости придать определенный угол рабочую кромку ракельного полотна затачивают на специальном станке или приспособлении. Ракельное полотно должно выступать из ракеледержателя на 10 — 15 мм.

Края печатной формы при необходимости обклеивают прочной бумагой или пленкой. Печатную форму устанавливают в формодержатель станка и закрепляют зажимными винтами. Перемещая формодержатель с формой над плоскостью печатного стола в продольном и попереч­ном направлениях, устанавливают форму в требуемое для печати положение. При печатании многокрасочной продукции форму для каждой последующей краски выставляют по меткам-крестам на оттисках, отпечатанных первой краской.

Между печатной формой и запечатываемым материалом устанавливают технологический зазор в зависимости от вязкости краски, размера формы и степени натяжения сетки в пределах 0,5 — 5 мм.

Для правильного расположения изображений на запечатываемом материале последний размещают на плоскости стола таким образом, чтобы при опущенной форме ее печатающие элементы находились в нужном участке листа. К левому и нижнему краям перемещаемого таким образом листа материала вплотную приставляют упоры из картона и приклеивают их к столу. По длинной стороне запечатываемого материала устанавливают два упора, по короткой — один.

После выполнения всех подготовительных операций запечатываемый материал укладывают на печатный стол под передний и боковые упоры, опускают формодержатель с закрепленной на нем формой. На пробелы у задней стороны печатной формы накладывают краску, включают подачу вакуума на печатный стол и с усилием перемещают ракель по форме. Затем ракель с краской и печатную форму возвращают в исходное положение. При необходимости печатная форма может покрываться краской при обратном перемещении ракеля с небольшим прижимом к форме. Оттиск снимают со стола и выкладывают на стеллаж для сушки. Процесс повторяют. Далее оценивают качество полученных пробных оттисков.

Оборудование, приборы и материалы

Линейка измерительная металлическая, лупа, ракель, нож, ножницы, раковина — мойка, станок для заточки ракелей, твердомер, толщиномер индикаторный, трафаретный станок, шпатель, вата хлопчатобумажная, ветошь обтирочная, клей-спрей, трафаретная печатная форма, трафаретная краска, растворитель, запечатываемый материал, смывка.

Содержание отчета

Лабораторная работа №6


Изучение влияния факторов печатного процесса на качество оттисков
Цель работы

Получить представление о некоторых закономерностях механизма формирования красочного изображения на оттиске в трафаретной печати.

Содержание работы

Теоретическое обоснование работы

Основной задачей трафаретного печатного процесса является получение оттиска с заданной толщиной красочного слоя, а также обеспечение необходимой графической точности изображения. Суммарный эффект печатного процесса определяется механизмом формирования красочного изображения на оттиске и связан с особенностями трафаретной печати.

Основными факторами, влияющими на формирование красочного слоя на оттиске, являются: характеристика применяемой сетки-основы формы, способ изготовления печатной формы, характер запечатываемого материала, реологические свойства краски, твердость ракеля и ширина его кромки, режимы проведения печатного процесса, расстояние между формой и запечатываемым материалом, угол наклона и давление ракеля, а также количество краски, оставшееся на сетке после отвода печатной формы. Эти факторы в значительной степени поддаются расчету и управлению в довольно широком диапазоне.


Рис.9. Схема трафаретного печатного устройства.
В настоящей работе рассматривается влияние только трех факторов: линиатуры сетки, вязкости краски и угла наклона ракеля, предопределяющих качество оттиска. Остальные факторы, окончательно формирующие красочный слой, являются постоянными и не учитываются в силу ограниченности времени, отводимого для выполнения лабораторной работы.

Механизм печатного процесса с трафаретной формы условно можно представить следующим образом. При прижиме ракелем печатной формы к запечатываемому материалу каждый печатающий элемент образует пространство, ограниченное снизу запечатываемым материалом, а с боков — пробельными элементами. Краска, перемещаемая ракелем по форме, заполняет пространство печатающего элемента, формируя изображение непосредственно на запечатываемом материале. В процессе прохождения ракеля над печатающим элементом краска сверху срезается его рабочей кромкой. При отводе печатной формы нити сетки извлекаются из краски, прилипшей к запечатываемому материалу.

В процессе формирования красочного изображения на оттиске можно выделить четыре стадии: создание пространства печатающего элемента, заполнение его краской, отвод печатной формы от запечатываемого материала, закрепление красочного изображения на оттиске. Качество сформированного таким образом красочного изображения зависит от качества (формы) пространства печатающего элемента, степени заполнения ее краской, условий взаимодействия краски с формой и запечатываемым материалом, а также от структурно-механических свойств краски.

В трафаретной печати качество (формы) пространства печатающего элемента зависит от ровности его контура, микрогеометрии соприкасающихся поверхностей печатной формы и запечатываемого материала, а также от плотности их взаимного контакта в момент формирования красочного изображения на оттиске. Количество краски, продавливаемой через ячейки сетки, определяется размером пространства печатающего элемента, вязкостью краски, давлением, действующим на нее, и временем действия давления.

Требуемое качество изображения на оттиске может быть достигнуто в том случае, если количество краски, прошедшей через печатающие элементы сетки за печатный цикл, будет строго соответствовать объему пространства печатающего элемента. Этот объем можно рассчитать. Если при печатании ракель плотно прижимает форму к запечатываемому материалу и сверху скользит по ней, объем пространства печатающего элемента V будет равен

V = S (h1 + h2 + h3) – Vc;

где S — площадь печатающего элемента; h1, h2, h3 — соответственно толщина сетки, толщина копировального слоя под сеткой, усредненная высота микронеровностей запечатываемого материла; Vc — объем, занятый нитями сетки внутри печатающего элемента.

При заполнении краской всего объема пространства печатающего элемента толщина (определенная, например, весовым методом) сформированного на оттиске красочного слоя не всегда соответствует расчетному объему, т.е. часть краски остается на сетке после отвода формы. Количество краски, перешедшее на оттиск, зависит от вязкости краски и угла наклона ракеля.

В реальных условиях возможны варианты, когда гидродинамическое давление, возникающее в краске при малых углах наклона ракеля, становится больше усилия прижима ракеля из эластичного материала, изгибает его кромку и поднимает ракель над формой. В этом случае фактическая толщина (объем) сформированного красочного слоя будет больше объема пространства печатающего элемента.

На основании изложенного можно утверждать, что объем краски V, перешедший на оттиск, будет отличаться от объема пространства печатающего элемента и составит:

Vк = [S(h1 + h2 + h3 + h4 + h5)] – (Vc + Vo),

где S — площадь печатающего элемента; h1,...,h5 — соответственно толщина сетки, толщина копировального слоя под сеткой, усредненная высота микронеровностей запечатываемого материала, высота подъема ракеля под действием гидродинамического давления, зазор между формой и поверхностью запечатываемого материала; Vc — объем, занятый нитями сетки внутри печатающего элемента; Vo — объемное количество краски, оставшееся на сетке после отвода формы.

Все это дает основание полагать, что понятие переноса краски на запечатываемую поверхность в трафаретном способе печати приобретает иной смысл, чем в высокой и плоской печати. Коэффициент переноса (Кп), рассчитанный как отношение объемного количества краски на оттиске () к первоначальному ее количеству, определяемому из расчета объема пространства печатающего элемента формы (Vп.э), может оказаться меньше, равным и больше единицы:

Kп = Vк / Vп.э (Vк < 1,Vп.э > 1);

Методика и порядок выполнения работы

При подготовке и проведении данной работы для обеспечения возможности изучить влияние характера сетки-основы, вязкости краски и угла наклона ракеля осуществляют подготовку трафаретного станка, как указано в предыдущей работе. Кроме того, необходимо заранее подготовить две печатные формы с одинаковыми мирами на различных сетках.

Получить контрольные оттиски с двух печатных форм двумя модельными красками, отличающимися вязкостью (1-я краска без разбавления, 2-я — с добавлением растворителя в количестве 25% от объема краски), с двумя наклонами ракеля (20° и 80°).

Результаты процесса печатания проанализировать и оценить по степени визуальной однородности запечатываемого изображения и с помощью микроскопа по абсолютной величине искажений штриха шириной 0,3 мм. Усредненные данные по 3 оттискам, полученным при одинаковых режимах, занести в таблицу.

Оборудование, приборы и материалы

Линейка измерительная металлическая, лупа, ракель, нож, ножницы, раковина-мойка, трафаретный станок, шпатель, вата хлопчатобумажная, ветошь обтирочная, липкая лента, две трафаретные печатные формы, трафаретная краска, растворитель.

Содержание отчета

Вопросы для самопроверки

  1. Назовите основные этапы технологического процесса изготовления ТПФ.

  2. Какие нормативы качества фотоформ и печатных форм вам известны?

  3. Как устроена тест-фотоформа для контроля техпроцесса?

  4. Назовите основных поставщиков расходных материалов для трафаретной печати.

  5. Какова роль ракеля в трафаретной печати?

  6. Какие факторы технологического процесса трафаретной печати влияют на качество оттисков?

  7. Дайте классификацию трафаретных красок.

Список литературы

  1. Щеглов С.А. Трафаретная печать. Учебное пособие- Омск.: ОмГТУ. 1999. ISBN 5-901008-18-9.

  2. Щеглов С.А., Литунов С.Н. Полиграфические способы воспроизведения изображений. Учебное пособие- Омск.: ОмГТУ. 2005., ISBN 5-8149-0209-4.

  3. http://www.lamiprint.ru

  4. http://www.agalsea.ru

  5. http://www.tampomechanika.ru

  6. http://www.itraco.ru

  7. http://www.shelkograf.com

  8. http://www.esaprint.ru

  9. http://www.proxim.ru/

  10. http://www.zenonline.ru/

  11. http://print-omsk.ru/


Приложения
Прямой способ изготовления ТПФ с жидким копировальным слоем

Техпоцесс

Обезжиривание. Перед изготовлением каждой ТПФ ткань должна быть обезжирена соответствующим средством. Не использовать бытовые средства.

Сушка. Тщательная сушка при комнатной температуре.

Нанесение жидкого копировального слоя. Равномерное покрытие копировальным слоем (диа-зо, фотополимер или смесь) «сырой по сырому». Используйте подходящие желоба для нанесения копировальных слоев. Сушить трафареты в горизонтальном положении вниз печатной стороной. Максимальная температура 40° С.

Дополнительное нанесение копировального слоя. Структура ткани выравнивается путем дополнительного нанесения копировального слоя с печатной стороны формы.

Сушка. Такая же сушка, что и после нанесения первого копировального слоя.

Экспонирование. Используйте подходящий источник света, например металл-галогеновую лампу. Определите время экспонирования путем ступенчатой засветки с подходящим для этого диапозитивом.

Проявка. С двух сторон смочите копировальный слой умеренной струей воды. Соблюдайте предписания производителя копировального слоя касательно температуры воды. Затем проявите форму сильной струей воды с печатной стороны.

Сушка. Удалить излишки жидкости с помощью незапечатанной газетной бумаги или влажной замши для протирки оконных стекол или удалите с помощью специального прибора. Затем просушите в сушильном шкафу.

Ретуширование. «Игольчатые» отверстия в ТПФ и сетчатую ткань вокруг копировального слоя заретушируйте трафаретным наполнителем (ретушью).

Источники ошибок при изготовлении прямых ТПФ с жидким копировальным слоем

Образование «рыбьих глаз» после нанесения копировального слоя:

Включения пузырьков воздуха при нанесении копировального слоя

Плохое прилипание копировального слоя к ткани после экспонирования

«Паразитная» засветка при экспонировании (потеря мелких деталей)

Образование «зубьев пилы»

Растровая печать

Трудности при удалении копировального слоя



Табл.№5

Фотомеханические способы изготовления ТПФ




Прямой способ ТПФ с

жидким копировальным слоем

Прямой способ ТПФ с

жидким и пленочным копировальным слоем

Прямой способ ТПФ с

пленочным копировальным слоем (с капиллярной пленкой)

Косвенный способ ТПФ

с копировальным слоем на пленочной основе












Механическая устойчивость

Очень хорошая

Очень хорошая

Хорошая

Слабая

Устойчивость к растворителям

Хорошая

Хорошая

Хорошая

Хорошая

Резкость контуров

Хорошая - очень хорошая

Очень хорошая

Очень хорошая

Очень хорошая

Средний тираж, экз.

50 000-75000

20 000-50 000

10 000-30 000

2000-5000

Затраты труда

Большие

Большие

Незначительные

Средние

Область применения

Плоская печать и печать по предметам

Плоская печать и печать по предметам

Плоская печать и ограниченно печать по предметам

Плоская печать

Удаляемость эмульсии

Трудно

Трудно

Легко

Легко




Табл. №6

Рекомендуемые углы растра для четырехцветной печати

Краска

Угол поворота растра (град.)

C (голубая)

15

22,5

67,5

M (пурпурная)

45

52,5

37,5

Y (желтая)

75

82,5 (7,5)

82,5

B (черная)

75

82,5

7,5

Белая подложка

15

22,5





Табл.№7

Технические характеристики капроновых сеток отечественного производства

Номер сетки

Размер ячейки, мкм

Коэффициент живого сечения*

Толщина ткани, мкм

49

143

47,7

80 - 90

52

142

53,4

70 - 80

55

132

51,5

70 - 80

58

122

48,9

70 - 80

64

106

45,0

70 - 80

70

93

41,5

70 - 80

73

87

42,6

70 - 80

76

82

48,9

70 - 80

*Коэффициент живого сечения – отношение площади ячеек к общей площади ткани, %.

Табл. №8

Ракельные полотна Duralife™

Цвет

Твердость, по Шору

Бесцветный

50 (экстра-мягкий)

Ярко-оранжевый

60 (мягкий)

Синий

70 (средний)

Белый-Серый

75 (средне-жесткий)

Красный

80 (жесткий)

Розовый

85 (очень жесткий)

Тускло-оранжевый

90 (экстра-жесткий)

Редактор В.А. Маркалева

Подписано к печати 20.01.11. Формат 60х90 1/16. Бумага офсетная.

Оперативный способ печати. Усл. печ. л. 2. Тираж 40 экз. Заказ № 000.

Редакционно издательский отдел ОмГТУ. Омск – 50, пр. Мира, 11.

Типография ОмГТУ.


1 мира – франц. mire, «рассматривать на свет», тест-объект, предназначен для определения характеристик качества изображения при исследовании оптических систем и светочувствительных материалов; обычно представляет собой пластинку из прозрачного или непрозрачного материала, на которую нанесен стандартный рисунок



Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации