Курсовой проект - Организация и планирование производства - файл n1.doc

приобрести
Курсовой проект - Организация и планирование производства
скачать (982 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc982kb.15.09.2012 00:49скачать

n1.doc

  1   2   3   4


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Южно-Уральский государственный университет»
Кафедра «Машиноведение»
Специальность 220301 Автоматизация технологических процессов и производств
Дисциплина «Организация и планирование производства»

Задание № 10
на курсовую работу
студента Зиганшина Венера Рауфовича

группы УК–411


1. На основе составленного маршрутного техпроцесса обработки детали «вал » выполнить расчет производственной мощности участка, определить количество требуемого оборудования, потребность в рабочих, их среднюю квалификацию и производительность труда.
2. Рассчитать материальные затраты, затраты на заработную плату, цеховую себестоимость изготовления детали.
3. Рассчитать экономическую эффективность использования прогрессивного оборудования.
4. Выполнить компьютерный расчет для проверки правильности полученных результатов.

Срок выполнения задания__12.05.2011г.________­_
Дата защиты________________________________
Выдал руководитель__________________________(Е. А. Устюгова)
Получил студент_____________________________ (В.Р. Зиганшин)
Заведующий кафедрой_________________________(Ю. П. Сердега)

Министерство образования и науки РФ

ГОУ ВПО Южно-Уральский государственный университет

филиал в г. Усть-Катаве

Кафедра «Машиноведение»

К у р с о в а я р а б о т а

п о д и с ц и п л и н е
«Организация и планирование производства»
На тему: Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки деталей



Выполнил студент

группы УК–411

Зиганшин В.Р.
Проверил:

Устюгова Е.А.
Усть-Катав

2011




Аннотация.


Расчет технико - экономических показателей участка для обработки детали “Крестовина” с расчетом производительности труда и себестоимости изготовления детали на участке.

Усть - Катав, У-КФ ЮУрГУ, 230301, 2011, 38 с, библиография литературы - 4 наименования.


Рассчитаны: число станков на участке, сдельные расценки, возможность многостаночного обслуживания станков, количество рабочих, их выработка и среднемесячная заработная плата. Выполнен анализ применения в техпроцессе станка с ПУ модели 16К20Ф3 вместо станка с ручным управлением модели 16К20. Использование станка с ПУ позволило снизить себестоимость изготовления на 1,95 %, годовой экономический эффект – 694131,42рублей.



Содержание.


1.

Организационная часть………………………………….….….…5







1.1.

Определение годового приведенного выпуска

детали-представителя……………………………………….………5







1.2.

Определение потребного количества оборудования……….…..…8







1.3.

Определение количества производственных рабочих……………9







2.

Экономическая часть………………………………….………….14







2.1.

Определение годового расхода материалов………….…….…..…14







2.2.

Определение годового фонда заработной платы……….….….….15







2.3.

Калькуляция цеховой себестоимости детали………….………….16







3.

Результирующая часть…………………………………….…..…17







3.1.

Определение экономической эффективности……………….……17







3.2.

Определение дополнительных данных…………………….…...…18







3.3.

Расчет суммы капитальных вложений…………………….………19







3.4.

Расчет себестоимости механической обработки…………….……21







3.5.

Определение годового экономического эффекта..………..………25







3.6.

Расчет роста производительности и снижения себестоимости…25







3.7

Обоснование экономической эффективности...………………..…26







4.

Заключение………………………………………………..…..……28







5.

Приложение: компьютерный расчет на 8стр. формат А4…….…30







6.

Литература………………………………………………….……...38


















ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
1. Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Для лучшего обзора и анализа полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.
ТАБЛИЦА 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Деталь представитель – Вал.

Масса детали – 3 кг.

Масса заготовки – 4 кг.

Цена 1т. отходов – 2850 руб.

Производство – Среднесерийное.




Наименование

Модель

Нормы времени

Разряд

опер.

операции

станка

То

Тв

Тш

Тп.з

рабочих

005

Токарная

16К20

1,7

1,2

3,1

25

2

010

Шлифовальная

3А110

1,9

1,3

3,5

19

3

015

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3

2,0

1,8

4,1

25

4

020

Протяжная

7Б510

1,1

0,8

2,0

16

4

025

Токарная

16К20

1,7

1,2

3,1

25

3

030

Фрезерная

6Р82Г

2,8

1,6

3,7

23

3

035

Сверлильная

2А118

1,1

0,8

2,0

16

2

040

Резьбонарезание

1Г325

1,3

1,0

2,8

23

3

045

Фрезерная

6Р82Г

2,2

1,8

4,3

23

3




  1. Определение годового приведенного выпуска детали-представителя и количества наименований однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.




  1. Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

Nпр=Мг Кз = , шт (1)
где Мг - годовая производственная мощность


Кз - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.




Fд - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Тшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, (мин)

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

- коэффициент допустимых потерь на переналадку.

= 0.05 - 0.08 для среднесерийного производства.

= 0.08 - 0.1 для мелкосерийного производства.

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Ведущая операция – Сверлильная 035.

Nпр = шт.

Принято Nпр = 98000 шт.
1.1.2. Годовой объём выпуска детали представителя Nгод определяется в пределах

Nгод = Nпр / Кзоmax ... Nпр /Кзо min , шт. (2)
где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20, для мелкосерийного 21-40).

Nгод = 98000/20=4900……98000/40=8909

Принято Nгод = 8000 шт.
1.1.3. Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

Мд = Nпр / Nгод, шт (3)

Мд = 98000/8000 = 12,25 шт. Принято Мд = 13 шт.

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции Кзо = Мд.

В данном случае Мд = 13 шт находится в пределах величины Кзо = 11….20 для производства, что соответствует заданию проекта.
1.1.4. Определение количества деталей в партии. Минимальное число деталей в партии определяется по формуле:

Пд =Тпзв / (Тшт), шт. (4)

Пд = 16/(2∙0,05) = 160 шт.

где Тпзв - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин. Остальные обозначения прежние.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не

менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.
Выпуск деталей за половину смены 1/2N см определяется из следующей зависимости.

1/2 N см = Топ.см / 2Топ , мин. (5)

Топ = То + Тв = 1,1 + 0,8 = 1,9 мин.

где Топ.см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Топ - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

1/2 N см = 300/(2∙1,9) = 79 шт.

Принято Пд = 160 шт, что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску.
Принято Nгод / Пд = 50 запусков.
1.1.5. Норма штучно-калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

Тшк = Тшт+(Тпз / Пд), мин (6)

Тшк035 = 2 + (16/160) 2,01 мин.

Результаты расчета приведены в таблице 2.
1.1.6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле

Рсд = (ТстТшк) / 60 , руб. (7)

Рсд035 = (29,2∙2,01)/60 = 0,98 руб.

Результаты расчета приведены в таблице 2.

где Тст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы.

где обозначения прежние.
Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и расценок целесообразно представить в таблице 2.
Таблица 2. РАСЧЁТ НОРМ Тшк и СДЕЛЬНЫХ РАСЦЕНОК.




опер

Тшт

мин.

Тпз

мин.

Пд

шт.

Тшк

мин

Тст

руб.

Разряд

рабочих

Рсд

руб.

005

3,1

25

160

3,3

29,2

2

1,6

010

3,5

19

3,6

34,8

3

2,1

015

4,1

25

4,3

39,7

4

2,9

020

2,0

16

2,01

39,7

4

1,3

025

3,1

25

3,3

34,8

3

1,9

030

1,7

23

3,8

34,8

3

2,2

035

2,0

16

2,01

29,2

2

1

040

2,8

23

2,9

34,8

3

1,7

045

4,3

23

4,4

34,8

3

2,6

Тшк = 29,62 мин.

Итого трудоёмкость обработки деталей

Тд = Тшк = 0,5 н.ч



Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей

Тгод общ. В нормо-часах

Тгод общ.= ( ТшкNпр) / 60, н-ч. (8)

Тгод общ. = (29,62∙98000)/60 = 48379 н-ч.

1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки. Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков Sрасч. На каждой операции определяется по формуле:

Sрасч = (ТшкNпр) / (Fд60), шт. (9)

Sрасч035 = (2,01∙98000)/(4015∙60) = 0,82 шт.

Принято Sрасч1 = 1 шт.

Результаты расчета приведены в таблице.

Расчётное количество станков (дробное)округляется в большую сторону, т.е. получают принятое количество станков Sпр коэффициент загрузки оборудования Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз = Sрасч / Sпр (10)

Кз035 = 0,82/1 = 0,82.

Результаты расчета приведены в таблице 3.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кз ср. = Sрасч. / Sпр (11)

Кз ср. = 10,34/14 = 0,74

Результаты расчёта сведены в таблице 3.
Таблица 3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.




опер

Тип и модель станка

Nпр

шт.



ч

Тшк

мин

Sрасч

шт.

Sпр

шт.

Кз

005

16К20

98000

4015

3,3

1,3

2

0,65

010

3А110

3,6

1,5

2

0,75

015

16К20Ф3

4,3

1,8

2

0,9

020

7Б510

2,01

0,8

1

0,8

025

16К20

3,3

1,3

2

0,65

030

6Р82Г

3,8

1,6

2

0,8

035

2А118

2,01

0,8

1

0,8

040

1Г325

2,9

1,2

2

0,6

045

6Р82Г

4,4

1,8

2

0,9


Итого: Sрасч = 12,1 Sпр = 16
Кз ср. = 12,1/16 = 0,76





1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда.

1.3.1.Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.
Циклограмма многостаночного оборудования.

операция





станка

Время, мин




Тавт

Труч




1

3,2

1,5
















2

3,2

1,5








































Рабочий









- Время машинно-

автоматическое.




- Время выполнения ручных приемов.





- Время занятости

рабочего.




- Свободное время

рабочего в цикле.





Количество станков - дублеров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяются исходя из соотношения машино-автоматического и ручного времени по формуле:

, шт. (12)

где Тм. авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Труч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.(может быть принято 0,1-0,5).

Sм принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ

Труч = Тву + (1,0…0,5), мин. (13)

где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Тм. авт = То + Тм.в., мин. (14)

где Тм.в - машинно - вспомогательное время, мин.
Расчет для операции с ЧПУ: То = 2,0 мин; Тв = 1,8 мин; Тв = Тву+Тмв

Тву = 0,6 мин; Тмв = 1,2 мин;

Труч. = 0,5 + 1,0 = 1,5 мин.

Тм.авт. = 2,0 + 1,2 =3,2 мин.

Sм = (3,2/1,5) + 1 = 3,13 шт.
Принято Sм = 2 шт, так как операция выполняется на 2 станках.

Для остальных моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переход и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.


Таблица 4. ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ.

№ п/п

модель станка

габаритные размеры м

кол-во станков

Sпр

коэф.

загрузки Кз

мощность

квт


категория сложности

ремонта

сумма единиц

ремонтной сложности

прейскурантная

цена, руб.

Балансовая стоимость оборудован.
















1 станка Nст

всех станков Nст Sпр

механчасти



электо-тех.час-ти Rэ

механич

части RмSпр

эл.техн. части

Sпр

1 станка Цст

всех станков ЦстSпр

ЦстSпр

1,1

005

16К20

3100х1245

2

0,65

10

20

12,5

9,5

25

19

130000

260000

286000

010

3А130

d800

2

0,75

4

8

13

16

26

32

150000

300000

330000

015

16К20Ф3

5290х3470х2150

2

0,9

10

20

15

14,25

30

28,5

200000

400000

440000

020

7Б510

5735x1525x1370

1

0,8

17

10

15

5

15

5

50000

50000

55000

025

16К20

3100х1245

2

0,65

10

20

12,5

9,5

25

19

130000

260000

286000

030

6Р82Г

400х1600

2

0,8

7,5

15

12

11

24

22

800000

1600000

1760000

035

2А118

1250х830

1

0,8

1,5

1,5

2,5

2

2,5

2

30000

30000

33000

040

1Г325

2650х151 х2000

2

0,6

2,6

5,2

12

10

24

20

650000

1300000

1430000

045

6Р82Г

400х1600

2

0,9

7,5

15

12

11

24

22

800000

1600000

1760000



Итого:













121,7



















6380000
  1   2   3   4


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации