Гуляев В.Л., Забодалова Л.А., Арсеньева Т.П. Технология молока и молочных продуктов - файл n1.doc

приобрести
Гуляев В.Л., Забодалова Л.А., Арсеньева Т.П. Технология молока и молочных продуктов
скачать (152 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc152kb.14.09.2012 23:36скачать

n1.doc

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации
Санкт-Петербургская государственная академия холода и пищевых технологий

Кафедра технологии молока
и молочных продуктов

ТЕХНОЛОГИЯ МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ
ПРОДУКТОВ



Часть 2
Методические указания
к выполнению лабораторных работ
для студентов специальности 060800


Санкт-Петербург 1998

УДК 637.1

Гуляев В. Л., Забодалова Л. А., Арсеньева Т. П. Технология молока и молочных продуктов. Часть 2: Метод. указания к выполнению лабораторных работ для студентов спец. 060800.  СПб.: СПбГАХПТ, 1998.  22 с.


Даны описание лабораторных работ по осаждению казеина различными способами и производству сливочного масла и сыра, а также пояснения к их выполнению. Кратко изложены основные теоретические положения технологических процессов.

Табл.  1, библиогр.  6 назв.

Рецензент

Канд. техн. наук, доц. И. Е. Кострова


Одобрены к изданию советом факультета экономики и менеджмента


 Санкт-Петербургская государственная
академия холода и пищевых технологий,

1998

ВВЕДЕНИЕ


В первой части методических указаний студенты знакомились с работами по определению качественных показателей молока, с процессом сепарирования молока, производством мороженого и напитков из побочного молочного сырья.

Во второй части методических указаний представлены лабораторные работы по выделению из молока белковых концентратов при производстве молочных продуктов, работы по технологии сыров и сливочного масла.

Лабораторная работа № 1

ТРАДИЦИОННЫЕ СПОСОБЫ ВЫДЕЛЕНИЯ БЕЛКОВ
ИЗ МОЛОКА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ


В основе традиционных промышленных способов получения белковых концентратов лежит разрушение коллоидного состояния казеина, причем коагуляция казеина обычно связана с его денатурацией. Существуют различные способы получения белков из молока, однако в их основе лежат следующие механизмы коагуляции белка: кислотная коагуляция, свертывание под действием сычужного фермента, осаждение хлоридом кальция при нагревании, а также их комбинации.

Кислотная коагуляция белков положена в основу производства кисломолочных продуктов, творога и казеина. Коагуляцию проводят путем добавления органических (молочной, уксусной), минеральных (соляной, серной) кислот или биохимическим способом  сквашиванием молока культурами микроорганизмов.

Сущность кислотной коагуляции казеина основана на способности этого белка коагулировать в изоэлектрической точке (при рН = = 4,6). В этой точке казеин становится электронейтральным, и его гидрофильность снижается до минимума. Кроме этого, под действием кислоты казеин деминерализуется  от казеинаткальцийфосфатного комплекса отщепляются кальций и фосфор. Выпавший в осадок чистый казеин иногда еще называют казеиновой кислотой (в отличие от параказеина, получаемого при сычужной коагуляции казеина и являющегося своего рода кальциевой солью казеиновой кислоты).

Под действием кислот получается различная структура осажденного казеина: у молочно-кислого казеина она рыхлая и зернистая, у серно-кислотного  зернистая и слегка сальная, у соляно-кислотного  вязкая и резинистая. При быстром прибавлении кислота не успевает отщепить весь кальций от казеина, получается продукт с большей зольностью. Добавление избытка кислоты ниже изоэлектрической точки (рН = 4,6) приводит к перезарядке казеиновой молекулы и растворению сгустка. При сквашивании молока микроорганизмами постепенно под действием молочной кислоты нарушается структура казеинаткальцийфосфатного комплекса  от него отщепляются фосфат кальция и органический кальций. Получается казеин с меньшей зольностью. Так как кальций и фосфат кальция являются важными структурными элементами комплекса, их переход в плазму молока дестабилизирует мицеллы казеина и вызывает их диспергирование. Казеин приобретает рыхлую консистенцию.

Проведение кислотной коагуляции при повышенных температурах (90С) вызывает денатурацию белков молока, необратимо изменяющую их основные функциональные свойства, что ведет к снижению растворимости.

Сычужная коагуляция  разрушение коллоидно-дисперсного состояния казеина в молоке под действием протеолитических ферментов (например, сычужного)  лежит в основе производства сыра и сычужного казеина. Под действием фермента происходит протеолиз -казеина, молекулы которого распадаются на гидрофобный пара--ка-зеин и гидрофильный гликомакропептид. Гликомакропептиды -казеи-нов имеют высокий отрицательный заряд и обладают сильными гидрофильными свойствами. При их отщеплении снижается приблизительно наполовину дзета-потенциал на поверхности мицелл казеина и частично разрушается гидратная оболочка. Таким образом, силы электростатического отталкивания между частицами уменьшаются и дисперсная система теряет устойчивость. Сычужный казеин имеет большую зольность по сравнению с казеином, полученным кислотным способом.

Сущность коагуляции под действием хлористого кальция и нагревании заключается во взаимодействии ионов кальция со свободными ОН-группами фосфорной кислоты казеинаткальцийфосфатного комплекса, что ведет к снижению отрицательного заряда мицелл казеина, образованию кальций-солевых мостиков и дальнейшей агрегации белков. Воздействие высокой температуры (9095С) вызывает коагуляцию сывороточных белков и осаждение их на поверхности мицелл казеина, что усиливает необратимый процесс совместной коагуляции белков молока.

В данной работе студентам предлагается выделить белки из молока различными способами, определить время, затраченное на выделение белков, и сравнить структуры концентратов.

Так как коагуляция биохимическим способом  сквашиванием молока культурами микроорганизмов  занимает много времени (812 ч), обезжиренное молоко необходимо заквасить накануне занятий. Закваску чистых культур молочнокислых бактерий, приготовленную в соответствии с технологической инструкцией по приготовлению заквасок для творога, вносят в обезжиренное пастеризованное молоко в количестве 15% в зависимости от желаемой продолжительности сквашивания. Температура сквашивания 2830С. Смесь тщательно перемешивают и оставляют в термостате до готовности сгустка. Кислотность сгустка 8090 Т. Готовый сгусток с сывороткой подогревают до температуры 3840С и вымешивают 510 мин для постановки зерна размером 35 мм в поперечнике.

При осаждении казеина кислот сывороткой последнюю также готовят накануне. Сыворотку, полученную при производстве молочно-кислого казеина или кислотного обезжиренного творога, содержащую не более 0,05% жира, фильтруют, подогревают до 3840С, заквашивают закваской чистых культур молочнокислых палочек (35%), приготовленной на обезжиренном молоке, и сквашивают при этой температуре в течение 820 ч до кислотности 180200 Т.

Для осаждения казеина кислой сывороткой емкость заполняют обезжиренным молоком не более чем на 6570% объема с учетом последующего добавления кислой сыворотки. Осаждение казеина рекомендуется проводить при температуре 3537С. Такую температуру должны иметь обезжиренное молоко и добавляемая к нему кислая сыворотка. При более высокой температуре осаждения зерно может получиться излишне крупным, при более низкой  мелким. Сыворотку добавляют при непрерывном перемешивании обезжиренного молока до появления хлопьев казеина и отделения прозрачной светло-зеленой сыворотки. После этого продолжают перемешивание еще 510 мин. К концу вымешивания хлопья казеина слипаются и образуют зерна величиной 34 мм. Затем часть сыворотки удаляют и вновь добавляют кислую сыворотку до тех пор, пока кислотность сыворотки в ванне не достигнет 70 Т (что соответствует рН = 4,6).

При осаждении казеина минеральными (соляной и серной) кислотами пастеризованное обезжиренное молоко нагревают до температуры (372)С. Для осаждения казеина используют 10%-ный раствор кислоты, который готовят разведением концентрированной кислоты в 10 раз  на одну часть кислоты добавляют девять частей воды. Расход рабочего раствора кислоты по отношению к перерабатываемому обезжиренному молоку составляет около 4%. Раствор кислоты вносят постепенно при непрерывном перемешивании обезжиренного молока, при этом активная кислотность (рН) образовавшейся сыворотки должна быть 4,44,2. Осажденный казеин вымешивают 510 мин для получения однородного зерна.

Сычужный казеин вырабатывают с использованием сычужного фермента и хлористого кальция для осаждения казеина. Обезжиренное молоко нагревают до 35С и добавляют в него хлористый кальций из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока. Хлористый кальций вносят в виде 40%-ного раствора, и смесь тщательно перемешивают. Затем вносят в смесь сычужный фермент в виде 1%-ного раствора. Раствор фермента готовят на кипяченой воде, охлажденной до 35С, за 1015 мин до использования. Сычужный фермент вносят в таком количестве, чтобы молоко свернулось за 20 мин. Смесь тщательно перемешивают в течение 35 мин и оставляют в покое до начала коагуляции белка. С появлением хлопьев казеина молоко вначале медленно вымешивают во избежание излишнего распыления белка. Затем по мере укрупнения хлопьев скорость вымешивания постепенно увеличивают и регулируют таким образом, чтобы поставить зерно размером не более 24 мм. При выработке сычужного казеина зерно ставят более мелким в связи с большой трудностью его промывки. Показателями окончания процесса коагуляции казеина являются зеленовато-желтый цвет сыворотки и ее прозрачность.

При осаждении белков способом термокальциевой коагуля- ции обезжиренное молоко нагревают до 9095С, добавляют в него 40%-ный раствор хлористого кальция (из расчета 11,5 г сухой соли на 1 кг молока) и после перемешивания выдерживают 1015 мин в покое для осаждения белка. Отстоявшуюся сыворотку удаляют.

Литература


1. Горбатова К. К. Биохимия молока и молочных продуктов.  М.: Агропромиздат, 1986.  144 с.

2. Технология молока и молочных продуктов /Г. В. Твердохлеб, З. И. Диланян, Л. В. Чекулаева, Г. Г. Шиллер.  М.: Агропромиздат, 1991.  463 с.

Лабораторная работа № 2

ПРОИЗВОДСТВО ТВЕРДЫХ СЫЧУЖНЫХ СЫРОВ
С ВЫСОКОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ ВТОРОГО НАГРЕВАНИЯ
(на примере сыра “СОВЕТСКОГО”)


“Советский” сыр имеет форму прямоугольного бруска со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями. Длина бруска: 4850 см, ширина 1820 см, высота 1217 см, масса 1118 кг.

Основные показатели технологического процесса производства “Советского” сыра следующие:

содержание жира в сухом веществе, %, не менее . . . .

температура второго нагревания, С. . . . . . . . . . . . . . . .

влажность сыра после прессования, % . . . . . . . . . . . . . .

влажность зрелого сыра, %, не более . . . . . . . . . . . . . . .

рН зрелого сыра . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

содержание поваренной соли в зрелом сыре, % . . . . . .

продолжительность созревания, мес. . . . . . . . . . . . . . . .

50

5256

3840

42

5,55,7

1,21,8

3

Органолептические показатели сыра:

 вкус и запах: выраженные, сырные, слегка сладковатые “пряные”;

 консистенция: тесто пластинчатое, слегка плотное, однородное по всей массе сыра;

 внешний вид: корка сыра ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновым сплавом, на поверхности допускаются отпечатки серпянки;

 рисунок: глазки круглой или овальной формы;

 цвет теста: от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе сыра.

“Советский” сыр вырабатывается из тщательно отсортированного, пастеризованного и нормализованного по жирности молока с кислотностью не выше 19 Т.

Главный отличительный признак группы сыров с высокой температурой второго нагревания состоит в том, что их созревание происходит под влиянием молочнокислых палочек, которые обладают более выраженной протеолитической активностью, чем молочнокислые стрептококки, и обеспечивают более глубокое расщепление белков. Многие образовавшиеся аминокислоты имеют сладковато-пряный вкус и обуславливают вкус и запах готового продукта.

Использование в составе закваски также и пропионовокислых бактерий приводит к повышенному содержанию в сырах этой группы летучих жирных кислот, углекислого газа и водорода, что способствует образованию хорошо развитого рисунка из крупных глазков.

Порядок выполнения работы


Каждое звено студентов получает молоко и осуществляет его подготовку к свертыванию, определяет кислотность, массовую долю жира в молоке и проводит нормализацию молока.

При выработке сыра “Советского” и других с высокой температурой второго нагревания оптимальным режимом пастеризации молока является его нагревание до 7172С с выдержкой в течение 2025 с.

В охлажденную до температуры свертывания смесь (3234С) вносят бактериальную закваску и 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 1025 г безводной соли на 100 кг молока.

Дозы заквасок: мезофильных стрептококков  0,20,3%; термофильных молочнокислых палочек  0,10,3%; термофильных молочнокислых стрептококков  0,20,3%. Пропионовокислые бактерии вносят в количестве 12 мл бульонной культуры на 5 т перерабатываемого молока. Затем в молоко вносят 1%-ный раствор сычужного порошка или ферментативного препарата ВНИИМС, необходимое количест- во которых для свертывания смеси определяют при помощи прибора для сычужной пробы. Время свертывания устанавливают в пределах 2530 мин. При отсутствии прибора количество сычужного фермента, необходимое для свертывания молока в заданное время (принимается, что действие фермента строго пропорционально его количеству), определяется по формуле

Х = (10  М  Р) : (6  В),

где Х  количество 1%-ного раствора сычужного фермента, мл; М  количество молока, л; В  принятое время свертывания молока, мин; Р  продолжительность свертывания 100 мл подогретого до температуры свертывания молока 10 мл раствора фермента (отсчет ведут от момента добавления раствора до образования нормального сгустка), с.

После внесения раствора сычужного фермента смесь тщательно перемешивают и оставляют в покое до появления сгустка.

Сгусток должен иметь нормальную плотность и давать на расколе достаточно острые края. Выделяющаяся сыворотка должна быть светло-зеленого цвета, без хлопьев белка.

При образовании сгустка необходимой плотности, его разре- зают специальными режущими инструментами на кубики размером 78 мм и вымешивают в течение 4570 мин. Вымешивание способствует дальнейшему развитию молочнокислого процесса и выделению сыворотки из сырной массы.

В процессе получения сыра и обработки сырного зерна необходимо осуществлять контроль за уровнем молочнокислого брожения. Этот контроль осуществляется путем определения кислотности сыворотки в начале резки сгустка, перед вторым нагреванием, в конце второго нагревания и в конце обработки сырного зерна.

В момент разрезки сгустка и постановки сырного зерна кислотность 12 Т является оптимальной. За период вымешивания сырного зерна до второго нагревания кислотность сыворотки должна увеличиться на 0,51,0 Т. После внесения воды во время второго нагревания кислотность сыворотки понижается до 11,512,0 Т. Общее нарастание кислотности за весь период обработки сырного зерна составляет 1,01,5 Т.

После вымешивания сырного зерна приступают ко второму нагреванию, которое способствует развитию необходимых видов микроорганизмов, выделению сыворотки, увеличению клейкости сырного зерна. Температура второго нагревания устанавливается в пределах 5256С, продолжительность 2535 мин.

Для регулирования молочнокислого брожения во время второго нагревания вносят питьевую воду (515%), предварительно пастеризованную при 8086С и охлажденную до 5560С. При активном молочнокислом брожении добавляют максимальное количество воды  15% от количества перерабатываемого молока. О процессе молочнокислого брожения судят по кислотности сыворотки.

После второго нагревания зерно вымешивают до готовности 6080 мин. Отжатый в ладони кусок сырной массы при встряхивании должен легко разламываться, а при растирании между ладонями  легко распадаться на отдельные зерна. Размер готового обсушенного зерна должен быть 34 мм.

Сыр формируют из пласта. Перед формированием через марлю сливают до 70% сыворотки. Сырная масса с помощью пластин сдвигается в пласт необходимой толщины. Бруски сырной массы помещают в подготовленные формы, предварительно выложенные салфетками. Салфетки состоят из двух частей, которые укладываются в форму крест-накрест. Формы закрывают крышками, и сыры выдерживают в них в течение 30 мин (самопрессование). Через 1520 мин с начала самопрессования сыры вынимают, переворачивают, маркируют и вновь помещают в формы.

По окончании самопрессования формы с сыром помещают под пресс. Общая продолжительность прессования составляет 46 ч при температуре 1820С.

При прессовании сыров без предварительного самопрессования образуется уплотненный поверхностный слой, препятствующий нормальному удалению сыворотки. При прессовании происходит дальнейшее уплотнение сырной массы, удаляются остатки свободной сыворотки, образуется хорошо замкнутый поверхностный слой, сыру придается требуемая форма.

Сыр прессуется с постепенным увеличением давления от 20 до 40 кПа на 1 кг сыра. За время прессования проводят 4 перепрессования сыра через 11,5 ч с переворачиванием сыра и увеличением давления. Резкое увеличение давления, особенно на начальном этапе прессования, приводит к запрессованию сыворотки, что вызывает появление пороков консистенции и рисунка.

Посолку сыра производят в рассоле с концентрацией 2022% в течение 46 сут в зависимости от его влажности. Температура рассо- ла: 1012С. После посолки сыры обсушивают на стеллажах в течение 23 сут при температуре 1012С и относительной влажности воздуха 9095%, а затем направляют на созревание.

Созревание “Советского” сыра начинают в камерах с температурой 1012С и относительной влажности 8890%, где его выдерживают 1525 дней, а затем перемещают в бродильную камеру на 1535 дней с температурой воздуха в пределах 2025С и относительной влажности 9295%. Повышение температуры содействует развитию молочнокислых термофильных стрептококков, палочек и пропионовокислых бактерий, участвующих в образовании вкуса, аромата и рисунка сыра. В последней холодной камере созревания сыр находится 3555 сут при температуре 1012С и относительной влажности 8690%. В первых двух камерах должен быть 35-кратный обмен воздуха за сутки, в последней  23-кратный.

Во время созревания сыр периодически переворачивают в целях сохранения формы и предотвращения образования подопревшей корки. Уход за сыром также состоит из периодических моек и легкого подсаливания корки в целях поддерживания ее во влажном состоянии, не допуская образования толстой корки и развития на ней плесени и слизи.

Лабораторная работа заканчивается на стадии прессования сыра. Время по уходу за сырами выделяется в период проведения последующих занятий.

В процессе проведения работы студенты делают записи в технологическом журнале контроля производства сыра и заключение по работе.

Литература


1. Технология сыра: Справ. /Г. А. Белова, И. П. Бузов и др.; под общей ред. Г. Г. Шиллера.  М.: Лег. и пищ. пром-сть, 1984.  312 с.

Лабораторная работа № 3

ПРОИЗВОДСТВО МЯГКИХ СВЕЖИХ СЫРОВ
(на примере сыра “АДЫГЕЙСКОГО”)


“Адыгейский” сыр в отличие от других сыров получают с использованием термокислого способа осаждения белков. Это позволяет повысить выход сыра за счет осаждения, наряду с казеином, сывороточных белков. Сущность кислотной коагуляции казеина основана на способности этого белка коагулировать в изоэлектрической точке (рН = 4,6). В этой точке казеин становится электронейтральным, и его гидрофильность снижается до минимума. Кроме того, под действием кислоты казеин деминерализуется  от казеинаткальцийфосфатного комплекса отщепляются кальций и фосфор. Поэтому выпавший в осадок чистый казеин иногда еще называется казеиновой кислотой (в отличие от параказеина, получаемого при сычужной коагуляции казеина и являющегося своего рода кальциевой солью казеиновой кислоты).

“Адыгейский” сыр имеет форму низкого цилиндра высотой 56 см и диаметром 1822 см, со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями, массой 1,01,5 кг.

Органолептические показатели сыра:

 внешний вид: корка морщинистая, со следами серпянки или гладкая без толстого подкоркового слоя с наличием желтых пятен на поверхности сыра;

 вкус и запах: чистые, пряные, слегка кисловатые, с выраженным вкусом и запахом пастеризации, с легким привкусом сывороточных белков;

 консистенция: тесто в меру плотное, нежное;

 рисунок: глазки неправильной формы (допускается отсутствие глазков);

 цвет теста: от белого до слегка кремового с наличием кремовых пятен на разрезе сыра.

Сыр должен иметь не менее 45% жира в сухом веществе, не более 60% влаги и 2% поваренной соли.

Порядок выполнения работы


Сыр “Адыгейский” вырабатывают из пастеризованного при 7476С и с выдержкой 2025 с и нормализованного по жирности молока с кислотностью не выше 20 Т путем свертывания его кислой молочной сывороткой с последующей специальной обработкой.

Кислая молочная сыворотка, применяемая для свертывания белка, получается из свежей профильтрованной сыворотки, которая сквашивается до нарастания кислотности 85100 Т. Для ускорения нарастания кислотности сыворотки в нее добавляют до 1% закваски, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки.

Молоко, подогретое до 9395С, смешивают с кислой сывороткой в соотношении 9:1, и в течение 5 мин образуется сгусток. Сыворотку вносят осторожно небольшими порциями по краям ванны при перемешивании смеси.

Образующийся после 5 мин выдержки сгусток имеет вид хлопьев, а сыворотка  желтовато-зеленый цвет с кислотностью 3033 Т.

Сгусток сетчатым ковшом выкладывают в форму и подвергают самопрессованию в течение 1015 мин при 1822С. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивают. Если дегустация сыра будет производиться сразу же после занятия, то следует провести частичную посолку зерна при формовании.

После самопрессования производят посолку поверхности сыра сухой солью из расчета не более 2% соли в готовом продукте. Формы с сыром направляют в камеры с температурой 810С, где выдерживаются 1618 ч. За это время, для лучшего просаливания и обсушки, сыры переворачивают в формах 12 раза. Формы устанавливают на стеллажах с решетчатыми полками.

Хранят сыры при температуре 8С не более 10 сут с момента производства (из них на заводе  не более 3 сут).

Литература


1. Технология сыра: Справ. /Г. А. Белова, И. П. Бузов, К. Д. Буткус и др.; под общей ред. Г. Г. Шиллера.  М.: Лег. и пищ. пром-сть, 1984.  312 с.

2. Соколова З. С. и др. Технология сыра и продуктов переработки сыворотки /З. С. Соколова, Л. И. Лакомова, В. Г. Тиняков.  М.: Агропромиздат, 1992.  335 с.

Лабораторная работа № 4

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СЛАДКОСЛИВОЧНОГО МАСЛА
НА МАСЛОИЗГОТОВИТЕЛЕ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ


Сладкосливочным маслом называется продукт, выработанный из свежих доброкачественных пастеризованных сливок, имеющих чистый вкус, пластинчатую консистенцию, цвет однородный: от белого до светло-желтого.

Существует два способа производства сливочного масла: методами сбивания сливок и преобразования высокожирных сливок.

Способ сбивания сливок предусматривает получение масляного зерна из сливок средней жирности и его последующую механическую обработку. Масло этим способом может быть изготовлено в маслоизготовителях периодического действия (вальцовых и безвальцовых) и непрерывного действия. В зависимости от применяемого оборудования различают способ периодического сбивания сливок при выработке масла в маслоизготовителе периодического действия и способ непрерывного сбивания сливок в случае применения для изготовления масла маслоизготовителей непрерывного действия.

Способ преобразования высокожирных сливок заключается в термомеханическом воздействии на высокожирные сливки в специальных аппаратах непрерывного действия и последующем термостатировании в покое.

Технологический процесс получения сливочного масла состоит из следующих операций:

Приемка молока



Получение сливок



Пастеризация сливок (дезодорация)



Методом сбивания



Низкотемпературная обработка

сливок (физическое созревание)



Сбивание сливок



Механическая обработка

масляного зерна



Упаковка



Методом преобразования

высокожирных сливок



Сепарирование сливок



Нормализация высокожирных

сливок



Термомеханическая обработка

высокожирных сливок



Упаковка



Термостатирование

Задание. Ознакомиться с технологией производства масла методом сбивания на маслоизготовителе периодического действия.

Произвести оценку качества сливок и на основании органолептической оценки, кислотности сливок и данных физико-химических бактериологических анализов установить сорт сливок (табл. 1)

Таблица 1

Наименование

Показатели сливок

показателя

I сорт

II сорт

Вкус и запах


Консистенция

Проба на кипячение
Проба на редуктазу

(время обесцвечивания)

Температура сливок, С,

не более

Чистый, свежий, сладковатый, свободный от всяких

привкусов и запахов

Однородная с отсутствием

комочков масла, сливки

незамороженные, незасо-

ренные

Отсутствие хлопьев белка
Свыше 3 ч
10

Слабо выраженный кормовой вкус и запах
Однородная, немного

комочков масла, сливки незасоренные
Наличие отдельных

хлопьев белка

Менее 3 ч


Жирность сливок, %

Кислотность,

не выше Т

2025

2631

3237

3843

16

15

14

13

20

19

17

16


Сорт сливок определяется по показателю, наиболее обесценивающему сливки.

Преподаватель устанавливает каждому звену жирность сливок (от 28 до 35% жира). Полученные от лаборанта сливки взвешивают и определяют их вес и жирность. Нормализацию сливок в случае необходимости проводят с помощью пастеризованного молока или обрата.

Количество обезжиренного молока О, кг, которое следует добавить к определенному количеству сливок Ксл, кг, исходной жирности Жисх.сл, %, можно найти по формуле

О =
где Жисх.сл  имеющаяся жирность сливок, %; Жтр.сл  требуемая жирность сливок, %; Жо  жирность обрата, %.

Подготовка сливок к сбиванию включает в себя следующие операции: пастеризацию, охлаждение и физическое созревание сливок. Эти технологические операции студенты или лаборанты выполняют перед началом занятий.

Пастеризация сливок проводится с целью уничтожения микрофлоры, разрушения ферментов (в частности, липазы, разлагающей жир), а также для улучшения вкусовых качеств масла. В летний период сливки I сорта пастеризуют при температуре 8590С, в зимний  при 9294С.

По окончании пастеризации сливки немедленно охлаждают до температуры 26С с целью физического созревания, т.е. обеспечивают условия для отвердевания жира, однако, охлаждения сливок недостаточно для получения масла хорошей консистенции. Поэтому сливки необходимо выдержать при 23С не менее 2 ч зимой и летом; при температуре 46С летом  не менее 46 ч, зимой  24 ч.

Сбивание сливок. Ориентировочно можно принять температуру сбивания сливок для весеннего и летнего периода от 7 до 10С, а для осеннего и зимнего периода  от 10 до 14С. В этих пределах и конкретно для каждого случая ее указывает преподаватель. Продолжительность сбивания сливок 3545 мин. Правильно установленная температура сбивания способствует получению масляного зерна достаточной плотности и упругости, минимальному отходу жира в пахту.

Сливки заливают в бочку через марлю. После заполнения бочки маслоизготовителя сливками тщательно закрывают люк, и пускают маслоизготовитель в ход. Отмечают время начала сбивания. В течение первых 35 мин сбивания маслоизготовитель один-два раза останавливают для выпуска газа, выделяющегося из сливок. Во время сбивания наблюдают за состоянием процесса через смотровое стекло. Конечную точку сбивания можно определить по двум признакам: по величине масляного зерна и прозрачности смотрового стекла. Смотровое стекло станет прозрачным к концу сбивания, так как приставшие к нему в начале сбивания сливки, а затем и масляные зерна смоются пахтой. Процесс сбивания считается законченным при получении зерна размером 24 мм. Пахту из бочки выпускают через специальный кран. Во избежание потерь масляного зерна рекомендуется выпускать пахту через натяжную марлю. Температура пахты замеряется и записывается.

Определяют продолжительность сбивания сливок, количество пахты и отбирают пробы для определения в ней содержания жира. Содержание жира в пахте не должно превышать установленной нормы. При оценке сбивания сливок следует исходить из степени использования жира, перешедшего из сливок в масло. Степень использования жира Х определяют по следующей формуле:

Х =

где Ксл  количество сливок, кг; Жсл  массовая доля жира в сливках, %; П  количество пахты, кг; Жп  жирность пахты, %.

Степень использования жира сливок должна быть не ниже 99,3%.

Промывка масляного зерна водой. Цель промывки: заменить пахту, находящуюся между зернами, водой, чтобы повысить стойкость масла при хранении, получить желаемую консистенцию масляного зерна, наиболее благоприятную для обработки, воздействуя на масло промывной водой различной температуры. При промывке мягкого, слипшегося зерна слабой консистенции температуру воды надо понизить на 12С, а чтобы получить достаточное отвердение зерна, необходимо увеличить продолжительность выдержки зерна в воде до 5 мин. При промывке грубого, крошливого зерна температуру воды на 12С следует повысить. Воды берут 5060% от массы сливок.

При нормальной консистенции зерна температура промывной воды должна равняться температуре пахты. После заливки воды в бочку маслоизготовителя люк плотно закрывают, и на скорости сбивания делают пять оборотов бочки маслоизготовителя, после чего промывную воду выпускают.

Обработка и регулирование состава масла. Обработка масла проводится с целью соединения отдельных масляных зерен в пласт, равномерного распределения и раздробления влаги в масле, а также для регулирования влаги в масле и его состава. От качества обработки зависит содержание влаги в масле, а также его консистенция и стойкость продукта при хранении.

После удаления промывной воды кран и люк закрывают, и бочку маслоизготовителя пускают на обработку (медленное вращение с включенными вальцами).

В зависимости от твердости масла и конструкции маслоизготовителя делают несколько (58) оборотов бочки для собирания зерна в пласт, затем выпускают из бочки влагу, отжатую из пласта масла.

При обработке масла различают три периода.

I период. Предварительная обработка. На этой стадии преобладает процесс выпрессовывания влаги.

II период. Отмечается медленное увеличение массовой доли влаги в масле. Одновременно отмечается дробление крупных водяных капель на мелкие, которые легче удерживаются в масле.

III период. Наблюдается заметное повышение массовой влаги вследствие усиленной выработки влаги в масло и почти полное прекращение выпрессовывания. Отмечается также усиленное диспергирование водяных капель. Обработка заканчивается при достижении в масле стандартной массовой доли влаги. Качество обработки масла контролируется с помощью индикаторных бумажек на определение распределения и величины капель влаги.

На основании результатов исследования пробы масла, отобранной в критический момент обработки, и теоретического веса масла, находящегося в бочке маслоизготовителя, рассчитывают количество воды, подлежащее дополнительной вработке в масло.

Теоретический вес масла Мс, кг,

Мс =

где Ксл  количество сливок, залитых в маслоизготовитель, кг; Жсл  жирность сливок, %; Жп  жирность пахты, %; Жмс  жирность масла, %.

Содержание жира Жмс в масле, %, определяют путем расчета

Жмс = 100  (В + СОМО),

где В  массовая доля влаги в масле, %; СОМО  массовая доля сухого обезжиренного остатка в масле, %.

Недостающая массовая доля влаги, подлежащая дополнительной вработке в масло В, рассчитывается по формуле

В =

где Мс  теоретический вес масла, кг; Вмс, Впл  требуемая массовая доля влаги в масле и пласте, %; Н  количество воды на стенках маслоизготовителя в свободном состоянии в момент отбора пробы, г (23 г).

Кран маслоизготовителя закрывают, и рассчитанное количество воды с температурой на 12С выше температуры масла равномерно разбрызгивают по стенкам бочки и по поверхности масла. После введения дополнительной массовой доли влаги обработку масла продолжают при закрытых люке и кранах маслоизготовителя.

Упаковка и хранение сливочного масла. Тщательно обработанное сливочное масло переносят из маслоизготовителя в подготовленные для него ящики, выстланные внутри пергаментом. Раскрой пергамента проводится по специальному шаблону. Масло небольшими порциями закладывают с помощью четырехгранного песта. Масло должно быть набито плотно, чтобы не было пустот ни в монолите масла, ни между маслом и стенками ящика. Для этого куски масла кладут в центр ящика, направляя удары песта от середины к краю ящика. На поверхности песта для предохранения от прилипания масла необходимо создать тонкую водяную пленку. Для этого пест запаривают, а затем помещают в холодную воду. Температуру масла при набивке поддерживают в пределах 1114С.

После окончания набивки и взвешивания поверхность масла выравнивают линейкой и закрывают пергаментом.

Хранят масло не более трех дней в камере с температурой не выше 6С, до 10 дней в камере с температурой не выше  5С. Относительная влажность воздуха не выше 80%.

Оформление работы


Отчет на бланке с описанием технологической схемы производства масла методом сбивания на маслоизготовителе периодического действия.

Расчеты: теоретический вес масла, недостающая влага.

Полученные результаты записывают в графе “Выводы”.

Литература


1. Вышемирский Ф. А. Производство сливочного масла.  М.: Агропромиздат, 1987.  271 с.

2. Сирик В. И. Производство масла.  М.: Пищ. пром-сть, 1963.  199 с.

Лабораторная работа № 5

ПРОИЗВОДСТВО СЛИВОЧНОГО МАСЛА
НА МАСЛОИЗГОТОВИТЕЛЕ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ


Задание. Ознакомиться с процессом производства сливочного масла на маслоизготовителе непрерывного действия.

Маслоизготовитель непрерывного действия состоит из горизонтального цилиндра-сбивателя, внутри которого вращается лопастная мешалка, и цилиндра для обработки масляного зерна. Подача сливок регулируется с помощью специального зажима. Частота вращения мешалки сбивателя и шнеков обработника регулируется при помощи лабораторных трансформаторов.

Мешалка сбивателя при вращении отбрасывает сливки к стенке аппарата, где они образуют слой толщиной 2 мм. За лопастями мешалки давление понижается, и в сбивателе происходит интенсивное движение воздуха. Над сливками образуется поле с переменным давлением, при этом поверхность сливок принимает волнообразный вид. Лопасти мешалки срезают верхушки волн, разбивая их на мелкие частицы и отбрасывая на стенки цилиндра. Сбивание зерна происходит в последней трети цилиндра и длится несколько секунд. Зерно с пахтой через патрубок попадает в обработник. Шнеки, вращаясь навстречу друг другу, собирают зерно и проталкивают его ко второй камере. Пахта стекает через отверстие внизу камеры обработника в поддон.

Напор масла и продолжительность его обработки во второй камере регулируются посредством шиберной заслонки. Из второй камеры масло с помощью пары коротких шнеков продавливается через отверстие решетчатой пластины, перемешивается парой крыльчаток, затем снова продавливается через отверстия решетчатой пластины и парой крыльчаток подается в насадку с круглым отверстием.

Массовую долю влаги в масле можно регулировать путем изменения количества подаваемых сливок в сбиватель, степени открытия шиберной заслонки, а также посредством увеличения числа оборотов шнеков. С увеличением подачи сливок масляного зерна образуется больше, оно быстрее проходит через обработник, в результате чего в него меньше врабатывается влаги.

Лучшие результаты получаются при сбивании сливок жирностью от 36 до 42%. Режим созревания и температура сбивания такие же, как и при работе на маслоизготовителях периодического действия. О процессе сбивания можно судить по зерну. Мелкое недобитое зерно свидетельствует о неполном сбивании. Перебитое зерно, сбиваясь в комки, забивает цилиндр.

Жирность сливок каждому звену устанавливает преподаватель. Полученные от лаборанта сливки взвешивают и определяют их сортность, а в случае необходимости проводят нормализацию (см. лабораторную работу № 4).

Подготовленные сливки при необходимости подогревают или охлаждают до температуры сбивания: 712С летом, 814С  зимой. Заливают в емкость для сливок. Включают маслоизготовитель № 1 или № 2. Устанавливают частоту вращения мешалки сбивателя 40004500 об/мин (по лабораторному реостату 150 В) и скорость вращения шнеков обработника 100 об/мин. Открывают зажимы на линии подачи сливок. Масло порциями закладывают в ящик, определяют содержание влаги. Влагу в масле определяют на специальных масляных весах СМП84 или обычных технических весах. В сухой алюминиевый стакан отвешивают 10 г исследуемого масла. С помощью специального металлического держателя начинают нагревать алюминиевый стакан при непрерывном покачивании круговыми движениями. Выпаривание ведут осторожно, не допуская разбрызгивания масла. Окончание испарения влаги узнают по прекращению треска и легкому побурению белков.

Для приведения весов в равновесие передвигают один или два рейтера по шкале. При содержании влаги более 19% передвигают оба рейтера. Цифры у нарезок, на которых висят рейтеры, складывают, их сумма показывает процентное содержание воды в масле.

При определении влаги в масле на технических весах записывают вес масла вместе с чашкой и в дальнейшем анализ проводят так, как указано выше. По охлаждении стакан с маслом снова взвешивают. Разницу в весе (до выпаривания  после выпаривания) умножают на 10 и получают содержание влаги в масле.

По окончании работы маслоизготовитель ополаскивают теплой водой (3540С), затем моют горячим содовым раствором (7580С), снова ополаскивают теплой водой и проводят обработку деталей маслообработника антиадгезионным раствором, в состав которого входят: 0,5% фосфорнокислого трехзамещенного кальция; 1,0% жидкого стекла; 0,5% кальцинированной соды. Детали выдерживают в растворе в течение 15 мин при температуре 8090С, ополаскивают холодной водой и оставляют для просушки.

Оформление работы


Описать порядок выполнения работы. Сделать выводы.

Литература


1. Вышемирский Ф. А. Производство сливочного масла.  М.: Агропромиздат, 1987.  271 с.

Содержание





Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Лабораторная работа № 1. Традиционные способы
выделения белков из молока при производстве
молочных продуктов. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Лабораторная работа № 2. Производство твердых
сычужных сыров с высокой температурой второго
нагревания (на примере сыра “Советского”). . . . . . . . .

Лабораторная № 3. Производство мягких свежих сыров
(на примере сыра “Адыгейского”). . . . . . . . . . . . . . . . .

Лабораторная работа № 4. Технология производства
сладкосливочного масла на маслоизготовителе
периодического действия. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Лабораторная работа № 5. Производство сливочного
масла на маслоизготовителе непрерывного действия.



3


3


7
11


13
18


Гуляев Владимир Леонидович
Забодалова Людмила Александровна

Арсеньева Тамара Павловна

ТЕХНОЛОГИЯ МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ
ПРОДУКТОВ

Часть 2

Методические указания
к выполнению лабораторных работ
для студентов специальности 060800



Редактор Т. В. Белянкина Корректор Н. И. Михайлова

________________________________________________________________

ЛР № 020414 от 12.02.97

Подписано в печать 30.12.98. Формат 60х84 1/16. Бум. писчая

Печать офсетная. Усл. печ. л. 1.4. Печ. л. 1,5. Уч. -изд. л. 1,15.

Тираж 150 экз. Заказ № С 49



СПбГАХПТ, 191002, Санкт-Петербург, ул. Ломоносова, 9

ИПЦ СПбГАХПТ, 191002, Санкт-Петербург, ул. Ломоносова, 9

Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации