Курсовая работа - Организация производства на примере изготовления пластиковых окон - файл n1.doc

Курсовая работа - Организация производства на примере изготовления пластиковых окон
скачать (894.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc895kb.14.09.2012 10:05скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7


Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Байкальский государственный университет экономики и права

Читинский институт

Кафедра коммерции и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: Организация производства

Вариант 8

Выполнила_______________________ст-ка гр. ЭТ-05 Каргина М. Е.

(дата, подпись)

Проверила_________________________ к.э.н., доцент Шишкина Н. П.

(дата, подпись)

Чита 2009

ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ А……………………………………………………………….60 3

ВВЕДЕНИЕ 4

1.1. Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ 5

1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов 14

2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО 18

2.1 Организация ремонтного хозяйства 18

2.2. Организация инструментального хозяйства 26

2.3. Организация складского хозяйства 31

2.4. Организация транспортного хозяйства 40

2.5. Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах. 48

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ 56

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 58

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 59

ПРИЛОЖЕНИЕ А……………………………………………………………….60


ПРИЛОЖЕНИЕ Б………………………………………………………………..61

ПРИЛОЖЕНИЕ В………………………………………………………………..62

ПРИЛОЖЕНИЕ Г………………………………………………………………..63

ВВЕДЕНИЕ


В современных условиях рыночной экономики, очень важно уметь правильно организовать производство и сопутствующие обслуживающие хозяйства. От этого зависит качество производимой продукции, ее стоимость, а значит и конкурентоспособность.

Основные задачи, решаемые курсовой работой:

• обобщение и расширение знаний в области организации и планирования деятельности предприятия;

• приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;

• использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных ситуациях.

1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1. Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ


Для расчета параметров работы цеха, необходимы следующие данные: месячная программа выпуска конструкций из ПВХ по видам изделий:

Таблица 1

Месячная программа выпуска конструкций из ПВХ

№ варианта

Программа выпуска на месяц, шт.

А

Б

В

8

200

700

500

Таблица 2

Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ

Технологические операции

Нормы штучного времени по изделиям, мин

А (600*1200)

Б (1200*1200)

В (1800*1200)

1)Резка армирующего профиля

10,2

17,8

22,6

2) Резка ПВХ профиля

6,9

11,5

16,9

3)Фрезерование водоотводных отверстий

22,8

22,8

33,5

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

18,5

14,8

25,1

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

19,2

18,2

22,5

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

11,5

12,1

14,8

7)Сварка профилей коробки и створки

17,9

24,1

35,6

8) Зачистка угла

18,3

23,8

36,2


9)Установка импоста и подставочного профиля.

8,9

8,4

11,8

10)Зачистка пазов под уплотнения

9,2

8,8

19,1

11)Укладка уплотнительной резины

11,4

11,8

17,7

12) Установка фурнитуры

16,8

18,5

23,3

13)Резка штапика и установка стеклопакета

35,1

37,2

45,4

ИТОГО

206,7

229,8

324,5
Рассчитаем параметры работы цеха.

Трудоемкость производственной программы рассчитывается по формуле

i , где

Н­вр – длительность производственной операции, мин;

Nвып – производственная программа выпуска изделий, шт;

Трудоемкость первой операции для изделий А будет равна

Те­А = (200 Ч 10,2) / 60 = 34 часа

Результаты расчетов отразим в таблице 3.

Таблица 3

Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции

Технологические операции

Трудоемкость на месяц, ч

? Те

А

Б

В

1)Резка армирующего профиля

34,00

207,67

188,33

430,00

2) Резка ПВХ профиля

23,00

134,17

140,83

298,00

3)Фрезерование водоотводных отверстий

76,00

266,00

279,17

621,17

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

61,67

172,67

209,17

443,50

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

64,00

212,33

187,50

463,83

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

38,33

141,17

123,33

302,83

7)Сварка профилей коробки и створки

59,67

281,17

296,67

637,50

8) Зачистка угла

61,00

277,67

301,67

640,33

9)Установка импоста и подставочного профиля.

29,67

98,00

98,33

226,00

10)Зачистка пазов под уплотнения

30,67

102,67

159,17

292,50

11)Укладка уплотнительной резины

38,00

137,67

147,50

323,17

12) Установка фурнитуры

56,00

215,83

194,17

466,00

13)Резка штапика и установка стеклопакета

117,00

434,00

378,33

929,33

Итого

689,00

2681,00

2704,17






Расчетное количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:



?Те возьмем из Таблицы 3.

Принятое количество оборудования равно округлению расчетного показателя.

, где

Др – число рабочих дней в месяце;

nсм – количество смен;

tсм – продолжительность смены;

Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.

Из условий известно, что режим работы цеха – двухсменный, установленная продолжительность смены – 8 часов, число рабочих дней в месяце – 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1. Значит эффективный фонд времени работы оборудования равен

Fэфф.обор. = 20 Ч 2 Ч 8 Ч 1,1= 352 ч

Тогда расчетное количество оборудования и рабочих мест по первой операции



,

Тогда коэффициент загрузки по первой операции будет равен



Результаты расчетов количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий и коэффициентов загрузки отразим в таблице 4.

Таблица 4

Количество единиц оборудования и рабочих мест, их загрузка

№ операции

Количество оборудования

Принятое количество рабочих мест

Коэффициент загрузки каждого рабочего места

Коэффициент загрузки каждого вида оборудования

Расчетное

Принятое

1

1,22

2

2

0,61

0,61

2

0,85

1

1

0,85

0,85

3

1,76

2

2

0,88

0,88

4

1,26

2

2

0,63

0,63

5

1,32

2

2

0,66

0,66

6

0,86

1

1

0,86

0,86

7

1,81

2

2

0,91

0,91

8

1,82

2

2

0,91

0,91

9

0,64

---

1

0,64

---

10

0,83

1

1

0,83

0,83

11

0,92

---

1

0,92

---

12

1,32

2

2

0,66

0,66

13

2,64

3

3

0,88

0,88

ИТОГО

17,26

20

22

0,86

0,78

Расчетное количество рабочих определяется по формуле:

, где

Fэфф – эффективный фонд работы работника, ч.;

Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.

Принятое количество рабочих равно округлению расчетного показателя.

Эффективный фонд работы одного рабочего вычисляется

Fэфф = Др*tсмв.н.в.

Fэфф = 20 Ч 8 Ч 1,1 = 176 ч

Тогда численность рабочих для первой операции

Чр = 430 / 176 = 2,44 чел.

Результаты вычислений представлены в таблице 5.

Таблица 5
Количество рабочих для выполнения производственной программы

№ операции

Количество рабочих, чел

Расчетное

Принятое

1)Резка армирующего профиля

2,44

3

2) Резка ПВХ профиля

1,69

2

3)Фрезерование водоотводных отверстий

3,53

4

4)Армирование ПВХ - профиля металлом

2,52

3

5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку

2,64

3

6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста

1,72

2

7)Сварка профилей коробки и створки

3,62

4

8) Зачистка угла

3,64

4

9)Установка импоста и подставочного профиля.

1,28

2

10)Зачистка пазов под уплотнения

1,66

2

11)Укладка уплотнительной резины

1,84

2

12) Установка фурнитуры

2,65

3

13)Резка штапика и установка стеклопакета

5,28

6

Итого

34,51

40

Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, необходимо найти среднюю продолжительность операций с учетом числа рабочих мест. Воспользуемся следующей формулой

ti чр = ti / Спр i , где

ti - время обработки изделия, мин (таблица 2);

Спр - принятое число рабочих мест по операциям (таблица 4)

Данные, полученные при расчетах занесем в таблицу 6.

Таблица 6

Продолжительность операций с учетом числа рабочих мест

№ тех. операции

Нормы штучного времени по изделиям, мин

Спр раб.мест

Средняя продолжительность операций с учетом числа раб. мест, мин.

А

Б

В

А

Б

В

1

10,2

17,8

22,6

2

5,10

8,90

11,30

2

6,9

11,5

16,9

1

6,90

11,50

16,90

3

22,8

22,8

33,5

2

11,40

11,40

16,75

4

18,5

14,8

25,1

2

9,25

7,40

12,55

5

19,2

18,2

22,5

2

9,60

9,10

11,25

6

11,5

12,1

14,8

1

11,50

12,10

14,80

7

17,9

24,1

35,6

2

8,95

12,05

17,80

8

18,3

23,8

36,2

2

9,15

11,90

18,10

9

8,9

8,4

11,8

1

8,90

8,40

11,80

10

9,2

8,8

19,1

1

9,20

8,80

19,10

11

11,4

11,8

17,7

1

11,40

11,80

17,70

12

16,8

18,5

23,3

2

8,40

9,25

11,65

13

35,1

37,2

45,4

3

11,70

12,40

15,13

Итого

206,7

229,8

324,5

22

121,45

135,00

194,83

Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.

Рассчитаем продолжительности производственных циклов обработки партий изделий каждого наименования:

1. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали:

, где

n- число деталей в партии, шт;

m- число операций тех. процесса;

ti – время обработки изделия, мин (см. таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);

Продолжительность технологического цикла составит:

- по изделию А: Тц = 10 Ч 121,45 = 1214,5 мин;

- по изделию Б: Тц = 10 Ч 135 = 1350 мин;

- по изделию В: Тц = 10 Ч 194,83 = 1948,3 мин.

2. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали:

, где

ti – время обработки изделия, мин (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);

ti кор – продолжительность короткой операции из двух смежных (таблица 6 – «с учетом принятого числа рабочих мест»);

р - величина транспортной партии (по условию равна 1).

Продолжительность производственного цикла равна:

- по изделию А: Тц = (10 Ч 121,45) - ((10 - 1) Ч 101,8) = 298,3 мин.

- по изделию Б: Тц = (10 Ч 135) - ((10 - 1) Ч 112,25) = 339,75 мин.

- по изделию В: Тц = (10 Ч 194,83) - ((10 - 1) Ч 160,3) = 505,6 мин.

3. Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали:

, где

ti – время обработки изделия, мин (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»);

tмах – продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле (таблица 6 – «с учетом числа рабочих мест»).

Продолжительность производственного цикла равна:

- по изделию А: Тц = 1 Ч 121,45 + (10 - 1) Ч 11,7 = 226,75 мин.

- по изделию Б: Тц = 1 Ч 135 + (10 - 1) Ч 12,4 = 246,6 мин.

- по изделию В: Тц = 1 Ч 72,63 + (10 - 1) Ч 19,1 = 244,53 мин.

Таблица 7

Продолжительность производственного цикла при всех способах движения деталей

Тип конструкции из ПВХ

Продолжительность производственного цикла, мин.

Послед.

способ

Паралл.- послед.

способ

Паралл.

способ

А (600*1200)

1214,5

298,3

226,75

Б (1200*1200)

1350

339,75

246,6

В (1800*1200)

1948,3

505,6

244,53

Из результатов видно, что параллельный способ движения деталей лучше, так как значительно сокращает продолжительность технологического цикла, например, продолжительность производственного цикла изделия Б при параллельном способе движения составила 246,6 мин, при параллельно-последовательном – 339,75 мин., при последовательном способе движения – 1350 мин.

Таким образом, длительность производственного цикла при параллельном способе движения деталей в 5,5 раз меньше, чем при последовательном, и в 1,4 раза меньше чем при параллельно-последовательном виде движения деталей.
  1   2   3   4   5   6   7


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации