Шпоры по ОПП - файл n1.doc

приобрести
Шпоры по ОПП
скачать (301.2 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1151kb.17.01.2008 02:23скачать
Победи орков

Доступно в Google Play

n1.doc

  1   2   3

1. История развития науки об организации производства

Научная организация производства зародилась во второй половине 19 века. Основоположник этой науки Фредрик Уинслоу Тейлор (1856-1915). Главнейшей задачей управления предприятием должно быть обеспечение максимальной прибыли для предпринимателя. Тейлор осуществил организацию элементов производства внутри предприятия:

- отделил подготовку к выполнению производственных операций от их исполнения;

- дифференцировал процесс труда, закрепив за каждым рабочим, как правило, одну повторяющуюся операцию;

- ввел хронометраж как средство устранения лишних, неловких приемов работы;

Хронометраж – это метод изучения затрат времени на непосредственное выполнение заданной операции путем и измерений, циклический повторяющихся элементов.

- разработал системы учета и контроля;

- и т. п.

Генри Форд (1863-1947) ввел в 1913 году на своем автозаводе ленточный конвейер, позволивший сократить цикл сборки с полутора дней до 93 минут. Новшества Форда:

- разработка организации массового поточного производства;

- организация системы внутризаводского транспорта и другие.;




Г. Эмерсон (1853-1931) – выдвинул 12 принципов, соблюдение которых обеспечивает повышение производительности труда в любой сфере деятельности.

К. Адамецки (1866-1933) – создатель теории построения производственных процессов во времени, разработчик графиков движения деталей по операциям и формул для расчета производственного цикла.

М. Уолкер, Д. Келли – создали системы сетевого планирования и управления.

В России в 1918-1919 годах были начаты и получили развитие научные работы в области совершенствования организации труда, управления на предприятиях.

В 50-60-е годы на Новочеркасском электровозостроительном заводе была впервые внедрена система непрерывного оперативного планирования производства.

В 60-80-х годах совершенствовались методы организации конструкторской и технологической подготовки производства. Эти работы связаны с именами профессоров М.И. Ипатова (1923-1996), А.В. Проскурякова (1918-2001).


2. Производство как объект управления. Предмет и задачи ОПП.

Любое производство включает в себя следующие составные части: труд человека (т.е. целенаправленную производительную деятельность /трудовые ресурсы/); предметы труда (то, на что направлена деятельность человека /материальные ресурсы/); средства труда (это то, с помощью чего происходит изменение предметов труда); результат труда (это продукция предприятия). Управлять предприятием – это, стало быть, управлять его ресурсами.

Организация машиностроительного производства – это система знаний в области производства продукции предприятия, аккумулирующая анализ накопленного производственного опыта и результатов научных исследований. С позиций науки об организации производства необходимо учитывать не только то, в какой имущественно–правовой форме осуществляет свою деятельность машиностроительное предприятие, но также и: - разнообразие выполняемых процессов; - взаимосвязь процессов; - территориальную обособленность выполняемых процессов. На МП выделяются следующие виды процессов: - производственные процессы; - инновационные процессы; - процессы функционального обслуживания производственных и инновационных процессов.

Производственные процессы – это совокупность действий работающих и средств труда, необходимых для изготовления продукции. Инновационные процессы – это процессы разработки новых видов продукции, технологии. Процессы функционального обслуживания производственных и инновационных процессов - обеспечивают взаимодействие всех элементов производства, гарантируют жизнедеятельность предприятия.

Задачи: подготовка и организация высокотехнологичного производства; организация вспомогательных цехов и служб предприятия; стратегическое и оперативное планирование производства; методы управления производством и информационное обеспечение системы; методы разработки и принятия управленческих решений; методы управления персоналом, рациональная организация труда; мотивация, профессиональная адаптация и деловая карьера на предприятии.

Цели:1) вооружить студентов знаниями организации и экономики производства, достаточными для решения задач, возникающих на практике в области организации, планирования и управления деятельностью МП и его подразделений.

2) повысить уровень знаний экономики, организации производства работников завода.


3. Современный этап науки об управлении производством.

Появилось новое направление по созданию интегрированных АСУ, которые включают в себя вопросы ERP – систем и CALS – технологий. Под CALS – технологией понимается непрерывная информационная поддержка жизненного цикла изделия. Проведен маркетинговый анализ изделий и выдано техническое задание (ТЗ). На основании ТЗ осущ. проектирование и инженерный анализ новых изделий. Конструкторская документация основных изделий в электронном виде должна передаваться в технологические службы предприятия для проектирования и инженерного анализа технологической оснастки с выдачей технической документации (чертежи, технические условия, инженерные расчеты) в электронном виде. Разраб. технологические процессы по механообработке, сварочному производству, металлургии и другим технологическим процессам. При необходимости необходимо осущ. разраб. управляющих прог. для станков с ЧПУ. Следующим этапом ЖЦ является управление производством, содержащим 14 функциональных подсистем ERP. Осуществляется автоматизированное испытание изделия с выдачей в электронном виде результатов испытания. Осуществляется эксплуатация изделий с автоматизированной обработкой.
На последнем девятом этапе жизненного цикла изделия при необходимости в автоматизированном режиме осуществляется разработка технической документации по утилизации изделия, а также в автоматизированном режиме осуществляется учет утилизации.

4. Состав ресурсов и схема взаимодействия при выпуске продукции.

Любое производство включает в себя три составные части:

1. Труд человека, т.е. целенаправленную производительную деятельность (трудовые ресурсы).

2. Предметы труда – то, на что направлена деятельность человека (материальные ресурсы).

3. Средства труда – это то, с помощью чего происходит изменение предметов труда. К ним относятся:

- основные средства (технологическое оборудование, сооружения, производственные здания);

- оснащение и инструмент;

- энергетические ресурсы.

4. Результат труда – это продукция предприятия.

Управлять предприятием – это, стало быть, управлять его ресурсами. Состав ресурсов и схема их взаимосвязей при выпуске продукции предприятия отражены на рис. 1.2.


5,6 Понятие производственного процесса, Структура производственного процесса.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции (ГОСТ 14.005-83).

Основные производственные процессы осуществляют непосредственное изменение формы или состояния материала продукции, являющейся товарной.

Вспомогательные производственные процессы осуществляют изготовление продукции, как правило, используемой на самом предприятии, для обеспечения нормального функционирования основных процессов.

Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования, например, транспортные и складские.
Технологический процесс (ГОСТ 3.1109-82) является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета.

Законченная часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда (например, время на охлаждение отливок, старение заготовок).

Структура и классификация производственных процессов на предприятии На предприятиях по ходу движения материального потока с ним осуществляются различные логистические операции, которые в совокупности представляют сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию.




7. Классификация производственных процессов.

1) Признак назначения производственных процессов:

Основные производственные процессы осуществляют непосредственное изменение формы или состояния материала продукции, являющейся товарной.

Вспомогательные производственные процессы осуществляют изготовление продукции, как правило, используемой на самом предприятии, для обеспечения нормального функционирования основных процессов.

Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования, например, транспортные и складские.

2) Признак характера выполняемых технологических операций:

Заготовительные технологические операции осуществляют изготовление литых, сварных, кованых и других заготовок.

Обрабатывающие технологические операции осуществляют обработку резанием, термообработку деталей, гальванопокрытие.

Сборочные технологические операции осуществляют сборку узлов и изделий и их упаковку.
3) Признак степени автоматизации производственного процесса:

Ручные производственные процессы выполняются без помощи механизмов.

Механизированные производственные процессы выполняются рабочими с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок.

Автоматизированные производственные процессы частично выполняются без участия человека, за которым могут остаться только функции загрузки, корректировки, наблюдения.

Автоматические производственные процессы полностью высвобождают рабочего от выполнения операций.

4) Признак характера объекта производства:

Простые процессы состоят из последовательно выполняемых операций, но имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, а также процессы сборки изделия или его узлов.

Сложные процессы состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций.

5) Признак цеха. Значения берутся из классификатора структурных подразделений конкретного предприятия.

6) Номер производственного процесса. Он привязан к конкретному структурному подразделению машиностроительного предприятия.


8. Основные принципы организации ПП.

Основными принципами являются:

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Это применительно к обычному оборудованию (станкам).

Принцип концентрации операций и интеграции производственного процесса применяется на современных обрабатывающих центрах и станках с ЧПУ, роботах. Операции становятся более объемными. На поточных линиях в едином комплексе решаются задачи обработки, сборки транспортировки ДСЕ.

Принцип специализации выделяются группы рабочих, специализирующихся по профессиям, что способствует росту их квалификации и производительности труда. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций Кзо=nто/ ср, где:

nто – число наименований технологических операций, выполняемых за плановый период

ср - - расчетное число загруженных рабочих мест цеха (участка)

Принцип пропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всех структурных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Коэффициент пропорциональности Кпр рассчитывается по формуле: Кпр = 1 – nуч.уз. / nобщ, где:

nуч.уз – число участков (или групп оборудования) являющихся “узким местом”;

nобщ – общее число участков (или групп оборудования).
Принцип параллельности заключается в максимально возможном совмещении отдельных производственных процессов во времени, что может существенно сократить время от запуска в производство до выпуска готовой продукции. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла.

Принцип прямоточности заключается в обеспечении кратчайшего пути движения ДСЕ в процессе их производства. Не должно быть возвратных движений объектов производства на участке, в цехе, на предприятии. Применяется в основном для массового производства.

Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессах производства.

Принцип ритмичности заключается в выпуске равных в соответствии с планом объемов продукции предприятием, цехом, участком, рабочим местом за определенную единицу времени.

Принцип автоматичности заключается в автоматизации производственных процессов. Уровень автоматизации определяется коэффициентом Ка = ta / tобщ., где:

ta – количество автоматизируемых производственных процессов;

tобщ – общее количество производственных процессов.

Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении ее производства при наименьших потерях ресурсов.




9. Производственный цикл и его структура.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от начала до завершения производственного процесса. Структура ПЦ на рис.

Расчет длительности ПЦ (в днях) используется при разработке производственной программы цехов, загрузки рабочих мест и оборудования, для расчета размера незавершенного производства (НЗП) и т. д.

Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операционным циклом Топ.

Производственный цикл сложного процесса – это совокупность простых процессов. Он часто начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Производственный цикл включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр и складских Тск операций, естественных процессов Те и время перерывов Тпер: Тц = f(Тт , Тк , Ттр , Тск , Те , Тпер ).

При организации производственного процесса учитываются регламентированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между ними.

Внутрисменные перерывы возникают при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию (перерывы партионности); при несогласованности времени окончания одной и начала другой операции, выполненных на одном рабочем месте, из-за чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места (перерывы ожидания).

10. Расчет длительности производственного цикла и пути его сокращения.

Производственный цикл сложного процесса – это совокупность простых процессов. Он часто начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы. Производственный цикл включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр и складских Тск операций, естественных процессов Те и время перерывов Тпер: Тц = f(Тт , Тк , Ттр , Тск , Те , Тпер ). При организации производственного процесса учитываются регламентированные перерывы, возникающие внутри рабочих смен и между ними. Внутрисменные перерывы возникают при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой
на следующую операцию (перерывы партионности); при несогласованности времени окончания одной и начала другой операции, выполненных на одном рабочем месте, из-за чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места (перерывы ожидания). Длительность производственного цикла выражается обычно в календарном времени (днях).

Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации производства. Расчет длительности производственного цикла имеет многоцелевое назначение. Он используется при разработке производственной программы цехов, загрузки рабочих мест и оборудования , для расчета размера незавершенного производства (НЗП) и т. д.

Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, называется операционным циклом
(1)

Длительность производственного цикла рассчитывается в днях, округляется в большую сторону, и при расчёте может использоваться графический, графо-аналитический, и аналетический. При использовании аналитического способа используется формула (1).

Дк – кол-во календарных дней, (дн.)

Др – кол-во рабочих дней (дн.)

Ксм – коэф. Сменности, кол-во раб. Смен (смен/дн.)

Псм – продолжительность смен, ч

Тц – длительность тех. циклов, (ч)

m – кол-во операций

Тмо – средняя длительность межоперационного перерыва., (ч)

Те – длительность естественных процессов (ч)
Пути сокращения ПЦ:

1. Сокращение времени технологических операций, путем применения прогрессивных техпроцессов и оборудования.

2. Сокращение подготовительно-заключительных работ путем внедрения оптимальных размеров партий.

3. Сокращение простоев путем внедрения планово-предупредительного обслуживания рабочих мест.

4. Внедрение АСУ цехом.


11. Понятие технологический цикл и его элементы.

Время выполнения технологического процесса называется технологическим циклом. Время выполнения одной операции в течении которой выполняется одна партия одинаковых деталей называется операционным циклом.

ТЦ зависит от формы движения:

- последовательное

- параллельное

- параллельно- последовательное.
12. Последовательная обработка деталей.

При последовательном виде движения обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается лишь после того, как вся партия прошла обработку на предыдущей операции. Определение технологического цикла изготовления партии n на m операциях рассчитывается по следующей формуле:

m

Тц(посл) = n?ti/Ci

I=1 где: n – количество деталей в партии;

m – число операций обработки;

ti – норма времени i-ой операции;

Ci – количество рабочих мест на i-ой операции.

Положительные моменты:

- просто организовать производственный процесс;

- оборудование и рабочие работают бесперебойно;

- простой учет.

Отрицательные моменты:

- большая длительность производственного процесса;

- большое незавершенное производство (партионное пролеживание);

Область применения: обработка малыми партиями. Для сокращения длительности производственного цикла можно
передачу деталей с одной операции на другую по мере их обработки вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей и передавать каждую из них на последующую операцию по мере ее обработки на предыдущей. Такая передача деталей практикуется, в частности, при параллельном движении.

Рассмотрим пример 1 определения длительности технологического цикла при последовательной обработке деталей

Исходные данные примера 1::

n = 3 детали

m = 4 операции

t1 = 10 мин.

t2 = 40 мин.

t3 = 20 мин.

t4 = 10 мин.

Расчет ТЦ при последовательной обработке деталей:
1. nt1/C1 = 3х10/1 = 30 мин.

2. nt2/C1 = 3х10/1 = 120 мин.

3. nt3/C1 = 3х10/1 = 60 мин.

4 .эnt4/C1 = 3х10/1 = 30 мин.








13. Параллельная обработка деталей.

При параллельном движении передача предметов труда (деталей) на последующую операцию осуществляется поштучно, либо транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. Длительность операционного цикла равна:

m

Тц(пар) = Р?ti/Ci + (n-p)tmax/Cmax,

i=1 где:

Р- величина транспортной партии (или поштучно), шт;

tmax – время выполнения наиболее продолжительной операции, мин.;

Cmax – число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Положительные моменты:

- длительность производственного цикла снижается по сравнению с последовательной обработкой деталей.

Отрицательные моменты:

- простои рабочих мест при условии не равенства или не кратности операций (простои на коротких операциях).
Рассмотрим пример 2 определения длительности технологического цикла при параллельной обработке деталей

Исходные данные примера 2::

Р = 1; Cmax = 1; tmax = 40 мин.

n = 3 детали; m = 4 операции

t1 = 10 мин. t2 = 40 мин.t3 = 20 мин. t4 = 10 мин.

Расчет ТЦ при параллельной обработке деталей:
Тц(парт) = Рt1/c1 + Pt2/C2 + Pt3/C3 + Pt4/C4 + (n-1)t2/Cmax =
= (10 + 40 + 20 + 10) + (3-1)40 = 160 мин.

График параллельной обработки деталей представлен на рис2.4.
Область применения

П
рименяется в том случае, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это непрерывно-поточное производство.


14. Последовательно-параллельная обработка деталей.

При параллельно-последовательном виде движения детали передаются на последующую операцию по мере их обработке на предыдущей – поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещаются таким образом, что партия деталей обрабатывается на каждой операции без перерывов.

m-1

Тц(n-n) = Тц(посл) - ??i ,

i=1 где:

?i - частичное перекрытие времени выполнения каждой пары смежных операций, мин.

?i = tmin(n-p) , tmin продолжительность менее длительной операции из рассматриваемой пары смежных операций

Рассмотрим пример 3 определения длительности технологического цикла при последовательно-параллельной обработке деталей

Исходные данные примера 3::

n = 3 детали m = 4 операции

t1 = 10 мин. t2 = 40 мин. t3 = 20 мин. t4 = 10 мин.

Расчет ТЦ при последовательно - параллельной обработке деталей:

?ц(n-n) = 240 – [10(3-1) + 20(3-1) + 10(3-1)] = 160 мин.

?1 = 10(3-1) = 20;?2 = 20(3-1) = 40; ?3 = 10(3-1) = 20;
График последовательно-параллельной обработки деталей представлен на рис2.5.



Рис. 2.5. График последовательно-параллельной обработки деталей
Положительные моменты:

- длительность производственного цикла снижается по сравнению с последовательной обработкой деталей.

- отсутствуют простои рабочих мест на коротких операциях.

Необходимо учесть межоперационное время и время естественных процессов.

Область применения: обработка малыми партиями

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу деталей с одной операции на другую по мере их обработки вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей и передавать каждую из них на последующую операцию по мере ее обработки на предыдущей. Такая передача деталей практикуется, в частности, при параллельном движении. Применяется в том случае, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это непрерывно-поточное производство.




15. Производственный цикл сложного процесса.

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или партии их. При этом должно использоваться разузлование. На его основе разрабатывается цикловой график изготовления изделия. Цикловой график, построенный для условий, когда изготовление деталей и сборка не лимитируются составом оборудования цехов, участков, т.е. возможна максимальная параллельность выполнения работ. Длительность такого цикла будет минимальной.

Цикл сложного производственного процесса можно сократить как за счет уменьшения циклов простых процессов, так и путем увеличения степени параллельности их выполнения или уменьшения (устранения) перерывов между ними.

Мероприятия по сокращению производственных циклов:
1. Совершенствование конструкций изделий с точки зрения повышения ее технологичности и степени унификации.

2. Совершенствование технологии, внедрение прогрессивных техпроцессов, приводящих к снижению трудоемкости обработки; комплексная механизация, автоматизация, концентрация операций и др.

3. Внедрение современной системы планирования и организации производства.

4. Рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций.

5. Улучшение обслуживания рабочих мест.

6. Замена естественных процессов соответствующими технологическими операциями, например, индукционной сушкой, искусственным старением отливок, деталей в термопечах.

7. Уплотнение режима работы цехов и предприятия, т.е. переход на 3-х сменную работу, организация сквозных бригад.


16. Метод организации индивидуального производства

Используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства:

- Определение типов и количества станков.

- Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими.

- Разработка планировки участков.
17. Партионный метод организации производства

Партионный метод организации чаще всего используется при серийном производстве и в отдельных случаях при массовом типе организации производства. Партионный метод организации характерен для производства со значительной номенклатурой изделий. Обработка их производится партиями, что нарушает принцип непрерывности. При данном методе используется как специализированное, так и универсальное оборудование и размещаться оно может одноименными группами или по ходу технологического
процесса. За каждым рабочим местом часто закрепляется для выполнения несколько технологически однородных операций.
18. Метод организации поточного производства

Производство, в котором движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямо точности, называется потоком. Поточный метод организации производства характеризуется: 1) небольшим видом номенклатуры выпускаемых изделий; 2) расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; 3) специализация каждого рабочего места для выполнения одной из операций; 4) передача предметов труда операцией на операцию поштучно; 5) ритмичностью выпуска и синхронностью операций; 6) детальной проработкой организации технического обслуживания рабочего места. Первичным и основным звеном поточным производства является поточная линия, на которой осуществляется производственный процесс сборки или обработки одного или нескольких наименнований. Классификация поточной линии:1) по степени специализации или номенклатура выпускаемой продукции – 1.одно предметная (поточная линия, на которой обрабатывается одни и те же изделия в течении длительного периода времени) 2. многопредметная: *постоянно поточные ( через определенное время линия переналаживается на выпуск очередного изделия) *переменно поточные ( в обработке находятся одновременно все закрепленные за линией изделия). Многопредметная поточная линия одновременно или последовательно изготавливается изделия или детали сходные по конструкции и тех. обработки или сборки.

2) по степени непрерывности поточной линии: *непрерывные ( синхронные) *прерывные ( не синхронные) 3) по характеру поддержания ритма выполнения операции *с регламентным ритмом *со свободным ритмом 4)по видам применяемых транспортных средств *непрерывного действия *циклического *беспроводного 5)по степени автоматичности поточной линии *автоматическая *полуавтоматическая


  1. Показатели, характеризующие работу поточной линии и методика их расчета

При проектирование организации поточного производства, производятся расчёты следующих показателей.

1) Такт; 2) Ритм; 3) Темп; 4) Число рабочих мест; 5) Скорость движения конвейера на поточной линии. 6) Коэффициент загрузки; 7) Величина заделов; 8) Длительность и т.д.

  1   2   3


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации