Козлов Ю.С. Материаловедение - файл metal-mat.doc

приобрести
Козлов Ю.С. Материаловедение
скачать (474.4 kb.)
Доступные файлы (1):
metal-mat.doc991kb.16.11.2001 22:23скачать

metal-mat.doc

  1   2   3   4   5   6   7
Козлов Ю.С. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. – М.: «Агар», Санкт-Петербург, «Лань», 1999.


ВВЕДЕНИЕ

Используемые в технике металлы принято подразделять на две основ­ные группы — черные и цветные. К черным металлам относят железо и его сплавы (чугун, сталь, ферросплавы). Остальные металлы и их сплавы составляют группу цветных.

Из металлов особое значение имеют железо и его сплавы, являющи­еся до настоящего времени основным машиностроительным материалом. В общемировом производстве металлов свыше 90% приходятся на желе­зо и его сплавы. Это объясняется ценными физическими и механичес­кими свойствами черных металлов, а также и тем, что железные руды широко распространены в природе, а производство чугуна и стали срав­нительно дешево и просто.

Наряду с черными металлами важное значение в технике имеют цвет­ные металлы. Это объясняется рядом важных физико-химических свойств, которыми не обладают черные металлы. Наиболее широко ис­пользуют в самолетостроении, радиотехнике, электронике и в других от­раслях промышленности медь, алюминий, магний, никель, титан, воль­фрам, а также бериллий, германий и другие цветные металлы.

Особое развитие за последние 30 лет получило производство синтети­ческих материалов — пластмасс. Пластмассы и другие неметаллические материалы используют в конструкциях машин и механизмов взамен ме­таллов и сплавов. Такие материалы позволяют повысить сроки службы деталей и узлов машин и установок, снизить массу конструкций, сэкономить дефицитные цветные металлы и сплавы, снизить стоимость и трудоемкость обработки.

Рациональный выбор материалов и совершенствование технологиче­ских процессов их обработки обеспечивают надежность конструкций, снижают себестоимость и повышают производительность труда. При­кладную науку о строении и свойствах технических материалов, основ­ной задачей которой является установление связи между составом, струк­турой и свойствами, называют материаловедением.
ГЛАВА I. СТРОЕНИЕ И СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ

1. КРИСТАЛЛИЧЕСКОЕ СТРОЕНИЕ

Типы кристаллических решеток. Твердые тела делят на кристалличес­кие и аморфные. Кристаллические тела при нагреве остаются твердыми до определенной температуры (температуры плавления), при которой они переходят в жидкое состояние. Аморфные тела при нагреве размягчаются в большом температурном интервале; сначала они становятся вязкими и лишь затем переходят в жидкое состояние.

Все металлы и их сплавы - тела кристаллические. Металлами называ­ют химические элементы, характерными признаками которых являются непрозрачность, блеск, хорошая электро- и теплопроводность, пластич­ность, а для многих металлов также способность свариваться. Не поте­ряло своего научного значения определение металлов, данное более 200 лет назад великим русским ученым М. В. Ломоносовым: "Металлы суть светлые тела, которые ковать можно". Для металлов характерно то, что, вступая в химические реакции с элементами, являющимися неметалла­ми, они отдают последним свои внешние валентные электроны. Это объ­ясняется тем, что у атомов металла внешние электроны непрочно свя­заны с его ядром. Металлы имеют на наружных оболочках всего 1 -2 эле­ктрона, тогда как у неметаллов таких электронов много (5-8).

Чистые химические элементы металлов (например, железо, медь, алю­миний и др.) могут образовывать более сложные вещества, в состав которых могут входить несколько элементов-металлов, часто с примесью заметных количеств элементов-неметаллов. Такие вещества называются металлическими сплавами. Простые вещества, образующие сплав, на­зывают компонентами сплава.

Для описания кристаллической структуры металлов пользуются по­нятием кристаллической решетки. Кристаллическая решетка- это воо­бражаемая пространственная сетка, в узлах которой располагаются атомы (ионы), образующие металл. Частицы вещества (ионы, атомы), из которых построен кристалл, расположены в определенном геометриче­ском порядке, который периодически повторяется в пространстве. В от­личие от кристаллов в аморфных телах (стекло, пластмассы) атомы распо­лагаются в пространстве беспорядочно, хаотично.

Формирование кристаллической решетки в металле происходит сле­дующим образом. При переходе металла из жидкого в твердое состояние расстояние между атомами сокращается, а силы взаимодействия между ними возрастают. Характер взаимодействия атомов определяется строе­нием их внешних электронных оболочек. При сближении атомов элек­троны, находящиеся на внешних оболочках теряют связь со своими атомами вследствие отрыва валентного электрона одного атома положитель­но заряженным ядром другого и т. д. Происходит образование свободных электронов, так как они не принадлежат отдельным атомам. Таким образом, в твердом состоянии металл представляет собой структуру, состо­ящую из положительно заряженных ионов, омываемых свободными эле­ктронами.

Связь в металле осуществляется электростатическими силами. Между ионами и свободными электронами возникают электростатические силы притяжения, которые стягивают ионы. Такую связь между частицами металла называют металлической.

Силы связи в металлах определяются силами отталкивания и сила­ми притяжения между ионами и электронами. Ионы находятся на та­ком расстоянии один от другого, при котором потенциальная энергия взаимодействия минимальна. В металле ионы располагаются в опре­деленном порядке, образуя кристалли­ческую решетку. Такое расположение ионов обеспечивает взаимодействие их с валентными электронами, которые связывают ионы в кристаллической решетке.

Элементарные ячейки кристал­лических решеток:

1 — кубическая объемно-центри­рованная (а-железо), II— куби­ческая гранецентрированная (медь), III — гексагональная плотноупакованная; а и с — па­раметры решеток.



Типы кристаллических решеток у различных металлов различны. Наиболее часто встречаются решетки: объемно-цен­трированная кубическая (ОЦК) — ?-Fе, Сг, W, гранецентрированная кубическая (ГЦК) — ?-Fе, А1, Сu и гексагональная плотноупакованная (ГПУ) - Мg, Zn и др. Наименьший объем кристалла, дающий представление об атомной структуре ме­талла в любом объеме, называют элемен­тарной кристаллической ячейкой (рис. 1). Кристаллическая решетка характеризу­ется ее параметрами, например длиной ребра куба для ОЦК и ГЦК, которая со­ставляет для металлов 2,8-6 • 10€(-8) см.

Дефекты в кристаллах. В кристаллах всегда имеются дефекты (несовер­шенства) строения, обусловленные нару­шением правильного расположения атомов кристаллической решетки..

Дефекты в кристаллах:

а — вакансия, б — внедренный атом, в — краевая линейная дислокация, г — непра­вильное расположение атомов на границе зерен 1 и 2

Дефекты кристаллического строения подразделяют по геометрическим признакам на точечные, линейные и поверхностные. Атомы совершают колебательные движения возле узлов решетки, а с повышением температуры амплитуда этих колебаний увеличива­ется. Большинство атомов данной кристаллической решетки имеют одинаковую (среднюю) энергию и колеблются при данной темпера­туре с одинаковой амплитудой. Однако отдельные атомы обладают энергией значительно большей средней энергии и перемещаются из одного места в другое. Наиболее легко перемещаются атомы поверх­ностного слоя, выходя на поверхность. Место, где находился такой атом, называется вакансией (рис. 2, а). На это место через некоторое время перемещается один из атомов соседнего слоя и т. д. Таким об­разом вакансия перемещается в глубь кристалла. С повышением тем­пературы количество вакансий увеличивается и они чаще перемеща­ются из одного узла в другой. В диффузионных процессах, протека­ющих в металлах, вакансии играют определяющую роль. К точечным дефектам относят также атом, внедренный в междоузлие кристал­лической решетки (рис. 2, б), и замешенный атом, когда место атома одного металла замещается в кристаллической решетке другим, чуже­родным атомом. Точечные дефекты вызывают местное искажение кристаллической решетки.

Линейные дефекты являются другим важнейшим видом несовер­шенства кристаллической решетки, когда в результате сдвига на одно межатомное расстояние одной части решетки относительно другой вдоль какой-либо плоскости число рядов атомов в верхней части решетки на один больше, чем в нижней. В данном случае в верхней части решетки появилась как бы лишняя атомная плоскость (экстра-плоскость). Край экстраплоскости, перпендикулярный направлению сдвига, называется краевой или линейной дислокацией (рис. 2, в), длина которой может дос­тигать многих тысяч межатомных расстояний. Ширина дислокации мала и составляет несколько атомных расстояний.

Кристаллическая решетка в зоне дислокации упруго искажена, по­скольку атомы в этой зоне смещены относительно их равновесного со­стояния. Для дислокации характерна их легкая подвижность. Это объяс­няется тем, что атомы, образующие дислокацию, стремятся перемес­титься в равновесное состояние. Дислокации образуются в процессе кри­сталлизации металлов (см. гл. 1, 2), а также при пластической деформа­ции, термической обработке и других процессах.

Поверхностные дефекты представляют собой границы раздела между отдельными кристаллами (рис. 2, г ).На границе раздела атомы располо­жены менее правильно, чем в его объеме. Кроме того, по границам раздела скапливаются дислокации и вакансии, а также концентрируются при­меси, что еще больше нарушает порядок расположения атомов. При этом сами кристаллы разориентированы, т. е. могут быть повернуты относи­тельно друг друга на десятки градусов. Прочность металла может либо увеличиваться в следствии искажений кристаллической решетки вблизи границ, либо уменьшаться из-за наличия примесей и концентрации дефектов. Дефекты в кристаллах существенно влияют на свойства ме­таллов.

Анизотропия кристаллов. Неодинаковость физических свойств среды в разных направлениях называют анизотропией. Анизотропия кристал­лов обусловлена различием плотности упаковки атомов в решетке в различных направлениях. Все кристаллы анизотропны, аморфные тела (стекло, смола) изотропны, т. е. имеют одинаковую плотность атомов в различных направлениях.

Анизотропия свойств важна при использовании монокристаллов— одиночных кристаллов, частицы которых расположены единообразно по всему их объему. Монокристаллы имеют правильную кристаллическую огранку (в форме естественных многогранников), анизотропны по ме­ханическим, электрическим и другим физическим свойствам. Так, для монокристалла меди предел прочности ?в изменяется от 120 до 360 МПа в зависимости от направления приложения нагрузки.

Металлы и сплавы, применяемые в технике, обычно имеют поликри­сталлическую структуру, т. е. состоят из множества мелких и различно ориентированных кристаллов, не имеющих правильной кристалличес­кой огранки и называемых кристаллитами (или зернами). В каждом зер­не поликристалла наблюдается анизотропия. Однако вследствии разнообразной, беспорядочной ориентировки кристаллографических плоскостей в различных зернах поликристалл может иметь одинаковые свойства по разным направлениям и не обнаруживать анизотропию (когда размеры зерен значительно меньше размеров поликристалла и количество их весьма велико). Это обстоятельство во многих случаях позволяет рассматривать поликристаллическое тело как подобное изо­тропному, несмотря на анизотропию свойств отдельных составляющих его зерен.

2. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

Переход из жидкого состояния в твердое (кристаллическое) называют кристаллизацией. Процессы кристаллизации зависят от температуры и протекают во времени, поэтому кривые охлаждения строятся в коорди­натах температура - время (рис. 3). Теоретический, т.е. идеальный, про­цесс кристаллизации металла без переохлаждения протекает при темпе­ратуре Тs (рис. 3). При достижении идеальной температуры затвердева­ния Тs падение температуры прекращается. Это объясняется тем, что пе­регруппировка атомов при формировании кристаллической решетки идет с выделением тепла (выделяется скрытая теплота кристаллизации). Каж­дый чистый металл (не сплав) кристаллизуется при строго индивидуаль­ной постоянной температуре. По окончании затвердевания металла температура его снова понижается.

Практически кристаллизация протекает при более низкой температу­ре, т.е. при переохлаждении металла до температур Тn, Тn1, Тn2, (напри­мер, кривые 1,2). Степень переохлаждения (?Т=Тs-Тn) зависит от при­роды и чистоты металла и скорости охлаждения. Чем чище жидкий ме­талл, тем он более склонен к переохлаждению. При увеличении скоро­сти охлаждения степень переохлаждения возрастает, а зерна металла ста­новятся мельче, что улучшает его качество. Для большинства металлов степень переохлаждения при кристаллизации в производственных усло­виях составляет от 10 до 30°С. При больших скоростях охлаждения она может достигать сотен градусов.








Кривые кристаллизации металла при охлаждении с разной скоростью

Процесс кристализации состоит из двух стадий: зарождения кристаллов (зародышей или центров кристаллиза­ции) и роста кристаллов из этих цент­ров. При переохлаждении сплава ниже Тп на многих участках жидкого ме­талла (рис. 4, а, б) образуются способ­ные к росту кристаллические зароды­ши. Сначала образовавшиеся крис­таллы растут свободно и имеют более или менее правильную геометричес­кую форму (рис. 4, в, г, д). Затем при соприкосновении растущих кристалов их правильная форма нарушается, так как в этих участках рост граней прекращается.

Последовательные этапы процесса кристаллизации металла

Рост кристалла про­должается только в тех направлениях, где есть свободный доступ жидко­го металла. В результате кристаллы, имевшие сначала геометрически пра­вильную форму, после затвердевания получают неправильную форму, их называют кристаллитами или зернами (рис. 4, е).

Величина зерен зависит от числа центров кристаллизации и скорости роста кристаллов. Чем больше центров кристаллизации, тем мельче зер­но металла.

Величина зерен, образующихся при кристаллизации, зависит не толь­ко от количества самопроизвольно зарождающихся центров кристалли­зации, но также и от количества нерастворимых примесей, всегда имею­щихся в жидком металле. Такие нерастворимые примеси являются гото­выми центрами кристаллизации. Ими являются оксиды (например, Аl2O3,), нитриды, сульфиды и другие соединения. Центрами кристалли­зации в данном металле или сплаве могут быть только такие твердые частицы, которые соизмеримы с размерами атомов основного металла. Кристаллическая решетка таких твердых частиц должна быть близка по своему строению и параметрам решетке кристаллизующегося металла. Чем больше таких частичек, тем мельче будут зерна закристаллизовав­шегося металла.

На образование центров кристаллизации влияет и скорость охлажде­ния. Чем выше скорость охлаждения, тем больше возникает центров кри­сталлизации и, следовательно, мельче зерно металла Схема дендритного роста крис­талла


Чтобы получить мелкое зерно, созда­ют искусственные центры кристаллиза­ции. Для этого в расплавленный металл .(расплав) вводят специальные вещества, называемые модификаторами. Так, при модифицировании магниевых сплавов зерно уменьшается от 0,2—0,3 до 0,01-0,02 мм, т.е. в 15-20 раз. Моди­фицирование отливок проводят введением в расплав добавок, которые образуют тугоплавкие соединения (кар­биды, оксиды). При модифицирова­нии, например, стали применяют алю­миний, титан, ванадий; алюминиевых сплавов — марганец, титан, ванадий.

Иногда в качестве модификаторов применяют поверхностно-активные вещества. Они растворяются в жидком металле. Эти модификаторы осаждаются на поверхности растущих кри­сталлов, образуя очень тонкий слой. Этот слой препятствует дальнейше­му росту кристаллов, придавая металлу мелкозернистое строение.

Строение металлического слитка. Форма растущих кристаллов определя­ется не только условиями их касания друг с другом, но и составом сплава, наличием примесей и режимом охлаждения. Обычно механизм образова­ния кристаллов носит дендритный (древовидный) характер (рис. 5). Денд­ритная кристаллизация характеризуется тем, что рост зародышей происхо­дит с неравномерной скоростью. После образования зародышей их разви­тие идет в тех плоскостях и направлениях решетки, которые имеют наиболь­шую плотность у паковки атомов и минимальное расстояние между ними. В этих направлениях образуются длинные ветви будущего кристалла — так называемые оси (1) первого порядка (рис. 5). В дальнейшем от осей первого порядка начинают расти новые оси (2) — оси второго порядка, от осей вто­рого порядка- оси (3) - третьего порядка и т.д. По мере кристаллизации образуются оси более высокого порядка, которые постепенно заполняют все промежутки, ранее занятые жидким металлом.

Рассмотрим реальный процесс получения стального слитка. Стальные слитки получают охлаждением в металлических формах (изложницах) или на установках непрерывной разливки. В изложнице сталь не может затвердеть одновременно во всем объеме из-за невозможности создания равномерной скорости отвода тепла. Поэтому процесс кристаллизации стали начинается у холодных стенок и дна изложницы, а затем распрост­раняется внутрь жидкого металла.


Схема строения стального слитка:

а - расположение дендритов в наружных частях слитка, б - строение слитка; 1 — стенки изложницы, 2 - мелкие равноосные кристаллы, 3 ~ древовидные кристаллы, 4 - равноосные неориентированные кристаллы больших размеров, 5 - усадочная рыхлость, 6 — усадочная раковина

При соприкосновении жидкого металла со стенками изложницы 1 (рис. 6) в начальный момент образуется зона мелких равноосные кристаллов 2. Так как объем твердого металла меньше жидкого, между стенкой из­ложницы и застывшим металлом образуется воздушная прослойка и сама стенка нагревается от соприкосновения с металлом. Поэтому скорость охлаждения металла снижается, и кристаллы растут в направлении отвода теплоты. При этом образуется зона 3, Состоящая из древовидных или столбчатых кристаллов. Во внутренней зоне слитка 4 образуются равно­осные, неориентированные кристаллы больших размеров в результате замедленного охлаждения.

В верхней части слитка, которая затвердевает в последнюю очередь, образуется усадочная раковина 6 вследствие уменьшения объема металла при охлаждении. Под усадочной раковиной металл в зоне 5 получается рыхлым из-за большого количества усадочных пор. Для получения изде­лий используют только часть слитка, удаляя усадочную раковину и рыхлый металл слитка для последующего переплава.

Слиток имеет неоднородный химический состав, который тем больше, чем крупнее слиток. Например, в стальном слитке концентрация серы и фосфора увеличивается от поверхности к центру и снизу вверх. Химичес­кую неоднородность по отдельным зонам слитка называют зональной лик­вацией. Она отрицательно влияет на механические свойства металла.

Аллотропия металлов. Аллотропией, или полиморфизмом, называют способность металла в твердом состоянии иметь различные, кристаллические формы. Процесс перехода из одной кри­сталлической формы в другую называ­ют аллотропическим превращением. При нагреве чистого металла такое превра­щение сопровождается поглощением тепла и происходит при постоянной температуре, что связано с необходи­мостью затраты определенной энергии на перестройку кристаллической решет­ки. Аллотропические превращения име­ют многие металлы: железо, олово, ти­тан и др. Например, железо в интервале температур 911—1392°С имеет гранецентрированную кубическую решетку (ГКЦ) ?-Fе (рис.7). В интерпалах до 911˚С и от 1392 до 1539˚С железо имеет объемно-центрированную кубическую решетку (ОЦК) — ?-Fе. Аллотропические формы металла обозначаются буквами ?, ?, ? и т. д. Существующая при самой низкой температуре алло­тропическая форма металла обозначается через букву а, которая в виде индекса добавляется к символу химического элемента металла и т. д.
А
ллотропические превращения в железе
.
При аллотропических превращениях происходит изменение свойств металлов — изменение объема металлов (особенно характерно для олова) и растворимости углерода (характерно для железа).

Методы изучения строения металлов. Изучение строения металлов и сплавов производится методами макро- и микроанализа, рентгеновско­го, а также дефектоскопии (рентгеновской, магнитной, ультразвуковой). Методом макроанализа изучается макроструктура, т.е. структура, видимая невооруженным глазом или с помощью лупы, при этом выявля­ются крупные дефекты: трещины, усадочные раковины, газовые пузыри и т. д., а также неравномерность распределения примесей в металле. Макроструктуру определяют по изломам металла, по макрошлифам. Макрошлиф — это образец металла или сплава, одна из сторон которого отшлифована, тщательно обезжирена, протравлена и рассматривается с помощью лупы с увеличением в 5—10х.

Микроанализ выявляет структуру металла или сплава по микрошлифам, приготовленным так же, как и для макроанализа, но дополнительно от­полированным до зеркального блеска. Шлифы рассматриваются в отраженном свете под оптическим микроскопом при увеличении до 3000х . Из-за различной ориентировки зерен металла они травятся не в одина­ковой степени и под микроскопом свет также отражается неодинаково. Границы зерен, благодаря примесям, травятся сильнее, чем основной ме­талл, и выявляются более рельефно. В сплаве структурные составляю­щие травятся также различно.

В электронном микроскопе рассматривают реплику — слепок с особо тонкой структуры металла при увеличениях до 100 000х. Этот важней­ший анализ определяет размеры и форму зерен, структурные составля­ющие, неметаллические включения и их характер — трещины, порис­тость и т. д., качество термической обработки. Зная микроструктуру, можно объяснить причины изменения свойств металла.

С помощью рентгеновского анализа изучают атомную структуру метал­лов, типы и параметры кристаллических решеток, а также дефекты, ле­жащие в глубине. Этот анализ, основанный на дифракции рентгеновских лучей рядами атомов кристаллической решетки, позволяет обнаружить дефекты (пористость, трещины, газовые пузыри, шлаковые включения и т. д.), не разрушая металла. В местах дефектов рентгеновские лучи по­глощаются меньше, чем в сплошном металле, и поэтому на фотопленке такие лучи образуют темные пятна, соответствующие форме дефекта.

Для исследования структуры металла и дефектов изделий широко при­меняют гамма-лучи, которые проникают в изделие набольшую глубину, чем рентгеновские.

Магнитным методом исследуют дефекты в магнитных металлах (сталь, никель и др.) на глубине до 2 мм (трещины различного происхождения, неметаллические включения и т. д.). Для этого испытуемое изделие на­магничивают, покрывают его поверхность порошком железа; осматри­вают его поверхность и размагничивают изделие. Вокруг дефекта обра­зуется неоднородное поле, вследствие чего магнитный порошок повто­ряет очертания дефекта. Другой метод - магнитный индукционный -часто используют для оценки полноты структурных превращений в сплавах (изделиях) после их термической обработки.

Ультразвуковым методом осуществляется эффективный контроль ка­чества металла изделий и заготовок практически любых размеров. В им­пульсных ультразвуковых дефектоскопах ультразвуковая волна от щупа-излучателя распространяется в контролируемом изделии и при встрече с каким-либо дефектом отражается от него. При этом отраженные волны принимаются, усиливаются и передаются на показывающий индикатор. Ультразвук используют для контроля качества роторов, рельсов, поко­вок, проката и других изделий при необходимости сохранения целост­ности изделий.

3. ФИЗИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Физические свойства. К физическим свойствам металлов относят цвет, плотность, температуру плавления, теплопроводность, тепловое расши­рение, теплоемкость, электропроводность, магнитные свойства и др.

Цветом называют способность металлов отражать световое излучение с определенной длиной волны. Например, медь имеет розово-красный цвет, алюминий - серебристо-белый.

Плотность металла характеризуется его массой, заключенной в едини­це объема. По плотности все металлы делят на легкие (менее 4500кг/м1) и тяжелые. Плотность имеет большое значение при создании различных изделий. Например, в самолето- и ракетостроении стремятся использо­вать более легкие металлы и сплавы (алюминиевые, магниевые, титано­вые), что способствует снижению массы изделий.

Температурой плавления называют температуру, при которой металл переходит из твердого состояния в жидкое. По температуре плавления различают тугоплавкие металлы (вольфрам 3416°С, тантал 2950°С, титан 1725°С и др.) и легкоплавкие (олово 232°С, свинец 327°С, цинк 419,5°С, алюминий 660°С). Температура плавления имеет большое значение при выборе металлов для изготовления литых изделий, сварных и паяных соединений, термоэлектрических приборов и других изделий. В системе СИ температуру плавления выражают в градусах Кельвина (К).

Теплопроводностью называют способность металлов передавать тепло от более нагретых к менее нагретым участкам тела. Серебро, медь, алюми­ний обладают большой теплопроводностью. Железо имеет теплопровод­ность примерно в три раза меньше, чем алюминий, и в пять раз меньше, чем медь. Теплопроводность имеет большое значение при выборе металла для деталей. Например, если металл плохо проводит тепло, то при нагреве и быстром охлаждении (термическая обработка, сварка) в нем образуются трещины. Некоторые детали машин (поршни двигателей, лопатки турбин) должны быть изготовлены из материалов с хорошей теплопроводностью. В системе СИ теплопроводность имеет размерность Вт/ (м • К).

Тепловым расширением называют способность металлов увеличиваться в размерах при нагревании и уменьшаться при охлаждении. Тепловое расширение характеризуется коэффициентом линейного расширения ? =(l2-l1)/[l1(t2-t1)], где l1 и l2 длины тела при температурах t1 и t2. Коэф­фициент объемного расширения равен 3?. Тепловые расширения должны учитываться при сварке, ковке и горячей объемной штамповке, изготов­лении литейных форм, штампов, прокатных валков, калибров, выпол­нении точных соединений и сборке приборов, при строительстве мос­товых ферм, укладке железнодорожных рельсов.

Теплоемкостью называют способность металла при нагревании погло­щать определенное количество тепла. В системе СИ имеет размерность Дж/К. Теплоемкость различных металлов сравнивают по величине удель­ной теплоемкости — количеству тепла, выраженному в больших калориях, которое требуется для повышения температуры 1 кг металла на 1°С (в системе СИ — Дж/(кгК)).

Способность металлов проводить электрический ток оценивают двумя взаимно противоположными характеристиками —электропроводимостью и электросопротивлением. Электрическая проводимость оценивается в системе СИ в сименсах (См), а удельная электропроводимость—в См/м, аналогично электросопротивление выражают в омах (Ом), а удельное электросопротивление - в Ом/м. Хорошая электропроводимость необхо­дима, например, для токонесущих проводов (медь, алюминий). При из­готовлении электронагревательных приборов и печей необходимы сплавы с высоким электросопротивлением (нихром, константан, манга­нин). С повышением температуры металла его электропроводимость уменьшается, а с понижением — увеличивается.

Магнитные свойства характеризуются абсолютной магнитной прони­цаемостью или магнитной постоянной, т. е. способностью металлов на­магничиваться. В системе СИ магнитная постоянная имеет размерность Гн/м. Высокими магнитными свойствами обладают железо, никель, ко­бальт и их сплавы, называемые ферромагнитными. Материалы с магнит­ными свойствами применяют в электротехнической аппаратуре и для из­готовления магнитов.

Химические свойства. Химические свойства характеризуют способность металлов и сплавов сопротивляться окислению или вступать в соедине­ние с различными веществами: кислородом воздуха, растворами кислот, щелочей и др. Чем легче металл вступает в соединение с другими эле­ментами, тем быстрее он разрушается. Химическое разрушение метал­лов под действием на их поверхность внешней агрессивной среды назы­вают коррозией.

Металлы, стойкие к окислению при сильном нагреве, называют жаро­стойкими или окалиностойкими. Такие металлы применяют для изготов­ления деталей, которые эксплуатируются в зоне высоких температур.

Сопротивление металлов коррозии, окалинообразованию и растворе­нию определяют по изменению массы испытуемых образцов на единицу поверхности за единицу времени.

Химические свойства металлов обязательно учитываются при изготов­лении тех или иных изделий. Особенно это относится к изделиям или деталям, работающим в химически агрессивных средах.

4. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Способность металла сопротивляться воздействию внешних сил характеризуется механическими свойствами. Поэтому при выборе мате­риала для изготовления деталей необходимо прежде всего учи­тывать его механические свойства: прочность, упругость, пластичность, ударную вязкость, твердость и выносливость. Эти свойства определяют по результатам механических испытаний, при которых металлы подвер­гают воздействию внешних сил (нагрузок). Внешние силы могут быть ста­тическими, динамическими или циклическими (повторно-переменны­ми). Нагрузка вызывает в твердом теле напряжение и деформацию.

Напряжение— величина нагрузки, отнесенная к единице площади по­перечного сечения испытуемого образца. Деформация - изменение формы и размеров твердого тела под влиянием приложенных внешних сил. Различают деформации растяжения (сжатия), изгиба, кручения, среза (рис.8). В действительности материал может подвергаться одному или нескольким видам деформации одновременно.

Для определения прочности, упругости и пластичности металлы в виде образцов круглой или плоской формы испытывают на статическое растя­жение. Испытания проводят на разрывных машинах. В результате испы­таний получают диаграмму растяжения (рис. 9). По оси абсцисс этой диа­граммы откладывают значения деформации, а по оси ординат - нагруз­ки, приложенные к образцу.



Виды деформаций: а - сжатие, б — растяжение, в - кручение, г - срез, д— изг




Прочность — способность материала сопротивляться разрушению под действием нагрузок оценивается преде­лом прочности и пределом текучести. Важным показателем прочности ма­териала является также удельная прочность — отношение предела прочности материала к его плотнос­ти. Предел прочности Од (временное сопротивление) - это условное напря­жение в МПа, соответствующее наи­большей нагрузке, предшествующей разрушению образца:?н=Рмах/f0), где Рmax - наибольшая нагрузка, H; F0 - начальная площадь поперечного сече­ния рабочей части образца, м2. Истин­ное сопротивление разрыву Sk - это напряжение, определяемое отноше­ние нагрузки Рk в момент разрыва к площади минимального поперечного сечения образца после разрыва Fk(Sk=Pk/Fk).




Диаграмма растяжения: а — условная диаграмма в координатах Р — Л1, б — условная диаграмма напряжений и диаграмма истинных напряжений

Предел текучести (физический) ?т — это наименьшее напряжение (в МПа), при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки: ?т=Рт/F0, где Pт — нагрузка, при которой в диаграмме растяже­ния наблюдается площадка текучести, Н.

Площадку текучести имеют в основном только малоуглеродистая сталь и латуни. Другие сплавы площадки текучести не имеют. Для таких материалов определяют предел текучести (условный), при котором ос­таточное удлинение достигает 0,2% от расчетной длины образца:?0.2=P0.2/F0.

Упругость — способность материала восстанавливать первоначальную форму и размеры после прекращения действия нагрузки Руп оценивают пределом пропорциональности ?пц и пределом упругости ?уп.

Предел пропорциональности ?пц напряжение (МПа), выше которого нарушается пропорциональность между прилагаемым напряжением и деформацией образца ?пц=Pпц/F0.

Предел упругости (условный) ?0,05 — это условное напряжение в МПа, соответствующее нагрузке, при которой остаточная деформация впер­вые достигает 0,05% от расчетной длины образца 10: ? 0,050,05/F0, где Р0,05 - нагрузка предела упругости, Н.

Пластичность — это способность материала принимать новую форму и размеры под действием внешних сил не разрушаясь. Характеризуется относительным удлинением и относительным сужением.

Относительное удлинение (после разрыва) ? - это отношение прира­щения (lk-l0) расчетной длины образца после разрыва к его первоначаль­ной расчетной длине l0, выраженное в процентах: ? =[( lk-l0/ l0) 100%.

Относительное сужение (после разрыва) ? — это отношение разности начальной и минимальной площадей (F0—Fk) поперечного сечения об­разца после разрыва к начальной площади Fg поперечного сечения, выраженное в процентах: ? =[( F0—Fk / F0] 100%.

Чем больше значения относительного удлинения и сужения для мате­риала, тем он более пластичен. У хрупких материалов эти значения близки к нулю. Хрупкость конструкционного материала является отрицатель­ным свойством.

Ударная вязкость — это способность материала сопротивляться дина­мическим нагрузкам. Определяется как отношение затраченной на из­лом образца работы W (в МДж) к площади его поперечного сечения F (в м2) в месте надреза KC=W/F.

Для испытания изготовляют специальные стандартные образцы, име­ющие форму квадратных брусочков с надрезом. Испытывают образец на маятниковых копрах. Свободно падающий маятник копра ударяет по образцу со стороны, противоположной надрезу. При этом фиксируется работа, затраченная на излом.

Определение ударной вязкости особенно важно для некоторых метал­лов, работающих при минусовых температурах и проявляющих склон­ность к хладноломкости. Чем ниже порог хладноломкости, т.е. темпера­тура, при которой вязкое разрушение материала переходит в хрупкое, и чем больше запас вязкости материала, тем больше ударная вязкость ма­териала. Хладноломкость—снижение ударной вязкости материалов при низких температурах.

Циклическая вязкость — это способность материалов поглощать энер­гию при повторно-переменных нагрузках. Материалы с высокой цикли­ческой вязкостью быстро гасят вибрации, которые часто являются при­чиной преждевременного разрушения. Например, чугун, имеющий высокую циклическую вязкость, в некоторых случаях (для станин и других корпусных деталей) является более ценным материалом, чем уг­леродистая сталь.

Твердостью называют способность материала сопротивляться проник­новению в него другого, более твердого тела. Высокой твердостью должны обладать металлорежущие инструменты: резцы, сверла, фрезы, а также поверхностно-упрочненные детали. Твердость металла определяют спо­собами Бринелля, Роквелла и Виккерса(рис. 10).

Способ Бринелля основан на том, что в плоскую поверхность металла вдавливают под постоянной нагрузкой стальной закаленный шарик. Диаметр шарика и величину нагрузки устанавливают в зависимости от твердости и толщины испытываемого металла. Твердость по Бринеллю определяют на твердомере ТШ (твердомер шариковый). Испытание про­водят следующим образом. На поверхности образца, твердость которого нужно измерить, напильником или абразивным кругом зачищают пло­щадку размером 3—5 см2.



Определение твердости металш методами Бринелля (а), Роквелла (б) и Виккерса (в)
Образец ставят на столик прибора и поднима­ют до соприкосновения со стальным шариком, который укреплен в шпинделе прибора. Груз опускается и вдавливает шарик в испытывае­мый образец. На поверхности металла образуется отпечаток. Чем боль­ше отпечаток, тем металл мягче.

За меру твердости НВ принимают отношение нагрузки к площади по­верхности отпечатка диаметром d и глубиной t, который образуется при вдавливании силой Р шарика диаметра D (см. рис. 10, а).

Числовое значение твердости определяют так: измеряют диаметр от­печатка с помощью оптической лупы (с делениями) и по полученному значению находят в таблице соответствующее число твердости.

Преимущество способа Бринелля заключается в простоте испытания и точности получаемых результатов. Способом Бринелля не рекомендуется измерять твердость материалов с НВ>450, например закаленной стали, так как при измерении шарик деформируется и показания искажаются.

Для испытания твердых материалов применяют способ Роквелла. В об­разец вдавливают алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик диаметром 1,59 мм. Твердость по Роквеллу измеряется в условных единицах. Условная величина единицы твердости соответст­вует осевому перемещению наконечника на 0,002 мм. Испытание прово­дят на приборе ТК. Значение твердости определяют по глубине отпечатка П и отсчитывают по циферблату индикатора, установленному на приборе. Во всех случаях предварительная нагрузка Р0 равна 100 Н.

При испытании металлов с высокой твердостью применяют алмазный конус и общую нагрузку Р=Р0+Р1=1500 Н. Твердость отсчитывают по шкале "С" и обозначают HRC.

Если при испытании берется стальной шарик и общая нагрузка 1000 Н, то твердость отсчитывается по шкале "В" и обозначается HRB.

При испытании очень твердых или тонких изделий используют алмаз­ный конус и общую нагрузку 600 Н. Твердость отсчитывается по шкале "А" и обозначается HRA. Пример обозначения твердости по Роквеллу:

Н RC 50 - твердость 50 по шкале "С".

При определении твердости способом Виккерса в качестве вдавливае­мого в материал наконечника используют четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине 136°. При испытаниях применяют нагруз­ки от 50 до 1000 Н (меньшие значения нагрузки для определения твердо­сти тонких изделий и твердых, упрочненных поверхностных слоев ме­талла). Числовое значение твердости определяют так: замеряют длины обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки и с помощью микро­скопа и по полученному среднему арифметическому значению длины диагонали находят в таблице соответствующее число твердости. Пример обозначения твердости по Виккерсу — HV 500.

Для оценки твердости металлов в малых объемах, например, на зернах металла или его структурных составляющих применяют способ определения микротвердости. Наконечник (индентор) прибора представляет со­бой алмазную четырехгранную пирамиду (с углом при вершине 136°, та­ким же, как и у пирамиды при испытании по Виккерсу). Нагрузка на индентор невелика и составляет 0,05-5 Н, а размер отпечатка 5-30 мкм. Испытание проводят на оптическом микроскопе ПМТ-3, снабженном механизмом нагружения. Микротвердость оценивают по величине диа­гонали отпечатка.

Усталостью называют процесс постепенного накопления повреж­дений материала под действием повторно-переменных напряжений, приводящий к образованию трещин и разрушению. Усталость металла обус­ловлена концентрацией напряжений в отдельных его объемах, в которых име­ются неметаллические включения, газовые пузыри, различные местные дефекты и т. д. Характерным является усталостный излом, образующийся по­сле разрушения образца в результате многократного нагружения и состоящий из двух разных по внешне­му виду частей. Одна часть излома с ровной (затертой) поверхностью обра­зуется вследствие трения поверхностей в области трещин, возникших от действия повторно-переменных нагрузок, другая часть с зернистым изло­мом возникает в момент разрушения образца. Испытания на усталость проводят на специальных машинах. Наиболее распространены ма­шины для повторно-переменного изгибания вращающегося образца, закрепленного одним или обоими концами, а также машины для ис­пытаний на растяжение-сжатие и на повторно-переменное кручение. В результате испытаний определяют предел выносливости, характе­ризующий сопротивление усталости.

Выносливость — свойство материала противостоять усталости. Предел выносливости — это максимальное напряжение, которое может выдер­жать металл без разрушения заданное число циклов нагружения. Между пределом выносливости и пределом прочности существует прибли­женная зависимость:

?-1?0,43?в; ?-1p?0.36?B, где ?-1 и ?-1p — соответст­венно пределы выносливости при изгибе и растяжении-сжатии.
5.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ СВОЙСТВА
Технологические свойства. Эти свойства характеризуют способность металлов подвергаться обработке в холодном и горячем состояниях. Тех­нологические свойства определяют при технологических пробах, кото­рые дают качественную оценку пригодности металлов к тем или иным способам обработки. Образец, подвергнутый технологической пробе (рис. 12), осматривают. Признаком того, что образец выдержал испы­тание, является отсутствие трещин, надрывов, расслоения или излома. К основным технологическим свойствам относят: обрабатываемость резанием, свариваемость, ковкость, литейные свойства и др.

Обрабатываемость резанием — одно из важнейших технологических свойств, потому что подавляющее большинство заготовок, а также дета­лей сварных узлов и конструкций подвергается механической обработ­ке. Одни металлы обрабатываются хорошо до получения чистой и глад­кой поверхности, другие же, имеющие высокую твердость, плохо. Очень вязкие металлы с низкой твердостью также плохо обрабатываются: по­верхность получается шероховатой, с задирами. Улучшить обрабатывае­мость, например, стали можно термической обработкой, понижая или повышая ее твердость.

Свариваемость — способность металлов образовывать сварное соеди­нение, свойства которого близки к свойствам основного металла. Ее оп­ределяют пробой сваренного образца на загиб или растяжение.

Ковкость — способность металла обрабатываться давлением в холод­ном или горячем состоянии без признаков разрушения. Ее определяют



Технологические пробы: а — изгиб на определенный угол, б — изгиб до параллельности сторон, в — изгиб до соприкосновения сторон, г— на навивание, д — на сплющивание труб, е — на осадку

кузнечной пробой на осадку до заданной степени деформации. Высота образца для осадки равна обычно двум его диаметрам. Если на боковой поверхности образца трещина не образуется, то такой образец считается выдержавшим пробу, а испытуемый металл — пригодным для обработки давлением.

Литейные свойства металлов характеризуют способность их образо­вывать отливки без трещин, раковин и других дефектов. Основными литейными свойствами являются жидкотекучесть, усадка и ликвация.

Жидкотекучесть — способность расплавленного металла хорошо за­полнять полость литейной формы.

Усадка при кристаллизации — это уменьшение объема металла при пе­реходе из жидкого состояния в твердое; является причиной образования усадочных раковин и усадочной пористости {см. рис. 6) в слитках и от­ливках.

Ликвация — неоднородность химического состава сплавов, воз­никающая при их кристаллизации, обусловлена тем, что сплавы, в отли­чие от чистых металлов, кристаллизуются не при одной температуре, а в интервале температур. Чем шире температурный интервал кристаллиза­ции сплава, тем сильнее развивается ликвация, причем наибольшую склонность к ней проявляют те компоненты сплава, которые наиболее сильно влияют на ширину температурного интервала кристаллизации (для стали, например, сера, кислород, фосфор, углерод).

Эксплуатационные свойства. Эти свойства определяют в зависимости от условий работы детали специальными испытаниями. Одним, из важнейших эксплуатационных свойств является износостойкость.

Износостойкость — свойство материала оказывать сопротивление из­носу, т.е. постепенному изменению размеров и формы тела вследствие разрушения поверхностного слоя изделия при трении. Испытание ме­таллов на износ проводят на образцах в лабораторных условиях, а дета­лей - в условиях реальной эксплуатации. При испытаниях образцов мо­делируются условия трения, близкие к реальным. Величину износа об­разцов или деталей определяют различными способами: измерением размеров, взвешиванием образцов и другими методами.

К эксплуатационным свойствам следует также отнести хладностойкость, жаропрочность, антифрикционность и др. Указанные технологи­ческие свойства будут рассмотрены далее.

  1   2   3   4   5   6   7


Козлов Ю.С. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. – М.: «Агар», Санкт-Петербург, «Лань», 1999
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации