Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов - файл n2.doc

приобрести
Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов
скачать (452 kb.)
Доступные файлы (2):
www.OilCareer.Ru.txt2kb.02.09.2008 05:19скачать
n2.doc5058kb.16.10.2001 12:17скачать

n2.doc

1   2   3   4   5



Наибольшая допустимая крутизна откосов котлована в грунтах естественной влажности

Таблица 8.2



Грунт


Отношение высоты откоса к его заложению при глубине выемки, м


До 1,0


1 - 3

3 - 5

Насыпной

1:0,65

1:1

1:1,25

Песчаный и гравелистый

(влажный, но не насыщенный)

1:0,5

1:1

1:1

Супесь

1:0,25

1:0,67

1:0,85

Суглинок

1:0

1:0,5

1:0,75

Глина

1:0

1:0,25

1:0,5

Лессовый сухой

1:0

1:0,5

1:0,5


8.10 При использовании в технологическом процессе установки муфт химических материалов (для очистки поверхностей, рабочих инструментов и оборудования, заполнения внутреннего объема муфты) должны выполняться требования безопасности при обращении с химическими материалами данного типа и применяться соответствующие защитные средства (перчатки, защитные очки, респираторы и т.д.).

Приложение А


Основные требования к проведению дополнительного дефектоскопического контроля дефектов нефтепроводов
А.1 Дополнительный дефектоскопический контроль дефектного участка нефтепровода должен включать идентификацию дефекта, обнаруженного ВИП, визуальный контроль на наличие дополнительных (не обнаруженных ВИП) дефектов и, при необходимости, дефектоскопию металла труб и сварных соединений.

А.2 Идентификация и визуальный контроль должны проводиться для всех дефектов, подлежащих ремонту после вскрытия соответствующих участков для проведения ремонта. Перед проведением визуального контроля труба на месте дефекта должна быть очищена от изоляции, пыли, абразивного порошка, грязи, масел, окалины, краски, ржавчины и других загрязнений. При проведении визуального контроля применяются обзорные или измерительные лупы 4...10 кратного увеличения.

А.3 Идентификация дефекта заключается в определении типа, истинных границ и размеров дефекта, сравнении их с данными отчета по пропуску ВИП и установлении факта идентичности рассматриваемого дефекта с дефектом под определенным номером в указанном отчете.

А.4 Дефектоскопический контроль должен проводиться для выявления и локализации скрытых дефектов (расслоений, дефектов внутренней поверхности трубы, включений, трещин, пор) металла труб и сварных соединений, находящихся в дефектной зоне. Используются магнитопорошковый и ультразвуковой методы, и, при необходимости, метод цветной дефектоскопии .

А.5 К проведению контроля неразрушающими методами допускаются лица, имеющие право на проведение данных видов контроля , подтвержденное удостоверениями установленной формы.

А.6 С помощью ультразвукового прибора определяется номинальная толщина стенки трубы в зоне, прилегающей к дефекту. Для горячекатаных труб измерения проводятся в узлах координатной сетки с шагом 20 мм в
60 -ти миллиметровой зоне, окружающей поврежденный участок.

А.7 Должны быть обследованы все сварные швы на расстоянии 75 мм от дефекта.

А.8 Поврежденный участок должен быть обследован на наличие трещин при помощи магнитопорошкового метода или другого метода.

А.9 Если магнитные свойства, форма и месторасположение дефекта не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности, то применяются капиллярные методы дефектоскопии.

А.10 Применяемые при проведении дополнительного дефектоскопического контроля приборы должны использоваться в диапазоне температур окружающего воздуха , указанном в технической документации на прибор. При температуре окружающего воздуха , выходящей за рабочий диапазон температур прибора должны быть приняты меры для обеспечения нормальных условий работы прибора.

При выпадении атмосферных осадков запрещается проводить контроль без инвентарных укрытий.

А.11 Результаты дополнительного дефектоскопического контроля должны быть зафиксированы в акте, который должен содержать:

А.12 Технология применения конкретных методов контроля должна соответствовать действующим нормативным документам и инструкциям производителя контрольной аппаратуры.

А.13 В зависимости от вида дефекта должны контролироваться следующие геометрические параметры и применяться инструменты и приборы для дефектоскопического контроля:
А.13.1 Дефекты геометрии (вмятины, гофры)

А.13.1.1 Проводится идентификация и визуальный контроль дефекта, в процессе которых должны проверяться:

- расстояние границы дефекта от поперечного и (или) продольного сварных швов;

- наличие дополнительного дефекта во вмятине или на гофре (риски, царапины, трещины, коррозия и др.);

- наличие в районе дефекта сварных швов;

- ультразвуковым толщиномером измеряется толщина металла трубы в дефектной зоне.

Контролируемые параметры дефектов (Рисунки А.1 и А.2):

- размер дефекта вдоль образующей трубы, L;

- размер дефекта по окружности трубы, L o;

- максимальная стрела прогиба вмятины (глубина), H;

- максимальная глубина впадины H и максимальная высота вершины гофра h;

- для гофра измеряются высота вершин и глубина впадин, число вершин и впадин.





Рисунок А.1 Вмятина




Рисунок А.2 Гофр


А.13.1.2 Проводится магнитопорошковый контроль поверхности дефекта геометрии на наличие трещин в основном металле и сварных швах.

А.13.1.3 При наличии сварных швов в районе дефекта должен проводиться ультразвуковой контроль сварных швов .

А.13.1.4 При наличии дополнительного дефекта должен проводиться контроль его параметров в соответствии с его типом согласно данному Приложению.

А.13.1.5 Инструменты и приборы для ДДК: линейка, рулетка, штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр-глубиномер, универсальный шаблон сварщика, специальный инструмент для замера геометрических параметров, ультразвуковой толщиномер, ультразвуковой дефектоскоп, переносной магнитопорошковый дефектоскоп.
А.13.2 Расслоение металла с выходом на поверхность

А.13.2.1 Проводится визуальный контроль дефекта с помощью лупы, в процессе которого должны проверяться:

- наличие выхода расслоения на поверхность трубы;

- наличие возможных дополнительных дефектов в зоне расслоения.

А.14.2.2 Проводится магнитопорошковый контроль поверхности дефектной зоны на наличие трещин в основном металле и сварных швах, а также с целью обнаружения границы выхода расслоения на поверхность.

А.14.2.3 Проводится ультразвуковая дефектоскопия с целью:

- определения глубины расслоения;

- уточнения границ дефекта и выхода его на поверхность.

Контролируемые параметры (Рисунок А.3):

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности трубы Lo;

- максимальная глубина расслоения d;

- протяженность границы выхода на поверхность Lв.



Рисунок А.3 Расслоение с выходом на поверхность


Определение глубины расслоения и его границ следует проводить ультразвуковым толщиномером или ультразвуковым.

Измерение толщины стенки выполняется дискретно - в отдельных точках. Перед проведением измерений в районе расположения дефекта производится разметка поверхности трубы на точки, в которых необходимо проводить измерения (например, узлы координатной сетки с шагом 30-50мм, оси которой ориентированы вдоль и по окружности трубы). Точки измерений должны быть пронумерованы. Разметка проводится по схеме, предварительно нанесенной на изображение дефекта, полученное по данным ВИП. Схема должна иметь привязку к ближайшим ориентирам нефтепровода (поперечный и продольный сварные швы). Разметка не должна стираться при осуществлении процесса измерения. Результаты толщинометрии с нумерацией точек должны отражаться в акте ДДК.

А.13.2.4 Границы выхода расслоения на поверхность должны уточняться с помощью лупы 4...10 кратного увеличения и метода цветной дефектоскопии.

А.13.2.5 При наличии сварных швов в районе дефекта должен проводиться контроль сварных швов .

А.13.2.6 При наличии дополнительного дефекта должен проводиться контроль параметров дополнительного дефекта в соответствии с его типом.

А.13.2.7 Инструменты и приборы для ДДК: рулетка, лупа, ультразвуковой толщиномер, ультразвуковой дефектоскоп, пенетрационный набор для цветной дефектоскопии, переносной магнитопорошковый дефектоскоп.
А.13.3 Расслоение и расслоение в околошовной зоне

А.13.3.1 Проводится визуальный контроль дефекта на наличие возможных дополнительных дефектов в зоне расслоения.

А.13.3.2 Проводится магнитопорошковый контроль поверхности дефектной зоны на наличие трещин в основном металле и сварных швах .

А.13.3.3 Проводится ультразвуковая дефектоскопия с целью:

- определения глубины расслоения;

- определения границ дефекта и примыкания расслоения к сварному шву.

Перед проведением дефектоскопии проводится разметка поверхности трубы в районе дефекта.

Глубину залегания расслоения следует определять с помощью ультразвукового толщиномера или ультразвукового дефектоскопа с прямым преобразователем.

Контролируемые параметры расслоения (Рисунок А.4):

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности трубы Lo;

- глубина расслоения d;

- глубина залегания расслоения от внешней поверхности стенки трубы h;



Рисунок А.4 Расслоение

Контролируемые параметры расслоения в околошовной зоне
(Рисунок А.5):

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности трубы Lo;

- максимальная глубина расслоения d;

- глубина залегания расслоения от внешней поверхности стенки трубы h;

- длину примыкания расслоения к сварному шву L пр.




Рисунок А.5 Расслоение в околошовной зоне

А.13.3.4 Если расслоение примыкает к поперечному и (или) продольному сварным швам, должна проводиться ультразвуковая дефектоскопия сварных швов с целью определения возможного наличия трещин в сварном шве .

Дефектоскопия сварного шва должна проводится с обеих сторон сварного шва ультразвуковым дефектоскопом с наклонными преобразователями.

А.13.3.5 При наличии дополнительного дефекта “над” расслоением должны определяться параметры этого дефекта в соответствии с его типом.

А.13.3.6 Инструменты и приборы для ДДК: рулетка, ультразвуковой толщиномер, ультразвуковой дефектоскоп, переносной магнитопорошковый дефектоскоп, универсальный шаблон сварщика УШС-3, пенетрационный набор для цветной дефектоскопии.
А.13.4 Потеря металла стенки механического происхождения (риски, царапины)

А.13.4.1 Проводится идентификация и визуальный контроль дефекта, в процессе которых должны проверяться:

- тип дефекта;

- наличие трещины.

Контролируемые параметры (Рисунок А.6) :

- расстояние границы дефекта от поперечного А и (или) продольного В сварных швов;

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности трубы Lo;

- ширина дефекта b;

- максимальная глубина дефекта d .


Рисунок А.6 Риска

А.13.4.2 С помощью лупы 4...10 кратного увеличения и метода цветной дефектоскопии должна проверяться поверхность дна дефекта на наличие трещин .

А.13.4.3 Проводится ультразвуковая дефектоскопия для определения глубины трещины при ее наличии .

А.13.4.4 Инструменты и приборы для ДДК: ультразвуковой толщиномер, ультразвуковой дефектоскоп, штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр-глубиномер, универсальный шаблон сварщика, линейка, рулетка, лупа, пенетрационный набор для цветной дефектоскопии.
А.13.5 Потеря металла стенки коррозионного происхождения

А.13.5.1 Проводится идентификация и визуальный контроль дефекта, в процессе которых должны проверяться:

- тип дефекта;

- расстояние границы дефекта от поперечного и (или) продольного сварных швов;

Контролируемые параметры (Рисунок А.7):

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности трубы Lo;

- максимальная глубина коррозионных язв для внешней коррозии d и остаточная толщина стенки t ост ;

А.13.5.2 Если коррозионный дефект расположен на внутренней поверхности трубы, размеры повреждения и остаточная толщина стенки t ост (Рисунок А.7) должны определяться ультразвуковым толщиномером.




Рисунок А.7 Внутренняя и внешняя коррозия

А.13.5.3 Инструменты и приборы для ДДК : ультразвуковой толщиномер, ультразвуковой дефектоскоп, линейка, рулетка, лупа, штангенциркуль, штангенглубиномер, микрометр-глубиномер, универсальный шаблон сварщика УШС-3.

А.13.5.4 Рекомендуется проверять поверхность дна дефекта на наличие трещин с помощью лупы 4...10 кратного увеличения и метода цветной дефектоскопии .
А.13.6 Трещины

А.13.6.1 Проводится идентификация и визуальный контроль дефекта, в процессе которых должны проверяться тип и размеры дефекта.

Контролируемые параметры (Рисунок А.8) :

- размеры дефекта вдоль образующей трубы L и по окружности
трубы Lo;

- расстояние границы дефекта от поперечного А и (или) продольного В сварных швов;

А.13.6.2 Проводится магнитопорошковый контроль поверхности дефектной зоны с целью уточнения размеров трещины .

А.13.6.3 При необходимости размеры трещины могут уточняться при помощи цветной дефектоскопии.

А.13.6.4 Проводится ультразвуковая дефектоскопия для определения максимальной глубины трещины d (Рисунок А.8).



Рисунок А.8 Трещина


А.13.6.5 Инструменты и приборы: линейка, рулетка, штангенциркуль, лупа, пенетрационный набор для цветной дефектоскопии, ультразвуковой дефектоскоп, переносной магнитопорошковый дефектоскоп.

А.14. Дефектоскопия сварных швов проводится в соответствии с ВСН 012-88.

А.15 Табель необходимой оснащенности бригад, выполняющих дополнительный дефектоскопический контроль приведен в табл. А.1
Табель оснащения подразделений, выполняющих ДДК.

Таблица А.1


п/п

Наименование и тип (обозначение)

Коли-чество

Основные параметры

Назначение



Ультразвуковой цифровой толщиномер в комплекте с набором стандартных образцов предприятия

1

Температурный диапазон

-200+450С

мин. измеряемая толщина

0,7 мм

погрешность изм.

не более 0,1 мм

Ультразвуковая толщинометрия



Ультразвуковой дефектоскоп в комплекте с набором стандартных образцов предприятия

1

Температурный диапазон

-200+450С

возможность запоминания настроек

Ультразвуковая дефектоскопия



Переносной магнитопорошковый дефектоскоп в комплекте


1

Возможность контролировать трубопроводы.

Класс чувствит. Б) по ГОСТ21105

Магнитопорошковая дефектоскопия



Набор линеек (до 1000 мм)

1

В соответствии

с ГОСТ 427-75

Измерение линейных размеров



Рулетка

1

L=1020 м

Измерение линейных размеров



Штангенциркули

1-2

Возможность измерения глубины и внутренних размеров. Погрешность измерения 0,1 мм

Измерение линейных размеров



Глубиномер микрометрический

1

Серия 229

Измерение глубины рисок, отверстий, вмятин, коррозии



Универсальный шаблон сварщика

1

Типа УШС-3

Контроль геометрических параметров сварных швов



Кронциркуль

1

Для диаметров трубопроводов

до 1220 мм включительно

Измерение параметров овальности



Опорная планка

1

Возможность установки глубиномера микрометрического

Приспособление для измерения глубины вмятин, коррозии, царапин (с использованием микрометрического глубиномера)



Набор луп

1

Увеличение до 10

Контроль наличия поверхностных дефектов



Набор для капиллярной дефектоскопии

1

Температурный диапазон

-200+450С

класс чувствит. II

по ГОСТ 18442

Контроль наличия поверхностных трещин



Набор радиусных шаблонов

1

№1 (R=1-6 мм)

№3 (R=7-25 мм)

Контроль геометрических параметров сварных швов


Приложение Б
Список использованных источников




ВСН 006-89. Строительство магистральных и промысловых трубо - проводов. Сварка.



СНиП 2.05.06-85 Магистральные трубопроводы. М., ЦИТП Госстроя СССР, 1985.



СП 34-101-98 Выбор для труб магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте, АК "Транснефть", 1998.



СНиП III-42-80 Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы. М., Стройиздат, 1981.



"Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных трубопроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами", АК “Транснефть”, 1997 г.



"Методика определения технического состояния магистральных трубопроводов с трещиноподобными дефектами", АК “Транснефть”, 1998 г.



РД 39-110-91 "Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепроводах" Миннефтегаз РСФСР, ИПТЭР, 1992 г.



РД 153-39-030-98 "Методика ремонта дефектных участков магистральных нефтепроводов по результатам внутритрубной диагностики", АК "Транснефть", ОАО ЦТД "Диаскан", 1998 г.



РД 39-00147105-015-98 "Правила капитального ремонта магистральных нефтепроводов", АК "Транснефть", ИПТЭР, 1998 г.



РД 39-00147105-016-98 "Методика расчета прочности и устойчивости ремонтируемых линейных участков магистральных нефтепроводов с учетом дефектов, обнаруженных при диагностическом обследовании", АК "Транснефть", ИПТЭР, 1998 г.



"Порядок определения очередности ремонта дефектов магистральных нефтепроводов по результатам внутритрубной диагностики", ОАО АК "Транснефть", 1.07.99 г.



ГОСТ 21105 - 87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.



ГОСТ 3647-80 Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля.



РД 39-0147103-360-89 Инструкция по безопасному ведению сварочных работ при ремонте нефте- и продуктопроводов под давлением. Уфа , Миннефтепром, ВНИИСПТнефть, 1989.



Правила пожарной безопасности в нефтяной промышленности -Баку, ВНИИТБ, 1987.



ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.



ГОСТ 14782-86. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.



ГОСТ 17410-78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии



ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ.



ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.



Список используемых сокращений и обозначений


РД

- Руководящий документ;

ОАО МН

- Открытое акционерное общество магистральных нефтепроводов;

НПС

- Нефтеперекачивающая станция

ВИП

- Внутритрубный инспекционный прибор

ДДК

- Дополнительный дефектоскопический контроль;

КМТ

- Композитно-муфтовая технология

Dн

- Номинальный наружный диаметр трубы;

t

- Номинальная толщина стенки трубы;

t ост

- Остаточная толщина стенки трубы;

ДПР

- Дефект, подлежащий ремонту;

ПОР

- Дефект первоочередного ремонта;

ВНИИСТ

- АО "Всеросийский научно-исследовательский институт строительства трубопроводов", г. Москва;

ИПТЭР

- Институт проблем транспорта энергоресурсов, г. Уфа;

КСМ

- Композитная спиральная муфта

ИСО

- Изоляционно-силовая оболочка



1   2   3   4   5


Наибольшая допустимая крутизна откосов котлована в грунтах естественной влажности
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации