Гипрорыбфлот. Правила технической эксплуатации холодильных установок на судах рыбопромыслового флота Российской Федерации - файл n2.docx

приобрести
Гипрорыбфлот. Правила технической эксплуатации холодильных установок на судах рыбопромыслового флота Российской Федерации
скачать (2490.4 kb.)
Доступные файлы (2):
n1.djvu2162kb.19.04.2010 22:12скачать
n2.docx335kb.18.04.2010 05:57скачать

n2.docx

  1   2   3   4   5   6   7   8   9




ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПО РЫБОЛОВСТВУ

(Госкомрыболовство России)
Государственное унитарное предприятие

"Государственный ордена "Знак Почёта"

научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт

по развитию и эксплуатации флота"

ГИПРОРЫБФЛОТ
УТВЕРЖДЕНЫ Госкомрыводовством России 17.01.2001 г. приказ № 19
ПРАВИЛА

ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

НА СУДАХ РЫБОПРОМЫСЛОВОГО ФЛОТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


Санкт-Петербург

2001


Введены в действие приказом Государственного комитета Российской Федерации по рыболовству от 17 января 2001 г. № 19 взамен "Правил технической эксплуатации холодильных установок на судах флота рыбной промышленности СССР" издания 1989 г.

© Гипрорыбфлот, 2001

©7ПКО,2001
СОДЕРЖАНИЕ


  1. Общие положении

  2. Подготовка холодильной установки к эксплуатации

  1. Проверка готовности оборудования и систем установки

  2. Испытания на плотность

  3. Вакуумирование системы

  4. Приготовление рассола и наполнение им системы

  5. Наполнение системы маслом

  6. Наполнение системы хладагентом

  7. Пробная работа

  8. Приемочные испытания

  9. Ревизия

3. Эксплуатация холодильных установок

  1. Подготовка к пуску

  2. Пуск холодильной установки

  3. Общий контроль за работой холодильной установки

  4. Признаки нормальной работы холодильной установки

  5. Регулирование режима работы холодильной установки

  6. Смазка компрессоров

  7. Остановка холодильной установки

  8. Выпуск масла

  9. Выпуск воздуха

  1. Удаление снеговой "шубы" с приборов охлаждения

  2. Удаление хладагента из системы

  3. Осушка системы установки на хладоне

  4. Осушка системы установки на аммиаке

4. Устройства автоматизации холодильных установок

  1. Общие указания

  1. Проверка устройств автоматической защиты и аварийно-предупредительной сигнализации

  2. Неисправности приборов автоматизации и способы их устранения

5. Техническое обслуживание оборудования холодильной установки и его ремонт

  1. Периодическое техническое обслуживание

  2. Ремонт оборудования холодильной установки

  1. Неисправности в работе холодильной установки, их причины и способы устранения




  1. Запасные части, инструмент и материалы

8. Техническая документация и отчетность
ПРИЛОЖЕНИЯ:

  1. Хладагенты

  2. Хладоносители

  3. Смазочные масла для холодильных машин

  4. Прокладочные и набивочные материалы

  5. Характеристики силикагеля технического КСМ (ГОСТ3956-76Е) и цеолитового сорбента NaA-2MM-T (ТУ6-16-105-93)

  1. Полимерные индикаторы герметичности

  1. Шланги фторопластовые с металлической оплеткой по ТУ6-05-1945-83типаН

  2. Указания по изготовлению индикаторной бумаги для определения утечек аммиака

  1. Инструкция по определению наличия аммиака в рассоле и в циркуляционной воде

10. Хранение хладагента

11.Отличительные и предупреждающие знаки трубопроводов холодильной установки

  1. Доврачебная помощь при поражении хладагентом и хладоносителем

  2. Вахтенные журналы холодильных установок

  3. Расчетные давления (испытания на плотность и регулировка предохранительных клапанов аппаратов) для оборудования и систем холодильных установок

  4. Температурные режимы обработки, транспортирования (хранения) рыбы и морепродуктов

Замена хладона 12 в эксплуатирующихся холодильных установках

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


  1. Настоящие Правила распространяются на холодильные установки компрессионного типа, работающие на аммиаке (R 717), хладоне 22 (R22), хладоне 12 (R 12) и хладоне 134а (R 134а) судов рыбопромыслового флота Российской Федерации.

  2. Назначением Правил является организация квалифицированной эксплуатации судовых холодильных установок, при которой их техническое состояние должно обеспечивать безаварийную работу и эффективное использование оборудования при минимальных расходах на эксплуатацию и ремонт.

  3. При эксплуатации судовых холодильных установок наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться заводскими инструкциями по данной холодильной установке и её оборудованию.

  4. В дополнение к заводским инструкциям и настоящим Правилам при эксплуатации судовых холодильных установок необходимо руководствоваться:

  1. Основные обязанности персонала, обслуживающего холодильные установки, распределение по заведованиям, порядок организации вахтенной службы и другие вопросы судовой службы определяются Уставом службы на судах рыбопромыслового флота Российской Федерации.

Холодильные установки судов подразделяются на поднадзорные и неподнадзорные Регистру. Поднадзорные морскому Регистру судоходства производственные холодильные установки подразделяются на классифицируемые (имеющие класс Регистра с символом X или XP )и неклассифицируемые. Поднадзорные Речному Регистру установки для охлаждения грузовых трюмов также подразделяются на классифицируемые и неклассифицируемые.

1.7. Персонал, обслуживающий холодильные установки, обязан:

1.8. Контроль за работой холодильных установок производится в соответствии с указаниями подраздела 3.3 настоящих Правил. При обслуживании холодильных установок без постоянной вахты (в том числе автономных провизионных холодильных установок и холодильных установок систем кондиционирования воздуха) указанный контроль осуществляется не реже одного раза за 8 ч.

2.ПОДГОТОВКА ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ К ЭКСПЛУАТАЦИИ
2.1. Проверка готовности оборудования и систем установки

  1. Перед монтажом на судне все аппараты и трубопроводы холодильной установки должны быть очищены от загрязнений, окалины, ржавчины и заглушены технологическими заглушками. Особенно тщательной очистке и осушке должны подвергаться аппараты и трубопроводы установок на хладоне.

  2. Смонтированная система рассола промывается чистой пресной водой. Для этого штатные фильтры обертываются марлей, а при их отсутствии устанавливаются временные (технологические) фильтры на стороне всасывания насосов рассола. Вся система заполняется водой и включаются насосы рассола. Для увеличения скорости воды в трубопроводах и аппаратах рекомендуется систему промывать по частям. Марля на фильтрах регулярно очищается от загрязнений, вода при необходимости заменяется. Промывка продолжается до тех пор, пока на марле не перестанет осаждаться грязь. После этого вода удаляется из системы.

2.1.3.После окончания монтажных или ремонтных работ проверяется готовность оборудования и систем холодильной установки к эксплуатации. При этом необходимо:

1) убедиться в том, что все монтажные или ремонтные работы закончены. Непосредственно на судне окончательно проверяется качество монтажа компрессоров, насосов, аппаратов, сосудов, приборов автоматизации, трубопроводов систем и их комплектность, достаточная жесткость креплений оборудования и трубопроводов, а также отсутствие посторонних предметов на них;

предохранительные клапаны до установки их на место отрегулировать, испытать и проверить на плотность посадки клапана на седло;

предохранительные клапаны компрессоров отрегулировать на разность давлений нагнетания и всасывания в соответствии с указаниями технической документации по данному типу компрессора.

Предохранительные клапаны сосудов и аппаратов холодильных установок, в которых отсутствует деление на стороны низкого и высокого давлений, регулируются на единое избыточное давление начала открытия в соответствии с требованиями действующих Правил Регистра. При этом для отдельных видов оборудования (например, льдогенераторов или плиточных морозильных аппаратов, изготовленных из алюминиевых сплавов) Регистром может быть допущено иное расчётное давление, на которое и должны регулироваться предохранительные клапаны этого оборудования.

Предохранительные клапаны сосудов и аппаратов холодильных установок, спроектированных и построенных в соответствии с ранее действовавшими Правилами Регистра и имеющих деление на стороны низкого и высокого давлений, регулируются на избыточное давление начала открытия в соответствии с указаниями технической документации по данным холодильным установкам (см. приложение 14);

2) произвести ревизию компрессоров с целью проверки расконсервации, состояния узлов и деталей, обнаружения и устранения возможных при транспортировке повреждений (ревизия винтовых компрессорных агрегатов и компрессоров на хладонах, входящих в состав компрессорно-конденсаторных агрегатов, как правило, не проводится);

  1. проверить комплектность контрольно-измерительных приборов и приборов автоматизации в соответствии с технической документацией и наличие непросроченных документов или клейм об их проверке;

  2. проверить наличие необходимых ограждающих устройств механизмов;

  3. проверить механизмы на отсутствие в них посторонних предметов и возможного заклинивания путем проворачивания их вручную на два-три оборота;

  4. подготовить к работе систему смазки компрессоров (подготовку производить в соответствии с указаниями подраздела 3.6);

  1. проверить в действии электропусковые устройства компрессоров, насосов и электровентиляторов, одновременно проверить правильность направления вращения валов электродвигателей;

  2. проверить в действии систему охлаждения холодильной установки забортной водой;

  3. проверить в действии системы вентиляции (включая аварийную) помещений холодильной установки;

  1. проверить подачей сжатого воздуха систему водяных завес входов в помещения холодильной установки на аммиаке;

  2. обкатать в течение 4-6 ч каждый компрессор вхолостую (без нагрузки) для окончательной проверки его движущихся частей при обеспечении нормальной смазки и охлаждения (обкатка компрессоров, входящих в состав вновь смонтированных компрессорно-конденсаторных агрегатов на хладонах не производится).

Примечание. Проверка по перечислениям 2-10 производится, как правило, после испытания системы на плотность.

2.1.4. Обкатку поршневого компрессора необходимо производить при снятых цилиндровых крышках и нагнетательных клапанах (при закрепленных цилиндровых гильзах). Всасывающие и нагнетательные вентили компрессора должны быть закрыты.

Обкатка винтового компрессора производится при снятой крышке всасывающего фильтра, закрытом всасывающем вентиле и разобщённом нагнетательном трубопроводе (после маслоотделителя). Взамен снятой крышки фильтра устанавливается мелкая сетка, обернутая марлей. В случае соединения трубопроводов сваркой и применения приварной арматуры для обкатки демонтируется крышка, шпиндель и тарелка клапана нагнетательного запорного вентиля. Воздух от нагнетательного патрубка компрессора при помощи временного воздуховода или рукава отводится к заборному отверстию вытяжной вентиляции.

2.1.5. Во время обкатки компрессора необходимо проверять:

1) давление масла в маслопроводе по показанию манометра;

  1. отсутствие стуков и посторонних шумов в цилиндрах, роторах, подшипниках и других узлах компрессора. При внезапном появлении стука в компрессоре следует немедленно остановить его, выяснить причину и только после её устранения допускается дальнейшая обкатка компрессора;

  2. отсутствие повышенного нагрева движущихся деталей;

  3. плотность сальника компрессора и маслонасоса (для винтового агрегата с автономным маслонасосом);

  4. отсутствие повышенной вибрации компрессора и электродвигателя;

  5. отсутствие биений маховика и соединительной муфты.

При наличии каких-либо ненормальностей в работе компрессор должен быть остановлен и неполадки устранены.

В случае значительного нагрева цилиндров при обкатке поршневого компрессора с открытыми байпасными вентилями компрессор необходимо остановить, дать ему остыть, а затем продолжить обкатку.

2.1.6. По окончании обкатки каждого компрессора следует:

  1. сменить отработавшее масло (если оно загрязнено). В отработавшем масле компрессора визуально и на ощупь проверяется наличие посторонних частиц, которое свидетельствует о повышенном износе деталей, либо о некачественной сборке компрессора;

  2. промыть масляные фильтры;

  3. снять защитную сетку с корпуса всасывающего фильтра;

  4. произвести ревизию компрессора для проверки характера и степени приработки деталей, отсутствия натиров и задиров на зеркале цилиндровых гильз, подшипниках и других деталях в соответствии с указаниями подраздела 2.9 настоящих Правил;

5) собрать компрессор, смонтировать разобщённый трубопровод.
Примечание. В случае отсутствия каких-либо ненормальностей в работе при обкатке, винтовые компрессоры ревизии, как правило, не подвергаются.
2.2.Испытания на плотность

2.2.1. По окончании монтажа или ремонта, при котором из системы был полностью удален хладагент, должны быть проведены пневматические испытания всех трубопроводов хладагента вместе с арматурой, аппаратами и сосудами в соответствии с требованиями Правил Регистра (см. приложение 14).

В случае ремонта отдельных элементов системы хладагента пневматическим испытаниям подвергаются, как правило, только эти элементы.

2.2.2. Пневматические испытания производятся инертным газом (азот, углекислота) или осушенным воздухом. Азот и углекислота подаются в систему из баллона (обязательно через редуктор), а воздух - от заводской системы сжатого воздуха или судового воздушного компрессора с применением водомаслоотделителей и осушительных патронов достаточных размеров.

Производить пневматические испытания компрессорами, входящими в состав холодильной установки, запрещается.

2.2.3. Пневматические испытания производят при наличии документов, подтверждающих проведение испытаний трубопроводов, аппаратов и сосудов на прочность и с соблюдением мер, обеспечивающих безопасность испытаний:

  1. вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый объект;

  2. добавлять в воздух аммиак при испытании на плотность запрещается;

  3. на время повышения давления в системе или отдельных её элементах люди удаляются из помещения, где находится испытываемый объект;

  4. запрещается под давлением выполнять сварку и чеканку швов, а также обстукивание сварных швов молотком;

5) присугствие посторонних лиц в помещении, где находится испытываемый объект, а также проведение в этих помещениях работ, не связанных с испытаниями, запрещается.

2.2.4. Повышение давления в системе производится поэтапно. Для холодильных установок, имеющих деление на стороны низкого и высокого давлений, давление во всей системе сначала поднимается примерно до 0,1 полного пробного давления для стороны низкого давления, затем до 0,3; до 0,6 и до полного пробного давления для стороны низкого давления. После этого сторона низкого давления отключается и производится повышение давления на стороне высокого давления до полного пробного для этой стороны.

Для холодильных установок, не имеющих деления на стороны низкого и высокого давлений, давление во всей системе сначала поднимается примерно до 0,1 полного пробного давления, затем до 0,25; 0,5; 0,75 и до полного пробного давления.

После каждого этапа повышения давления осматривают элементы системы. Во время осмотра давление в системе не повышают. Герметичность сварных швов, соединений, труб и сальников системы проверяют путём нанесения на них мыльного раствора (в который рекомендуется добавлять глицерин для предохранения раствора от высыхания) или полимерного индикатора герметичности по ТУ28РСФСР 01.15-024-81 (см. приложение 6).

В труднодоступных местах для осмотра рекомендуется использовать зеркало.

2.2.5. При пневматическом испытании вся система хладагента должна оставаться под давлением в течение 18 ч. Изменение давления фиксируется по образцовому манометру через каждые 2 ч. Падение давления за время испытаний не должно превышать 2% от первоначальной величины при условии постоянства температуры окружающего воздуха.

При изменении температуры воздуха в помещении необходимо произвести перерасчет давления по формуле:



где Ркон , Рнач - абсолютное давление в системе в конце и начале испытаний соответственно, Па (ата); tнач, tкон - температура воздуха в помещении в начале и конце испытаний соответственно, °С.

В случае падения давления ниже рассчитанного по этой формуле необходимо найти места утечек воздуха (инертного газа) и устранить неплотности.

2.2.6. При обнаружении неплотностей необходимо:

  1. места пропусков отметить мелом;

  2. постепенно понизить давление до атмосферного;

  3. устранить неплотности и повторить испытания.

Запрещается производить работы по устранению неплотностей в системе, находящейся под давлением.

Если во фланцевом или штуцерно-торцевом соединении, затянутом до предела, обнаруживается пропуск, необходимо сменить прокладку.

2.2.7. После окончания испытаний на плотность воздух или газ осторожно выпускается из системы в атмосферу. Воздух или газ рекомендуется отводить при помощи временного воздуховода или рукава к заборному отверстию вытяжной вентиляции.

Перед выпуском воздуха проверяется система аварийного слива хладагента (если она имеется) поочередным открытием вентилей на станции аварийного слива.

2.2.8. Систему хладагента с подключёнными приборами автоматизации холодильной установки на хладоне после пневматических испытаний рекомендуется дополнительно проверить на плотность следующим образом:

  1. подавая хладон из баллона в систему в соответствии с указаниями пп.2.6.7, 2.6.8 и 2.6.12, создать давление в системе 2,94-105 - 3,92-105 Па (3 - 4 кгс/см2);

  2. повысить давление в системе азотом, углекислотой или осушенным воздухом до полного пробного для стороны низкого давления;

  3. проверить систему на плотность галоидной лампой или электронным течеискателем;

  1. выполнить указания пп.2.2.6 и 2.2.7.

2.2.9. Система охлаждающей воды холодильной установки вместе с водяной частью конденсаторов и другими элементами системы, а также система рассола с рассольной частью испарителей и другими элементами системы должны быть испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями Правил Регистра.

2.2.10. Открытые корпуса (расширительные баки, баки-концентраторы и пр.) испытываются наливом воды.
2.3. Вакуумирование системы

2.3.1. После завершения испытаний на плотность необходимо выполнить работы по вакуумированию системы хладагента с целью удаления воздуха, осушки системы и проверки плотности системы под вакуумом.

Вакуумирование производят вакуум-насосом до остаточного давления не более 1,07-103 Па (8 мм рт.ст.) для установок на хладоне и 5,3-103 Па (40 мм рт.ст.) - на аммиаке.

Вакуумирование необходимо выполнять при температуре воздуха в помещении не ниже 10 °С.

После достижения указанной выше величины вакуума для осушения системы установки на хладоне вакуумирование должно продолжаться в течение 6 ч.

Во избежание попадания в систему масла, находящегося в вакуум-насосе, при случайных остановках насоса между насосом и системой должна быть предусмотрена резервная ёмкость, равная наибольшему количеству масла, заливаемого в вакуум-насос.

2.3.2. Вакуумирование холодильной установки вакуум-насосом следует производить в следующем порядке:

  1. отсоединяют мановакуумметр от одного из аппаратов установки и подсоединяют на его место специальный вакуумметр;

  2. открывают все вентили на трубопроводах, аппаратах и компрессорах, за исключением вентилей, сообщающих систему хладагента установки с атмосферой;

подсоединяют к одному из вентилей системы (наполнительному, воздухоспускному, манометровому или др.) трубку или специальный резиновый шланг от вакуум-насоса;

4) включают вакуум-насос и откачивают систему до достижения требуемого вакуума.

При невозможности достижения нужного вакуума необходимо выяснить и устранить причину - неплотность системы, наличие избыточной влаги и т.п.

2.3.3. В случае ремонта холодильной установки силами экипажа судна при отсутствии вакуум-насоса допускается, как исключение, удалять воздух из системы хладагента компрессором, входящим в состав холодильной установки (если это не противоречит указаниям инструкции по эксплуатации компрессора). Удаление воздуха в этом случае производится до остаточного давления, обеспечиваемого конструкцией компрессора, и осуществляется в следующей последовательности:

  1. выполняются работы по п.2.3.2 (перечисления 1,2);

  1. закрывается нагнетательный запорный вентиль компрессора, которым будет произведено вакуумирование, и открывается специальный вентиль для удаления воздуха на компрессоре (при его отсутствии ослабляется фланцевое соединение перед нагнетательным запорным вентилем компрессора);

  1. пускается в ход компрессор.

В случае чрезмерного повышения давления нагнетания компрессора, вызванного недостаточным сечением отверстия воздухоспускного вентиля (в начальный период вакуумирования), компрессор необходимо остановить, дождаться полного выхода воздуха через вентиль и вновь пустить компрессор.

Поршневой компрессор останавливают также в случае необходимости охлаждения цилиндров, закрывая при этом воздухоспускной вентиль или затягивая ослабленное фланцевое соединение.

2.3.4. После окончания вакуумирования вакуум-насос или компрессор останавливают, закрывают вентиль, через который производилось вакуумирование, или возлухоспускиой вентиль компрессора (если вакуумирование производилось компрессором холодильной установки), или затягивают ослабленное фланцевое соединение.

Система хладагента должна выдерживаться под вакуумом в течение 18 ч. Давление фиксируется в течение этого времени через каждые 2 ч, а для установок на хладоне - также и после первого часа.

Для холодильных установок на хладоне повышение давления в системе за 18 ч не должно быть более 667 Па (5 мм рт.ст.), причём за первый час допускается повышение давления не более чем на 133 Па (1 мм рт.ст.).

Для холодильных установок на аммиаке допускается повышение давления в течение первых 6 ч не более чем на 2,7 · 103 Па (20 мм рт.ст.), а в течение оставшегося времени выдержки давление должно оставаться постоянным.

  1. В случае повышения остаточного давления сверх указанного в п.2.3.4 вакуумирование повторяется в течение 6 ч, и система вновь ставится на выдержку в течение 18 ч.

  2. Если система не будет признана плотной по результатам выдержки под вакуумом, необходимо вновь произвести пневматические испытания системы на плотность, выявить и устранить неплотности, а затем повторить вакуумирование и выдержку под вакуумом.

  3. При вакуумировании системы хладагента холодильной установки (особенно установки на хладоне) рекомендуется для обеспечения лучшей осушки системы от влаги заполнять водяную полость конденсаторов и рассольную полость испарителей водой, нагретой до 50° С. С этой же целью (при проведении работ по вакуумированию в холодное время года) необходимо заблаговременно принять меры по повышению температуры воздуха в помещениях с аппаратами и трубопроводами хладагента (включить паровые и электрические грелки, вентиляторы морозильных аппаратов и т.п.).

  4. Непосредственно после окончания работ по вакуумированию системы холодильной установки, работающей на аммиаке, необходимо произвести наполнение системы хладагентом в соответствии с указаниями подраздела 2.6 (при этом система рассола должна быть наполнена рассолом).

Система холодильной установки на хладоне после вакуумирования перед наполнением хладагентом заполняется маслом в соответствии с указаниями подраздела 2.5.
2.4. Приготовление рассола и наполнение им системы

2.4.1. В качестве охлаждающего вещества (хладоносителя) в судовых холодильных установках применяются водные растворы солей (рассолы), в основном, хлористого кальция (СаС12).

В качестве низкотемпературного хладоносителя на некоторых судах применяется хладон 11 (R11), а в качестве высокотемпературного хладоносителя - пресная вода (см. приложение 2).

Температура замерзания рассола понижается по мере увеличения содержания в нём соли. Эта закономерность сохраняется до определённого значения массовой концентрации (эвтектический раствор), выше которого температура замерзания рассола начинает повышаться.

Под массовой концентрацией рассола понимается число весовых частей безводной соли, приходящихся на сто весовых частей рассола. При постоянной температуре рассола какой-либо концентрации соответствует вполне определённая плотность.

Плотность рассола замеряется ареометром и измеряется в г/см3 или градусах Боме (°Бе).

Переход от плотности в г/см к плотности в °Бе производится по формуле:

n = 144,3 ·(1-1/р),

где n - плотность, °Бе; р - плотность, г/см3 .

При замере плотности ареометром отсчёт ведётся по нижнему краю мениска рассола.

Характеристики растворов солей приведены в приложении 2.

Плотность рассола помимо массовой концентрации зависит также от его температуры. Поскольку значения плотности рассола в приложении 2 приведены при температуре 15 °С, температуру пробы рассола перед замером плотности необходимо довести до этой температуры.

2.4.2. Массовая концентрация рассола обычно выбирается с таким расчётом, чтобы температура его замерзания была на 5-10 °С ниже рабочей температуры кипения хладагента.

Необходимое для конкретной установки значение плотности рассола или массовой концентрации, как правило, приводится в технической документации на эту установку.

2.4.3. Требуемую концентрацию рассола в системе в процессе эксплуатации необходимо поддерживать постоянной.

Недостаточная массовая концентрация рассола, а следовательно, и повышенная температура замерзания его, может привести к размораживанию трубок испарителя. При поддержании массовой концентрации рассола большей, чем требуется, увеличивается расход соли. Кроме того, с увеличением концентрации рассола уменьшается его теплоёмкость, что вызывает необходимость подачи увеличенного количества рассола в охлаждающие батареи, и возрастает потребная мощность для привода насоса рассола. При массовой концентрации выше эвтектической в рассоле может начаться кристаллизация, и кристаллы, отлагаясь на трубках испарителя и стенках трубопроводов рассола, могут вызвать их закупорку.

2.4.4. Масса безводной соли (в кг) для приготовления необходимого количества рассола требуемой концентрации

Vp · р

Gc = -------------- ,

100

где Vp- необходимое количество рассола, л (при первоначальном заполнении Vp - вместимость рассольной системы); р - плотность рассола при 15 °С, кг/л (численно равна плотности в г/см3); - массовая концентрация рассола, %.

Численные значения плотности р и массовой концентрации берутся из приложения 2.

Потребную массу соли можно также определить, пользуясь данными приложения 2, по содержанию соли на 100 л воды для рассола требуемой массовой концентрации.

2.4.5. Хлористый кальций (СаС12) технический по ГОСТ 450-77 подразделяется на кальцинированный (порошок, гранулы), плавленый (порошок, чешуйки, гранулы) и жидкий.

Рекомендуется применять кальцинированный хлористый кальций высшего сорта. Допускается применять кальцинированный хлористый кальций первого сорта и плавленый хлористый кальций первого сорта.

Характеристики хлористого кальция по ГОСТ 450-77 приведены в приложении 2.

2.4.6. Для снижения коррозионного действия на металл в растворы солей следует добавлять вещества, замедляющие коррозию. Такие вещества называются ингибиторами (пассиваторами). Снижение коррозионного воздействия осуществляется за счёт обеспечения нейтральной или слабощелочной реакции рассола с водородным показателем рН = 7-8.

Рассол считается кислым, если рН < 7, и щелочным, если рН > 8. Рассол, в котором рН = 7-8, не содержит свободной активной кислоты или щелочи и является нейтральным или слабощелочным.

2.4.7. Для определения рН к пробе фильтрованного рассола (примерно 10 см3), разбавленного равным количеством дистиллированной воды, следует прибавить 10-12 капель индикатора. Содержимое пробирки перемешать до установления устойчивой окраски раствора. Значение рН определяется путем сравнения цвета содержащейся в пробирке пробы с эталонными цветами, характерными для определённой реакции рассола.

2.4.8. С достаточной для рассольных систем точностью можно определить рН с помощью универсального индикатора, который получается растворением в 500 мл этилового спирта следующих компонентов:

0,1 г - бромтимола синего (дибромтимолсульфофталеин);

0,1 г- метила красного (диметиламиноазобензолкарбоновая кислота);

0,1 г - нафтолфталеина;

0,1 г - тимолфталеина;

0,1 г - фенолфталеина.
Этот индикатор окрашивает пробу в следующие цвета (табл.1).


Таблица 1

рН

4

5

6

7

8

9

10

11

Окраска

Красная

Оранжевая

Желтая

Зелёно-жёлтая

Зелёная

Сине-

зелёная

Сине-

фиолетовая

Красно-

фиолетовая


2.4.9. Для приближённого определения реакции рассола в качестве индикаторов применяются фенолфталеин и лакмус. Изменение цвета фенолфталеина начинается при рН = 8, а лакмуса - при рН = 7 (табл.2).


Таблица 2

Индикатор

Цвет при реакции

кислой

нейтральной

щелочной

Фенолфталеин

Бесцветный

Бесцветный

Красновато - розовый

Лакмус

Красный

Фиолетовый

Синий




  1. Для рассола СаС12 в качестве ингибитора может быть использована каустическая сода (Na OH). Каустическая сода растворяется в пресной воде (в соотношении 0,5 кг на 20 л воды), и полученный раствор добавляется в циркулирующий рассол до получения (после тщательного перемешивания) нейтральной реакции рассола.

  2. Приготовление рассола для первоначального наполнения системы производится, как правило, в специальных баках достаточной вместимости, размещаемых на берегу около борта судна или на открытой палубе судна. Рассол для пополнения системы, находящейся в эксплуатации, готовится в баках для приготовления рассола или баках-концентраторах, а при отсутствии их в составе установки - в отдельных баках, бочках.

Приготовление рассола производится в следующей последовательности:

  1. определить необходимую массу соли и воды, исходя из потребной массы рассола (с учётом имеющейся ёмкости для приготовления рассола) и требуемой его массовой концентрации (см.п.2.4.4);

залить в бак для приготовления рассола необходимое количество чистой пресной воды и засыпать соль (перед загрузкой в бак хлористый кальций при необходимости разбивается на мелкие куски);

  1. тщательно перемешивая раствор, добиться полного растворения соли;

  1. взять пробу рассола, довести его до температуры 15°С и замерить плотность ареометром (в случае отличия массовой концентрации от заданной добавить в раствор соль или воду);

  1. определить рН рассола (см.пп.2.4.7,2.4.8 и 2.4.9);

  2. добавляя ингибитор, довести рН рассола до 7-8 (см.пп.2.4.6,2.4.10);

  1. дать рассолу отстояться не менее 5-6 ч, снять всплывшие загрязнения и пену, спустить отстой.

2.4.12. Наполнение системы рассолом производится в следующей последовательности:

  1. удалить воду из трубопроводов и аппаратов, оставшуюся в них после испытания и промывки системы (присутствие воды в системе создаёт возможность понижения массовой концентрации рассола и образования ледяных пробок);

  2. подать приготовленный рассол в систему при помощи штатного насоса рассола с обязательным использованием предусмотренных в системе для пополнения рассола фильтров;

  3. в случае приготовления рассола в отдельных (не входящих в состав системы рассола судна) ёмкостях, рассол из них через временные (технологические) фильтры подаётся предусмотренным для этой цели насосом (или самотёком, если это возможно) в судовой бак для приготовления рассола (бак-концентратор) или непосредственно в расширительный бак. Из бака для приготовления рассола или бака-концентратора рассол закачивается в систему штатным насосом рассола.

В качестве фильтрующего материала для штатных и технологических фильтров при наполнении системы рассолом можно применять древесные стружки или кокс, размещаемые между двумя слоями хлопчатобумажной ткани;

4) обеспечить выход воздуха из системы, поочерёдно открывая воздушные краны и пробки на батареях, трубопроводах и аппаратах. Для полного удаления воздуха из системы выпуск его следует продолжить также в период первоначальной работы установки;

5) сделать контрольную проверку плотности рассола в системе. Пробу для измерения плотности рассола берут после предварительного перемешивания его в системе.

  1. По окончании наполнения системы рассолом составляется акт с указанием массы израсходованной соли, её марки и сорта, общей массы приготовленного рассола и его плотности. При пополнении рассолом системы холодильной установки, находящейся в эксплуатации, те же данные фиксируются в вахтенном журнале холодильной установки.

  2. При выполнении работ с рассолом необходимо надевать головной убор, рукавицы, а также фартук (брезентовый или прорезиненный) и защитные очки. При приготовлении рассола необходима также защита органов дыхания.

  1   2   3   4   5   6   7   8   9


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации