Розробка технології виготовлення ріжучого інструменту Зенкер(укр) - файл Rescue.asd.docx

приобрести
Розробка технології виготовлення ріжучого інструменту Зенкер(укр)
скачать (315.3 kb.)
Доступные файлы (12):
n1.cdw
n2.cdw
n3.bak
n4.cdw
Eskiz instrumenta.frw
Rescue.asd.docx111kb.01.01.2003 01:41скачать
n7.docx11kb.01.01.2003 01:34скачать
n8.frw
n9.bak
n10.spw
n11.bak
n12.spw

Rescue.asd.docx


Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

2

25


гр.МВ-06

КНТУ

Пояснювальна записка

КРТІВ 312.000 ПЗ

Лит

докум.

Изм.

Подп.

Дата

Туров В.О.

Разраб.

Чернявський О.В.

Пров.

Н. контр.


Утв.


ЗМІСТ

ВСТУП______________________________________________________3
1. СЛУЖБОВЕ ПРИЗНАЧЕННЯ ТА ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ІНСТРУМЕНТА_______________________________________________5

2. АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ ВИРОБУ_____________________________________________________7

3. ВИБІР ВИДА І СПОСОБУ ОТРИМАННЯ ЗАГОТОВКИ ІНСТРУМЕНТА_______________________________________________7

4. ВИБІР МЕТОДІВ КІНЦЕВОЇ ОБРОБКИ ПОВЕРХОНЬ І

МАРШРУТІВ ЇХ ОБРОБКИ______________________________________8

5. РОЗРОБКА ЗАГАЛЬНОГО ПЛАНУ ВИГОТОВЛЕННЯ ІНСТРУМЕНТУ_______________________________________________10

6. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНИХ БАЗ_________________________________11

7. ВИБІР ПРИПУСКІВ НА ОБРОБКУ. ВСТАНОВЛЕННЯ РОЗМІРІВ ЗАГОТОВКИ_________________________________________________12

8. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО МАРШРУТУ ВИГОТОВЛЕННЯ ІНСТРУМЕНТА_______________________________________________14

9. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОСНАЩЕННЯ ДЛЯ ОПЕРАЦІЙ

МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ_______________________________________17

10. РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ НА МЕХАНІЧНУ ОБРОБКУ____________________________________________________20


СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ_________________________________________________25
ВСТУП
Для задоволення потреби машинобудування, металообробки і інших галузей в металоріжучому інструменті необхідно, по-перше збільшити темпи його випуску і по-друге, значно підвищити його якість і, нарешті, поліпшити його експлуатацію. Підвищення якості металоріжучих інструментів є основним засобом, сприяючим якнайповнішому задоволенню потреб в ріжучому інструменті.

Якість металоріжучого інструменту залежить від його конструкції, матеріалу і технології виробництва. Основними технологічними напрямами розвитку інструментального виробництва є наближення форми заготовки до форми готового виробу за рахунок застосування спеціального профілю прокату, біметалічних заготовок, використання методів пластичної деформації і порошкової металургії, автоматизації технологічних процесів, застосування автоматизованих завантажувальних пристроїв, маніпуляторів, роботів, спеціальних верстатів, автоматичних ліній і верстатів з ЧПУ, концентрації і поєднання операцій, застосування високоефективного оснащення і групової технології, використання нових високоефективних СОЖ з підводами їх безпосередньо в зону різання, широкого використання глибинного шліфування і заточування, застосування синтетичних надтвердих абразивних матеріалів, новітніх методів термічної і термохімічної обробки, зносостійких покриттів, розширення області використання електрофізичних і електрохімічних методів обробки.

В сучасних умовах розвитку виробництва одним з успішних чинників діяльності підприємств є безперебійне та надійне задоволення його власних потреб, в тому числі і забезпечення якісним інструментом. Економічні умови нашої держави спонукають більшість великих та середніх підприємств вирішувати дане питання самостійно шляхом організації інструментальних підприємств, цехів тощо. Як показує практика, тип виробництва при виготовленні інструмента в даних умовах в переважній більшості наближається до дрібносерійного. Швидкий перехід з одного виду продукції на інший в основному виробництві спричиняє і достатньо часту зміну номенклатури інструментального виробництва як додаткового. Пришвидшити проектування ріжучого інструменту та ще в більшій мірі розробку технології його виготовлення покликане застосування комп’ютерною техніки на рівні впровадження систем автоматизованого проектування конструкцій та технології. При грамотно скомплектованій базі даних продуктивність праці технолога збільшується в декілька раз.

Ефективність роботи інструменту залежить не лише від правильності розробки його конструкції, але й від технологій та якості його виготовлення, причому останнє може мати ще більш вагомий вплив. Широке проникнення в сферу дрібносерійного виробництва верстатів з числовим програмним управлінням, переоснащення існуючих їх моделей сучасними системами управління дозволяє інтегрувати весь процес створення ріжучого інструменту від етапу проектування до етапу отримання готової продукції.

Ріжучий інструмент в переважній більшості характеризується наявністю складних фасонних поверхонь виготовлення яких вимагає розробки спеціального інструменту. В цьому і полягає одна з головних відмінностейтехнології інструментального виробництва від технології виготовлення звичайних деталей, оскільки являється композицією роботи конструктора і технолога.

Перспективним є комплексний розвиток інструментального виробництва на базі поглиблення галузевої і міжгалузевої спеціалізації. Розширення масштабів випуску інструменту, концентрація його виробництва, створює передумови для освоєння якісно нових прогресивних технологічних процесів.


1. СЛУЖБОВЕ ПРИЗНАЧЕННЯ ТА ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ІНСТРУМЕНТА
Для підвищення продуктивності і точності при обробці отворів застосовують багатолезовий розточувальний інструмент - зенкери.

Зенкери використовують для збільшення діаметрів циліндричних отворів, з метою підвищення чистоти поверхні, отримання отворів заданого профілю, а також для обробки торцевих поверхонь. Кінематика різання при зенкеруванні, подібно до свердління, зводиться до обертання зенкера навколо своєї осі і поступальному руху подачі вздовж осі інструмента.

По способу кріплення зенкери ділять на хвостові та насадні. Вони можуть бути цільними та збірними, виготовленими із інструментальних сталей і твердосплавними.

Циліндричні зенкери для розширення отворів найбільш широко розповсюджені в промисловості. Вони дозволяють отримати точність обробки отворів по 11-му квалітету і параметр шорсткості обробленої поверхні Ra=6,3 – 3,2 мкм (3-5-й класс).

Хвостовики служать для закріплення зенкера на верстаті. Вони бувають конічної чи циліндричної форми. Більш розповсюджені зенкери з конічним хвостовиком. У випадку використання конічного хвостовика він може закінчуватися лапкою, основне призначення якої - сприймання навантаження при зніманні інструмента з верстата.

Щоб забезпечити співісну циліндричність заглиблення із заздалегідь обробленим отвором, зенкери для циліндричних заглиблень забезпечуються направляючою цапфою. Вона виготовляється як одне ціле із зенкером або знімною. 

Зенкери із знімною цапфою простіше заточувати, оскільки заточування торцевих зубів проводиться при знятій цапфі. У зенкерів з цапфою, виготовленою як одне ціле з корпусом, при переточуваннях сточується і цапфа напрямної, внаслідок чого після ряду переточувань зенкер стає непридатним для роботи.

Змінна частина напрямної розширює область застосування зенкера, оскільки дозволяє встановлювати цапфи різних діаметрів і обробляти різні отвори.

Головні ріжучі кромки зенкера розташовуються на торці в площині, перпендикулярній його осі. Тому забезпечується обробка циліндричних поглиблень з плоским торцем. Число зубів даного інструменту приймається рівним чотирьом.

Матеріал ріжучої частини: твердий сплав ВК6 по ГОСТ 25424-90, твердість 62..65 HRC, матеріал корпусної частини: сталь 40Х по ГОСТ 4543-90, твердість 35..40HRC.


На рис. 1 приведено спрощену конструкцію зенкера.



Рис. 1 – Зенкер циліндричний: 1 – торець, 2 – затилок, 3 – стружкова канавка, 4 – шийка, 5 – отвір для зняття направляючої цапфи, 6 – хвостовик з конусом Морзе, 7 – лапка, 8 – центровий отвір, 9 – внутрішній конус Морзе під направляючу цапфу, 10 – місце під твердосплавну пластинку.

2. АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ ВИРОБУ

Зенкер циліндричний відноситься до класу валів. В якості баз при обробці використовуються центровочні отвори на торці лапки та передньому торці. Прийнятий спосіб базування забезпечує високу співвісність хвостовика та робочої частини зенкера. Всі поверхні зенкера відкриті, до них можливий вільний доступ ріжучого інструмента.

Найбільш складною для виготовлення поверхнею даного зенкера є місця під направляючу цапфу яка виконана внутрішнім конусом 1:50 при більшому діаметрі в 7 мм, процесс отримання такого конусу потребує спеціального інструменту, як приклад – конусне свердло, розвертка .

Оскільки ми маємо порівняно малий діаметр зенкера, це виправдовує факт використання метода припою пластинок, хоча для збільшення терміну використання інструменту, доцільніше використовувати механічне кріплення пластинок, якщо дозволяє конструкція.

Матеріал деталі відповідає вимогам, що висуваються до неї.

На кресленні зенкера немає поверхонь з невідповідними значеннями точності розмірів та шорсткості поверхонь.

В цілому інструмент має прості форми, формоутворення яких не викликає значних труднощів, для сучасного парку металоріжучих верстатів.

3. ВИБІР ВИДА І СПОСОБУ ОТРИМАННЯ ЗАГОТОВКИ ІНСТРУМЕНТА

Заготовка даного зенкера складається з однієї частини, тобто маємо суцільний однорідний матеріал. Враховуючи форму зенкера, а також випускаємого металургійною промисловістю сортаменту конструкційних сталей приймаємо циліндричний пруток по із сталі 40Х по ГОСТ 4543-90. Пруток вирівнюємо до необхідной точності на вирівнювальних пристроях. Розрізати прутки на мірні заготовки будемо на токарному верстаті, що дає високу точність по довжині, без необхідності подальшої підготовки торців.

4. ВИБІР МЕТОДІВ КІНЦЕВОЇ ОБРОБКИ ПОВЕРХОНЬ І МАРШРУТІВ ЇХ ОБРОБКИ

Для кожної поверхні, зазначеної на рис.1, вибираємо відповідно до точності й шорсткості даної поверхні кінцеві методи обробки, керуючись довідниковими даними про середню економічну точність і шорсткість, що

забезпечуються різними методами механічної обробки. Потім на підставі обраних методів кінцевої обробки для поверхонь, що мають високу точність та малі значення шорсткості, обираємо методи попередньої механічної обробки та формуємо маршрут обробки кожної поверхні. Всі дані зводимо до таблиці 1.

Таблиця 1

Методи кінцевої обробки поверхонь та маршрути їх обробки

Наймену-

Вимоги креслення

Приняті

Середньо-

вання та







економічні

позначен-ня поверхні,







показники методів



За

За

Метод

Маршрут

Квалітет

Шорст-

розмір


точністю,

шорст-

кінцевої

обробки

і

кість Ка,




квалітет і

кістю Ка,

обробки

поверхні

точність,

мкм




допуск в

мкм







мм







мм
















1

2

3

4

5

6

7

Торець 1,

14-й,

3,2 мкм

Підрізан-ня

Підрізан-ня

12-й,

3,2 мкм




1 мм










1 мм




150(±0,5)



















1

2

3

4

5

6

7

Затилок 2,

4(-0,3)

14-й,

0,3 мм

0,8 мкм

Полірування

Фрезе-рування

Шліфу-вання

Поліру-вання

12-й,

0,3 мм

9-й,

0,075 мм

9-й,

0,03 мм

3,2 мкм
1,6 мкм
0,8 мкм

Стружкова канавка 3,

14-й,

0,8 мкм

Полірув-ання

Фрезеру-вання

Шліфу-вання

12-й,

0,13 мм

6,3 мкм

40 (+0,52)

0,062 мм




9-й

0,062 мм

2,5 мкм










Поліру-вання

9-й,

0,062 мм

0,8 мкм



















Шийка 4,

14-й,

3,2 мкм

Точіння

Точіння


14-й,

6,3 мкм

Ш16,5(-0,43)

0,43




чистове

чорнове

0,43
















Точіння


11-й,

3,2 мкм













чистове

0,43





Отвір для

14-й,

3,2 мкм

Зенкеру-вання

Фрезерув-ання

Зенкерув-ання

12-й,

0,36 мм 12-й, 0,36 мм

6,3 мкм

зн.цапфи,5

Ш5(+0,36)

0,36 мм







3,2 мкм

Хвостовик,6

Ш18 (-0,018)

(Конус Морзе 2)

7-й

0,018 мм

0,8 мкм

Шліфува-ння чистове

Точіння чорнове

Точіння чистове

Шліфува-ння чорнове

Шліфува-ння чистове

13-й

0,27 мм

11-й

0,09 мм

9-й

0,043 мм
7-й

0,018 мм

12,5 мкм
3,2 мкм
1,25 мкм

0,63 мкм

1

2

3

4

5

6

7

Лапка, 7

6,3(±0,15)

14-й

0,15 мм

3,2 мкм

Фрезеру-вання

Фрезерув-ання

12-й

0,15 мм

3,2 мкм

Центровоч-ний отвір,8

Ш1,5(+0,25)


14-й

0,25 мм


3,2 мкм

Свердління

Свердлі-ння

14-й

0,25 мм


3,2 мкм

Конус під цапфу,9

Ш5H7(+0,012)

7-й

0,012 мм

1,6 мкм

Розверту-вання

Свердлін-ня

Розверту-вання

12-й

0,3 мм

7-й

0,012мм

6,3 мкм
1,6 мкм

Місця під твердоспла-вну пластинку,10

5 мм

14-й

0,03 мм

0,8 мкм

Фрезе-рування чистове


Фрезерув-ання чорнове

Фрезерув-ання чистове


12-й

0,12

9-й

0,03

3,2 мкм

0,8 мкм

5. РОЗРОБКА ЗАГАЛЬНОГО ПЛАНУ ВИГОТОВЛЕННЯ ІНСТРУМЕНТУ

Намічаємо поетапну послідовність виготовлення інструмента.

Перший етап – Заготівельний. На даному етапі слід здійснити відрізання заготовок, підготовку їх торців, правку заготовки, очищення.

Другий етап – Отримання технологічних баз. На даному етапі слід здійснити підрізання торців та свердління центровочних отворів.

Третій етап – Формування зовнішнього контуру інструмента в попередньому вигляді. На даному етапі слід здійснити чорнове та чистове точіння робочої частини, шийки, чорнове та чистове точіння хвостової частини на конус, фрезерування лапок, стружкових канавок, затилків, зняття заусенців.

Четвертий етап – Маркірування інструмента.

П’ятий етап – Термообробний. На даному етапі слід здійснити пайку твердосплавних пластинок інструмента, правку деталі та зачистку центрів.

Шостий етап – Остаточне формування зовнішнього контуру інструмента. На даному етапі слід здійснити шліфування та полірування стружкових канавок, чорнове та чистове шліфування хвостової частини, шліфування робочої частини, заточування задньої та передньої поверхонь зубців зенкера та задньої поверхні по торцю.
6. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНИХ БАЗ

В якості чорнової технологічної бази вибираємо зовнішній діаметр заготовки та її торці.



Рис. 2 – Чорнова технологічна база

В якості основної технологічної бази вибираємо вісь свердла, що технічно реалізована двома технологічними отворами із сторони хвостової частини та переднього торця.



Рис. 3 – Чистова технологічна база

7. ВИБІР ПРИПУСКІВ НА ОБРОБКУ. ВСТАНОВЛЕННЯ РОЗМІРІВ ЗАГОТОВКИ

Визначення припусків на обробку здійснюємо статистичним методом з використанням даних, наведених у технічних довідниках. Розрахунки припусків представляємо у вигляді таблиці 2.
Таблиця 2.

Зведена таблиця вибору припусків та розрахунків міжопераційних розмірів на поверхні інструмента

Наймену-вання і позна-чення

поверхні


Техноло-гічний маршрут обробки поверхні


Таблич-не значен-ня припуску 2Zmin

(Zmin), мм

Допуск

?, мм

Граничні розміри

Найбі-

льший припуск

2Zmax

(Zmax), мм

Найбіль-ший

Dmax, мм

Наймен-ший

Dmin, мм

1

2

3

4

5

6

7

Торець 1,

150(±0,5)

Підрізання

Розрахун-ковий

розмір

заготовки

Прийнятий

розмір

заготовки

4

1

2,1

150,5

151,6

154,05

145,5

149,5

152,95

1,1

3,55

Затилок 2,

4(-0,3)

Поліруван-ня

Шліфуван-ня

Фрезеру-вання

0
0,015
0,2

Без змін

0,027
0,18


4
4

3,905

3,7
3,7

3,715

0
0,195
0,38


Стружко- ва канавка 3,

4,5 (+0,043)

Полірува-ння

Шліфуван-ня

Фрезеру-вання

0
0,15
0,2

Без змін

0,043
0,18


4,543
4,543
4,723


4,5
4,5
4,543


0
0,18
0,38






















1

2

3

4

5

6

7

Шийка 4,

Ш16,5

(-0,43)

Точіння

чистове

Точіння

чорнове

0,8
2

0,43
0,63

16,5
18,687

16,457
18,057

2,187
2,63

Отвір для

зн.цапфи,5

Ш5(+0,36)


Фрезеру-вання

0,2

0,36

5,36

5,00

0,36

Хвостовик,6

Ш18 (-0,018)

(Конус Морзе 2)

Шліфу-

вання

чистове

Шліфу-

вання чорно-ве

Точіння

чистове

Точіння

чорнове

Розраху-

нковий

розмір

заготов-ки

Прий-

нятий

розмір

заготов-ки

0,06


0,28


0,8
2

0,018

0,043

0,07

0,33

0,8

18

18,145

18,258

20,118

24,588

26,00

17,982

18,102

18,188

19,788

23,788

24,90

0,145

0,285

1,86

4,47

8,00

Лапка, 7

6,3(±0,15)

Фрезе-рування

1,2

0,3

6,45

6,15

7,7

Центровоч-ний отвір,8

Ш1,5(+0,25)

Свердлі-ння

1,0

0,25

1,75

1,5

1,75



Конус під цапфу,9

Ш5H7(+0,012)


Розверт-ування

Свердлі-ння


0,12

0,5


0,012

0,27


5,012

5,51


5,00

5,24


0,498

0,77



8. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО МАРШРУТУ ВИГОТОВЛЕННЯ ІНСТРУМЕНТА

На підставі розробленого поетапного плану виготовлення інструмента та використовуючи типові технологічні процеси отримання деталей відповідного технологічного класу визначаємо структуру та зміст кожної технологічної операції. Приймаючи до уваги тип виробництва інструментів, запис змісту операцій виконуємо у формі маршрутного описування, тобто без зазначення технологічних і допоміжних переходів.

Технологічний процес виготовлення інструмента подаємо у вигляді таблиці 3. Операційні ескізи на найбільш складні і оригінальні операції виносимо до графічної частини проекту, про що у графі 3 таблиці 3 будемо робити відповідний запис.

Таблиця 3.

Технологічний маршрут виготовлення інструмента

№ опе-рації

Найменування операції та її зміст

Операційний ескіз обробки

Найменування

та модель

верстата

1

2

3

4

005

Заготовча.

Відрізати заготовку робочої частини довжиною154.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Токарний

16К20

010

Галтовочна.

Очистити заготовку в галтовочному барабані.





015

Токарна.

Підрізати торці та центрувати з двох сторін отвори.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Токарний

16К20

1

2

3

4

020

Токарна.

Обточити робочу частину та шийку начорно і начисто, обточити хвостову частину начорно та начисто.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Токарний

16К20

025

Фрезерна.

Фрезерувати лапку.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Горизонтально-

фрезерний

6М82

030

Фрезерна.

Фрезерувати чотири стружкові канавки під кутом.



Горизонтально-

фрезерний

6М82

035

Фрезерна.

Фрезерувати місця під твердосплавні пластинки начорно та начисто.



Горизонтально-

фрезерний

6М82

040

Фрезерна.

Фрезерувати чотири затилки під кутом.



Вертикально-

фрезерний

6Р12

045

Фрезерна.

Фрезерувати отвір для зняття направляючої цапфи.



Вертикально-

фрезерний

6Р12

050

Зенкерна.

Зенкерувати фаску на отворі для зняття направляючої цапфи.



Вертикально-

фрезерний

6Р12

055

Сверлильна.

Сверлити отвір для зняття направляючої цапфи.



Координатно-розточувальний

2Е460АФ1


060

Розвертувальна.

Виконати розвертування внутрішнього конуса для зняття направляючої цапфи.



Координатно-розточувальний

2Е460АФ1


065

Слюсарна.

Зняти заусінці після механічної обробки, зібрати під пайку твердосплавні пластинки.





070

Маркірувальна.

Маркірувати інструмент згідно технічних вимог.





1

2

3

4

075

Термічна.

Припаяти твердосплавні пластинки.





085

Дробеструйна.

Очистити.





090

Шліфувальна.

Шліфувати хвостову частину начорно та начисто.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Кругло-

шліфувальний

3Е12

095

Шліфувальна.

Шліфувати чотири стружкові канавки під кутом.



Кругло-

шліфувальний

3Е12

100

Полірувальна.

Полірувати чотири стружкові канавки під кутом.



Кругло-

шліфувальний

3Е12

105

Шліфувальна.

Шліфувати чотири затилка під кутом.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Кругло-

шліфувальний

3Е12

110

Полірувальна.

Полірувати чотири затилки під кутом.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Кругло-

шліфувальний

3Е12

115

Заточна.

Заточити задні поверхні по циліндру твердосплавної пластинки.



Заточний

3Б631

120

Заточна.

Заточити задні поверхні по торцю твердосплавної пластинки.



Заточний

3Б631

125

Заточна.

Заточити передні поверхні твердосплавних пластинок.

КРТІВ 312.000 ТЧ

Заточний

3Б631

9. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОСНАЩЕННЯ ДЛЯ ОПЕРАЦІЙ

МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ

Прийняті рішення відносно вибору верстатного устаткування, різального і допоміжного інструмента та засобів технічного контролю для виконання кожної операції механічної обробки зводимо до таблиці 4.

Таблиця 4

Технологічний маршрут виготовлення інструмента

Верстатне устаткування

(назва, рід приводу)

Різальний інструмент (назва, стандарт, матеріал різальної частини)

Допоміжний інструмент (назва, стандарт)

Засоби технічного контролю

Параметр що конролюється

Назва засобу, стандарт

1

2

3

4

5

005 Заготовча

Патрон трикулачко-вий

Різець відрізний по ГОСТ 18884-73, Т15К6





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

015 Токарна

Патрон трикулачко-вий, патрон свердлильний ручний

Різець підрізний по ГОСТ 18884-73, Т5К10; сверло центрувальне А1 по ГОСТ 14952-75

Втулка перехідна з конуса Морзе №3 на №5



Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

020 Токарна

Патрон поводковий з хомутом, задній центр, пристрій синусний

Різець прохідний по ГОСТ 18884-73, Т15К6





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80; мікрометр 0-25 по ГОСТ 6507-75

1

2

3

4

5

025 Фрезерна

Лещата верстатні ручні з призмою

Фреза дискова (2шт.) по ГОСТ 5348-84, Т15К6

Насадка фрезерна, кільце розмірне.



Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

030 Фрезерна

Головка ділильна, патрон трикулачко-вий, задній центр.

Фреза дискова по ГОСТ 5348-84, Т15К6





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

035 Фрезерна

Головка ділильна, патрон трикулачко-вий, задній центр.

Фреза фасонна

Р6М5





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

040 Фрезерна

Головка ділильна, патрон трикулачко-вий, задній центр.

Фреза кінцева по ГОСТ 8720-84, Р6М5





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

045 Фрезерна

Патрон трикулачко-вий, задній центр.

Фреза кінцева по ГОСТ 8720-84, Т15К6





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

050 Зенкерна

Патрон трикулачко-вий, задній центр.

Зенкер конічний по ГОСТ 3231-71, Т15К6





Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

1

2

3

4

5

055 Сверлильна

Патрон трикулачко-вий.

Сверло спіральне по ГОСТ 10903-77, Т15К6

Втулка перехідна з конуса Морзе №3 на №5



Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80, калібр-пробка

060 Розвертувальна

Патрон трикулачко-вий.

Розвертка по ГОСТ 10079-71, Р6М3

Втулка перехідна з конуса Морзе №3 на №5



Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80, калібр-пробка

090 Шліфувальна

Патрон поводковий з хомутом, задній центр.

Круг шліфува-льний ПП по

ГОСТ 2424-82







Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80, мікрометр 0-25 по ГОСТ 6507-75

095 Шліфувальна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг шліфува-льний ПП по

ГОСТ 2424-82






Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80, мікрометр 0-25 по ГОСТ 6507-75

100 Полірувальна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг войлочний полірува-льний

ГОСТ РСТ 756-89

Паста полірува-льна ГОИ







1

2

3

4

5

105 Шліфувальна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг шліфува-льний ПП по

ГОСТ 2424-82






Штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80, мікрометр 0-25 по ГОСТ 6507-75

110 Полірувальна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг войлочний полірува-льний

ГОСТ РСТ 756-89

Паста полірувальна ГОИ







115 Заточна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг шліфува-льний ЧК по

ГОСТ 2424-82






Кутомір, штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

120 Заточна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг шліфува-льний ЧК по

ГОСТ 2424-82






Кутомір, штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80

125 Заточна

Патрон трикулачко-вий, ділильна головка.

Круг шліфува-льний ЧК по

ГОСТ 2424-82






Кутомір, штангельциркуль ШЦ-? по ГОСТ 166-80



10. РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РІЗАННЯ НА МЕХАНІЧНУ ОБРОБКУ

Згідно нормативів і довідникових даних на кожен з переходів операцій механічної обробки призначаємо наступні режими різання

(див. таблицю 5).
Таблиця 5

Режими різання на механічну обробку інструмента

Зміст технологічного переходу

Режими різання

Основний технологічний час То, хв

Глибина різання

t, мм

Подача

Швидкість

Частота обертання шпинд. n об/хв




На оберт

So мм/об

На хвилину

Sхв мм/хв

Головного руху,V м/хв

Допоміжного руху,Vд м/хв







1

2

3

4

5

6

7

8

005 Заготовча

Відрізати заготовку від прутка Ш 26

13

0,1

-

95

-

2000

0,07

015 Токарна

Підрізати торці з двох сторін

2

0,1

-

95

-

2000

0,14

Сверлити центрові отвори Ш1,5

1,3

0,11

-

32

-

2000

0,007

020 Токарна

Обточити робочу частину та шийку начорно

1

0,3

-

82

-

1600

0,166

Обточити робочу частину та шийку начисто

0,4

0,1

-

93

-

2000

0,133

Обточити хвостову частину начорно

1

0,3

-

82

-

1600

0,16

Обточити хвостову частину начисто

0,4

0,1

-

93

-

2000

0,5

1

2

3

4

5

6

7

8

025 Фрезерна

Фрезерувати лапку на глубину 14 мм

7

-

400

444

-

1200

0,21

030 Фрезерна

Фрезерувати чотири стружкові канавки.

4,5

-

600

494

-

1600

0,308

035 Фрезерна

Фрезерувати місця під твердосплавні пластинки начорно

4

-

600

494

-

1600

0,151

Фрезерувати місця під твердосплавні пластинки начисто

0,5

-

400

576

-

2000

0,135

040 Фрезерна

Фрезерувати чотири затилки під кутом.

0,2

-

400

576

-

2000

0,278

045 Фрезерна

Фрезерувати отвір для зняття направляючої цапфи.

16,5

-

450

35

-

2000

1,3

050 Зенкерна

Зенкерувати фаску на отворі для зняття направляючої цапфи.

2

-

800

35

-

2000

0,06

055 Сверлильна

Сверлити отвір для зняття направляючої цапфи.

32

0,1

-

32

-

2000

0,175

1

2

3

4

5

6

7

8

060 Розвертувальна

Виконати розвертування внутрішнього конуса для зняття направляючої цапфи.

0,1

0,1

-

32

-

2000

0,175

090 Шліфувальна

Шліфувати хвостову частину начорно

0,28

4,8

-

30м/с

15

200

0,922

Шліфувати хвостову частину начисто

0,06

2,4

-

30м/с

30

400

0,452

095 Шліфувальна

Шліфувати чотири стружкові канавки під кутом.

0,15

4,8

-

30м/с

-

200

0,310

100 Полірувальна

Полірувати чотири стружкові канавки під кутом.

0

2,4

-

35м/с

-

200

0,415

105 Шліфувальна

Шліфувати чотири затилка під кутом.

0,015

4,8

-

30м/с

-

200

0,225

110 Полірувальна

Полірувати чотири затилки під кутом.

0

2,4

-

35м/с

-

200

0,422

115 Заточна

Заточити задні поверхні по циліндру твердосплавної пластинки.

0,3

0,03

мм/

дв.хід

-

18м/с

-

25

0,35

1

2

3

4

5

6

7

8

120 Заточна

Заточити задні поверхні по торцю твердосплавної пластинки.

0,3

0,03

мм/

дв.хід

-

18м/с

-

25

0,442

125 Заточна

Заточити передні поверхні твердосплавних пластинок.

0,3

0,03

мм/

дв.хід

-

18м/с

-

25

0,35

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

  1. Справочник технолога-машиностроителя, т. 1, 2. / Под ред. А.Н. Малова – М.: Машиностроение, 1973.

  2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования на металлорежущих станках, ч. 1, 2 – М.: Машиностроение, 1973.

  3. Общемашиностроительные типовые нормы времени на изготовление режущего и мерительного инструмента. – М.: Машиностроение, 1975.

  4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Изд. 5-е – М.: Машиностроение,1990 г.

  5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения – Минск: „Вышейшая школа”, 1983 г.



Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации