Селянин В.И. Технология и оборудование производства электрической аппаратуры - файл n2.doc

приобрести
Селянин В.И. Технология и оборудование производства электрической аппаратуры
скачать (42309.2 kb.)
Доступные файлы (25):
n2.doc2772kb.20.03.2004 18:34скачать
n3.doc5984kb.15.02.2010 13:10скачать
n4.doc1781kb.02.03.2004 17:46скачать
n5.doc3774kb.22.03.2004 13:02скачать
n6.doc648kb.22.03.2004 13:51скачать
n7.doc1027kb.18.03.2004 17:10скачать
n8.doc1102kb.17.03.2004 18:59скачать
n9.doc326kb.20.03.2004 18:50скачать
n10.doc2173kb.18.03.2004 14:19скачать
n11.doc2540kb.18.03.2004 16:32скачать
n12.doc1055kb.02.03.2004 17:14скачать
n13.doc2787kb.03.03.2004 16:49скачать
n14.doc1268kb.20.03.2004 16:07скачать
n15.doc2407kb.09.03.2004 17:28скачать
n16.doc895kb.20.03.2004 17:19скачать
n17.doc1258kb.02.03.2004 19:15скачать
n18.doc1159kb.18.03.2004 18:06скачать
n19.doc1811kb.03.03.2004 12:02скачать
n20.doc2876kb.18.03.2004 19:02скачать
n21.doc4956kb.04.03.2004 19:12скачать
n22.doc983kb.20.03.2004 16:29скачать
n23.doc23kb.02.03.2004 16:45скачать
n24.doc44kb.22.03.2004 19:16скачать
n25.doc20kb.02.03.2004 16:47скачать
n26.doc74kb.22.03.2004 19:17скачать

n2.doc

Часть пятая



ТЕХНОЛОГИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ПОКРЫТИЙ. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕЧАТНЫХ ПЛАТ. СБОРКА, ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ
Глава восемнадцатая

ТЕХНОЛОГИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ПОКРЫТИИ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ ЭЛЕКТРОАППАРАТОВ
18-1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОАППАРАТОВ ПЕРЕД ПОКРЫТИЕМ

Подготовка металлической поверхности деталей к на­несению защитных покрытий заключается в очистке от окалины, ржавчины, масла, пыли, жировых загрязне­ний, а также в устранении дефектов поверхности— раковин, трещин, выпуклостей, вмятин, царапин; при этом поверхностям придается ровный, гладкий, матовый или блестящий вид.

Повышение класса шероховатости поверхности уве­личивает износостойкость деталей и повышает их кор­розионную стойкость. Существует три способа подготов­ки поверхности: механический, химический и ручной.

Выбор способа зависит от состояния поверхности де­талей, поступающих на покрытие, требований, предъ­являемых к внешнему виду, а также их геометрических размеров и производственной программы.

Основные способы и виды процессов подготовки поверхностей деталей и сборочных единиц к нанесению покрытий представлены на рис. 18-1.
18-2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ПОКРЫТИЕМ

Гидроабразивная обработка. Гидроабразивной обра­боткой называется операция очистки поверхности дета­лей струёй суспензии, состоящей из воды и абразивных материалов. Основное преимущество такой обработки по сравнению с пескоструйной заключается в отсутствии пыли.

Для гидроабразивной очистки применяются установ­ки различного типа. На рис. 18-2 изображена установка следующей конструкции: пульпа, состоящая из воды и песка, подается из нижнего бачка в напорный бак, от­куда она самотеком посту­пает в распылитель, к ко­торому подведен сжатый воздух под давлением 0,5— 0,6 МПа. Через сопло смесь воды и песка подается на детали. Отработанная пульпа непрерывно стека­ет в нижний бачок, где она перемешивается воздухом.






Пескоструйная, дробе­струйная и дробеметная об­работка. Пескоструйной и дробеструйной обработкой называется операция очист­ки поверхности деталей струёй песка или чугунной закаленной дроби в виде ли­тых шариков, подаваемых

с большой скоростью на обрабатываемую поверхность при помощи сжатого воздуха, пескометного или дробе-метного аппарата. При дробеметной обработке дробь вы­брасывается через направляющее устройство центро­бежной силой, образуемой рабочим колесом.

Детали очищают в камерах и аппаратах различной конструкции.

Галтовка. Процесс галтовки заключает в себе обкатку деталей совместно с абразивными или полирующими материалами в барабанах или колоколах. Во время гал­товки с поверхностей деталей электрических аппаратов удаляются различные загрязнения, травильный шлак, производится выравнивание неровностей, снятие заусен­цев, а также шлифование и полирование мелких де­талей.

Разновидностями галтовки являются подводные шлифование и полирование, которые отличаются от

обычной галтовки тем, что обработку деталей выпол­няют в перфорированных барабанах, помещенных в ван­ные с растворами, чаще всего используют раствор мы­ла. В этом случае абразивным материалом служит бой электрокорундовых кругов.

Крацевание—очистка поверхности деталей при помо­щи вращающихся цилиндрических или конических тор­цовых щеток из проволоки и других материалов.



Крацевание предназначено для очистки деталей от шлама, заусенцев, матирования и разрыхления окалины. В этих случаях Крацевание осуществляется сухими щет­ками. Мокрое крацевание применяется также для улуч­шения внешнего вида некоторых гальванических покры­тий (рис. 18-3).

В тех случаях, когда наносится толстый слой металла (олово и др.) гальваническим путем, крацевание явля­ется промежуточной операцией, которая способствует получению плотных ровных покрытий.

Шлифование и полирование. Шлифованием называют механический процесс обработки до получения ровной и гладкой поверхности, когда при помощи мелких зерен абразивных материалов с поверхности снимают тонкую стружку, ликвидируя неровности, царапины, окалину, ржавчину.

Полированием называют процесс получения блестя­щей зеркальной поверхности сглаживанием мельчайших

-неровностей предварительно шлифованной поверхности деталей. В результате полирования устраняются мелкие риски. Шероховатость поверхности деталей, поступаю­щих на полирование, не должна быть выше Ral,25 (ГОСТ 2789-73), так как иначе значительно увеличится-продолжительность обработки, произойдет нагрев дета­ли и появится опасность искажения геометрии поверх­ности [18-5].

При полировании на кругах с пастами шерохова­тость поверхности снижается до Rz0,l—Rz0,05 (ГОСТ 2789-73). Полировальный круг—это пакет, сши­тый специальным швом из бязи, байки, фланели, сукна, шерсти и пр.

В последнее время широкое распространение получи­ли шлифование и полирование непрерывной абразивной лентой. Универсальный шлифовально-полировальный

-станок с абразивной лентой показан на рис. 18-4.

Ультразвуковое удаление заусенцев. По названному методу заусенцы удаляются в абразивной суспензии, находящейся под повышенным статическим давлением. Этот метод отличается от других известных способов вибрационной обработки использованием явления кави­тации в жидкости, обеспечивающей избирательное раз­рушение заусенцев. При ультразвуковом методе сохра­няются форма и размеры точных деталей. Наиболее часто он применяется для деталей, имеющих резьбовые поверхности.

Вибрационная обработка. Сущность виброабразивной обработки заключается в том, что обрабатываемые де­тали и абразивную среду помещают в контейнер, кото­рому сообщают гармоническое колебание. При опреде­ленных условиях возникает относительное перемещение деталей и абразива и соответственно происходит процесс резания и съема металла с поверхности обрабатывае­мых деталей, причем наиболее интенсивный съем осу­ществляется с острых кромок.

Наиболее эффективными являются установки с тороидальным контейнером (рис. 18-5). Основная часть установки—кольцевой (горообразный) бункер 1. По оси тора размещен цилиндр 5 с вмон­тированным в него механизмом дебалансного вибратора 4. Вибра­ционный механизм представляет собой вал, вращающийся на под­шипниках качения 3 и имеющий на обоих концах диски с дебалансными грузами. Изменяя массу дебалансных грузов и их расположение относительно друг друга, можно изменять амплитуду, направле­ние перемещения абразивной массы и производительность установки.

Тороид лежит на 16 спиральных пружинах 2, которые обеспе­чивают ему свободное перемещение вдоль оси. Вращение передается валу вибратора от электродвигателя посредством эластичной резино­вой муфты.


Вибрационной обработкой производятся очистка поверхностей деталей электроаппаратов под покрытие, снятие заусенцев, облоя, ржавчины и окалины.

18-3. ХИМИЧЕСКАЯ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ПОКРЫТИЕМ

Обезжириванием называется процесс удале­ния жировых загрязнений с поверхности основного ме­талла или покрытия.

Обезжиривание в органических растворителях ис­пользуют в случаях, когда на поверхности деталей имеются минеральные масла, остатки консервационной смазки или полировальной пасты.

Химическое обезжиривание служит для очистки поверхности деталей от растительных и живот­ных жиров. Жиры при воздействии щелочи омыляются и переходят в растворимые соли, а минеральные масла при воздействии щелочи могут образовывать эмульсию.

- С целью облегчения процесса отрыва капелек масла от поверхности металла и образования эмульсии в ще­лочной раствор добавляют поверхностно-активные ве­щества, так называемые эмульгаторы. В качестве эмуль­гаторов служат мыло, контакт Петрова, жидкое стекло, ОП-7, ОП-10 и др. Применение эмульгаторов позволяет

ют с поверхности жировые загрязнения, но могут разру­шать также пленки окислов, например-удалять окалину

со стальных изделий.

Моечные машины и агрегаты для подготовки поверх­ности перед покрытием. Ванны, установленные в опре­деленном порядке согласно технологическому процессу и оборудованные автоматическими операторами, пред­ставляют собой автоматическую линию. На электроаппа­ратных заводах широко используются автоматические линии для процессов обезжиривания, травления, элек­трополирования и пр.

Конструкции автоматических линий для подготовки поверхностей под покрытие являются в основном теми же, что и для нанесения гальванопокрытий (см. § 18-7,г).

Для мелких, в том числе крепежных, деталей (гаек, винтов, болтов, шайб и др.) целесообразно применять

шнековые агрегаты (рис. 18-7).

В ванну 6 заливается моющий раствор, а в бункер 7 засыпают­ся грязные детали. Шнек моющего барабана 8, вращаясь, моет де­тали н одновременно перемещает их к латку 9. Из латка 9 чистые детали поступают в сушильный барабан 10, который обогревается ТЭНами 11 Высушенные детали за счет вращения шнека сушильно­го барабана 10 перемещаются в противоположную сторону и ссы­паются в тару. Во время работы автомата загрязненный моющий раствор прокачивается насосом 1 через фильтр 13 и далее поступает в ванну 6. Механизмы моющего автомата работают от ременных передач 2 и 4, а также цепной передачи 12 от электродвигателя 3. Для уменьшения частоты вращения используется редуктор 5.

18-5. ОСНОВНОЙ КОМПЛЕКС ОПЕРАЦИЙ ХИМИЧЕСКОЙ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

Обезжиривание в органических растворителях.

Эффективна промывка в керосине и бензине, но она пожароопасна и практически не поддается автомати­зации.

Более технологичными растворителями жиров счита­ются трихлорэтилен, дихлорэтан, четыреххлористый углерод и др. Они не горючи, но токсичны, поэтому обезжиривание ими можно выполнять при условии xoj рошей приточно-вытяжной вентиляции, исключающей попадание паров указанных веществ в рабочую зону персонала, по одному из перечисленных ниже способов:

1) обработкой в парах кипящего растворителя;

2) окунанием в растворитель с последующей сушкой

3) окунанием в горячий растворитель с последующей

обработкой его в парах;

4) промывкой под душем с последующей обработ­кой в парах растворителя.

Химическое обезжиривание производят при темпера­туре 70—90°С, при которой омыление и процесс эмуль-гирования протекают более интенсивно. Продолжитель­ность обезжиривания зависит от степени загрязнения деталей и составляет примерно 5—60 мин.

Электрохимическое обезжиривание. Скорость обез­жиривания деталей на аноде меньше, чем на катоде. Это объясняется тем, что в прианодном пространстве не происходит защелачивание электролита, поэтому обезжиривание деталей электроаппаратов из меди, цин­ка, алюминия и их сплавов осуществляют только на катоде.

Однако процесс катодного обезжиривания сопровож­дается наводороживанием в случае стальных деталей, и поэтому тонкостенные детали не рекомендуется обра­батывать данным способом.

Чаще всего применяют комбинированное обезжири­вание: сначала на катоде (5—8 мин), затем на аноде , (1—2 мин).

На некоторых установках, предназначенных для очи­стки стальных деталей, при обезжиривании применяют переменный ток. Для этой цели рекомендуется электро­лит состава: едкий натр (10 г/л), углекислый натр (25 г/л), тринатрийфосфат (25 г/л), ОП-7 или ОП-10 (1-2 г/л).

Режимы работы: температура 70—80°С, плотность тока 0,05—0,1 А/м2, продолжительность обезжиривания 0,5—2 мин.

Травление деталей из черных сплавов. Как правило, поверхность таких деталей покрыта окалиной и ржав­чиной.

Процессы удаления окалины в серной и соляной кислотах не одинаковы.

В соляной кислоте растворяются преимущественно окислы, а в серной кислоте — главным образом метал­лическое железо с выделением водорода, который ме­ханически разрыхляет и удаляет окалину. Продолжи­тельность травления в растворах серной и соляной кислот значительно сокращается при повышении тем­пературы растворов. Следует учитывать и концентрацию кислот; так, при концентрации от 20 до 25% наблюда­ется наибольшая скорость травления. Однако во избежание сильного разъедания металла концентрацию кислоты, превышающую 20%, применять не рекомен­дуется.

При электрохимическом травлении деталей из черных сплавов процесс можно вести как на аноде, так и на катоде.

•В момент анодного травления удаляются окислы вследствие химического и электрохимического раство­рения металлов и механического отрыва окислов пузырьков выделяющегося кислорода. При анодном трав­лении детали получают совершенно чистою слегка шероховатую поверхность, что впоследствии способст­вует сцеплению покрытий с основным металлом.

Травление деталей из цветных сплавов. Процесс травления деталей из медных сплавов может произво­диться как для окончательной отделки поверхности детали с последующим пассивированием или лакирова-нием, так и для подготовки поверхности к нанесению гальванических покрытий.

Травление меди и ее сплавов осуществляется в смеси азотной кислоты с серной или соляной. С повышением концентрации азотной кислоты растворимость меди увеличивается, растворимость же цинка не изменяется.

Травление медных сплавов должно производиться в вытяжных шкафах или специальных агрегатах, так как при этой операции выделяется большое количество вредных паров окислов азота и кислот.

Промывка. После каждой операции подготовки и нанесения гальванических покрытий детали электроап­паратов следует тщательно промывать, причем особое внимание нужно уделять тому, чтобы в гальванические ванны не попадало даже следов обезжиривающих и тра­вильных растворов. Загрязнения могут стать причиной ухудшения сцепления покрытий с основой и появления пятен.

Рекомендуется применять проточную воду. В отдель­ных случаях вода может быть холодной или же горячей.

18-6. ВИДЫ ПОКРЫТИЙ В ЭЛЕКТРОАППАРАТОСТРОЕНИИ

Вследствие большого разнообразия конструкций де­талей электрических аппаратов и условий, в которых эти детали работают, к покрытиям деталей предъявля­ются различные требования. Поэтому в электроаппара-тостроении применяются различные виды покрытий (рис. 18-8), которые подразделяются по способу полу­чения покрытия, материалу покрытия, назначению по­крытия, механизму защиты покрытия и количеству слоев покрытия.

Наиболее часто применяются в электроаппарате-строении металлические покрытия — цинкование с пас­сивированием, оловянирование, серебрение, никелирова­ние, хромирование, кадмирование с пассивированием и меднение.



Широкое применение получило также анодно-окис-ное, неметаллические неорганические, лакокрасочные, пластмассовые покрытия и консервационные смазки и ингибиторы коррозии.

18-7. ТЕХНОЛОГИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ, ХИМИЧЕСКИХ, ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ И АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЯ

а) ОСНОВНОЙ КОМПЛЕКС ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРОЦЕССОВ МЕТАЛ­ЛОПОКРЫТИЙ И ОБРАБОТОК

Подготовительные операции. Выполнение подготови­тельных операций обязательно при всех видах металло-покрытий деталей и сборочных единиц электроаппара­тов. К ним относятся, как указывалось выше, механи­ческая, химическая н электрохимическая обработки.

Основные операции. В процессе выполнения основных операций происходит нанесение металлопокрытий на детали и сборочные единицы.

Дополнительная обработка. В момент дополнитель­ной обработки детали и сборочные единицы электро­аппаратов подвергаются осветлению или пассивирова­нию. Поверхность деталей после пассивирования имеет желтый опалесцирующий оттенок. Образующая хро-матная пленка улучшает противокоррозионные защит­ные свойства цинковых покрытий.

Благодаря высокой пористости, которой отличаются пассивирующие пленки, они существенно улучшают ад-гезионные свойства оцинкованных поверхностей.

Промывка необходима в процессе основных операций и дополнительной обработки. Она производится в хо­лодной и горячей воде. Если нужно улавливать элек­тролит, то вода непроточная.

Сушка, как правило, производится в конце техноло­гического процесса в камере горячим водухом.

Для интенсификации технологического процесса и улучшения качества покрытий необходимо применять ряд приемов и методов, например: повышение плотности и реверсивность тока, перемешивание электролита, при­менение ультразвука, использование программного управления.
б) ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

Гальванические покрытия получают осаждением при помощи тока на поверхности деталей и сборочных еди­ниц электроаппаратов слоя металла из электролитов, содержащих ионы данного металла. Широко применя- аппарата. К тому же условия работы при нанесении металлопокрытий исключительно тяжелые и такое про­изводство считается вредным. Поэтому при нанесении гальванических, анодно-окисных и химических покры­тий целесообразно осуществлять механизацию и авто­матизацию с одновременной организацией поточных автоматических линий.

Существующие автоматические линии делятся на две группы:

линии для обработки деталей на подвесках, в бара­банах, колоколах,корзинах;

линии для обработки мелких деталей.

Автоматические линии для обработки на подвесках, в барабанах, колоколах и корзинах по степени их «тех­нологической гибкости» можно разбить на неперена­страиваемые, в которых изменение технологического процесса связано с необходимостью переделки конструк­ции линии, и перенастраиваемые, в которых изменение технологического процесса, как правило, не связано с изменением конструкции.

Автоматические линии для обработки мелких изделий путем пересыпания делятся в зависимости от конструк­ции транспортирующих механизмов на три группы:

шнековые, ковшовые, бункерные.

На электроаппаратных заводах часто применяются автоматические линии типа УГАЛ-1М с программным управлением для нанесения гальванических и химиче­ских покрытий (рис. 18-10).

Автоматические линии типа УГАЛ-1М состоят из ряда ванн, сушильной камеры и монтажной стойки, над которыми по направляющим передвигается автоопера­тор, переносящий при помощи захватов подвески или барабань! с обрабатываемыми деталями.



18-8. ОСНОВНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИИ. КЛАССИФИКАЦИЯ ПОКРЫТИЙ

Системой покрытия называют сочетание слоев после­довательно нанесенных лакокрасочных материалов раз­личного целевого назначения (грунтовка, шпатлевка, эмаль, лак).

Время, в течение которого лакокрасочное покрытие

•сохраняет свойства в допустимых пределах в определен­ных условиях эксплуатации, т. е. срок службы покры-тия, в значительной степени зависит от подготовки:

поверхности под окраску.

Перед окраской поверхность должна быть тщатель­но очищена от жировых загрязнений, средств консер­вации, от окалины, ржавчины. Для лучшей адгезии лакокрасочного покрытия поверхности деталей должны быть покрыты фосфатной или хроматной пленкой.

Согласно ГОСТ 9.032-74 «Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения» покрытия классифици­руются по внешнему виду (табл. 18-1).



18-9. СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий различными методами: пневматическим распы­лением, распылением под высоким давлением, распыле­нием в электрическом поле, аэрозольным распылением,. электроосаждением, струйным обливом, окунанием, на­ливом, валками, в барабанах, кистью и шпателем.

Наиболее эффективный метод нанесения лакокрасоч­ного материала для конкретного электрического аппа­рата выбирают из требований к покрытию, габаритов и конфигурации электрического аппарата, сборочной единицы или детали, условий производства экономиче­ской целесообразности, объема производства.

Окраска пневматическим распылением. Около 70% выпускаемых лакокрасочных материалов наносят этим методом. Пневматическое распыление применяют в ос­новном без нагрева.

Окраска распылением под высоким давлением (без­воздушное распыление). Для окраски распылением с на­гревом лакокрасочные материалы нагревают до 40— 100°С и специальным насосом подают к распылитель­ному устройству под давлением 4—10 МПа. Факел распыления формируется за счет перепада давления при выходе лакокрасочного материала из сопла рас­пылителя и последующего мгновенного испарения части нагретого растворителя. Потери лакокрасочного мате­риала составляют 5—12%. Преимущества этого метода "-по сравнению с окраской пневматическим распылением следующие:

1) потери на лакокрасочные материалы сокращают­ся на 20—35%;

2) сокращается расход растворителей;

3) сокращается цикл окраски.

Указанный метод рекомендуется применять для окраски средних, крупных и особо крупных аппаратов в серийном и единичном производствах.

При окраске распылением под высоким давлением без нагрева лакокрасочный материал при 18—23°С подается к распылительному устройству под давлением.

Окрашивание распылением без нагрева имеет ряд преимуществ по сравнению с распылением с нагревом:

установки проще по конструкции и ниже энергозатраты.

Окраска распылением в электрическом поле высокого напряжения. Этот метод основан на переносе заряжен­ных частиц краски в электрическом поле высокого напряжения, создаваемом между системой электродов, одним из которых является коронирующее краскораспыляющее устройство, другим—окрашиваемый электри­ческий аппарат или его деталь. Лакокрасочный мате­риал поступает на коронирующую кромку распылителя, где приобретает отрицательный заряд и распыляется под действием электрических сил, после чего направ­ляется к заземленному изделию, осаждаясь на его

поверхности.

Окраска струйным обливом (рис. 18-11). Этот метод

заключается в том, что изделие, окрашенное лакокра­сочным материалом из сопл обливающего устройства, помещают в атмосферу, содержащую контролируемое количество паров органических растворителей. Выдерж- ка. нанесенного слоя лакокрасочного материала в ат­ мосфере паров растворителей позволяет замедлить про­цесс улетучивания из него растворителя в начальный момент формирования покрытия. Это дает возможность избыточному количеству лакокрасочного материала стечь с изделия, а оставшемуся—равномерно распределиться по поверхности. В сравнении с окраской в электриче­ском поле обеспечивается лучшее качество покрытия деталей любой конфигурации.

Метод струйного облнва применятся для грунтова­ния и окрашивания изделий в серийном и массовом производствах (рис. 18-11).


Окрашивание аэрозольные распылением. Метод эф­фективен при ремонтных работах, а также при нане­сении трафаретов и надписей и других окрасочных операциях небольшого объема. Лакокрасочные аэро­зольные баллончики выпускают емкостью 0,15; 0,3; 0,5; 0,6л.

18-10. СПОСОБЫ СУШКИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЯ

Под сушкой лакокрасочных материалов понимают процесс полимеризации (перехода пленки из жидкого состояния в стеклообразное) с фиксированием требуе­мых технологических, физико-механических и защитных свойств.

При выборе метода и режима сушки лакокрасочных покрытий учитывают следующие факторы: применяемый лакокрасочный материал; характеристику окрашивае­мых электроаппаратов и их деталей; технологические ограничения по температурному режиму, производитель­ности, способу транспортировки электроаппаратов; на­личие -производственных площадей для организации процесса сушки и т. п.

Сушка лакокрасочных покрытий может быть есте­ственной на открытой площадке или под вытяжным зон­том в помещении при 12—20°С и принудительной, ис­кусственной, при повышенных температурах.

Конвективная сушка состоит в нагревании деталей' в специальных сушильных установках воздухом или продуктами сгорания газообразного или жидкого топ­лива. Окрашенным деталям тепло передается в резуль­тате конвективного теплообмена. Температура сушки колеблется от 50 до 200°С в зависимости от вида по­крытий, материала просушиваемых деталей. Время высыхания колеблется от долей часа до нескольких часов. Способ конвекционной сушки не всегда является экономически целесообразным, поэтому во многих слу­чаях целесообразно отказаться от этого способа сушки и переходить на более совершенные, рассматриваемые ниже.

Терморадиационная сушка широко распространена в электроаппаратостроении. Сушка происходит за счет , инфракрасных лучей, генерируемых нагревателями тем­ного излучения при температуре их металлической поверхности около 400°С. Излучение проникает на неко­торую глубину в лакокрасочные покрытия и в первую очередь нагревает покрытую деталь, тем самым интен­сифицируя процесс удаления растворителя из лакокра­сочных материалов. Образование твердой пленки начинается изнутри слоя покрытия, что создает благоприят­ные условия сушки.

Время высыхания при терморадиационной сушке в 10—12 раз меньше, чем в конвекционных печах с на­гретым воздухом.

Индукционная сушка применяется для сушки деталей из металла, в которых индуктируются вихревые токи, нагревающие покрытую лакокрасочным материалом де­таль. Процесс сушки происходит за счет тепла, возни­кающего внутри детали, поэтому образование твердой пленки начинается изнутри слоя покрытия. Пары раст­ворителя при этом свободно проходят через еще жид­кий слой лакокрасочного материала. Сушка производит­ся всего несколько минут.

Сушка потоком электронов (радиационно-химическая) рекомендуется для лаков и эмалей на основе полиэфиров, акриловых, эпоксидных и полиуретановых смол. Процесс полимеризации происходит в течение секунды или доли секунды. При сушке потоком электро­нов допустимы высокие скорости конвейера.
18-11. МЕХАНИЗАЦИЯ, АВТОМАТИЗАЦИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

Значительная часть деталей и сборочных единиц электрических аппаратов окрашивается лаками и крас­ками. Лакокрасочные процессы трудоемки в производ­стве и вредны для здоровья работающих, поэтому заме­на лакировщиков механизмами и поточными линиями, в которые включена сушка, является актуальным вопро­сом сегодняшнего дня.

Осуществление указанной задачи возможно только когда выполняются следующие основные мероприятия:

1) механизация и автоматизация процессов подго­товки поверхностей под покрытие;

2) механизация процессов грунтовки и шпатлевки посредством применения различных распылителей, что повышает производительность в несколько раз;

3) механизация зачистки и шлифовки шпатлеванных поверхностей и замена ручной зачистки на пневмати­ческие машинки, которые увеличивают производитель­ность труда на плоских поверхностях в несколько раз;

4) автоматизация операций нанесения покрытий с комплексной организацией поточных линий;

Нужно шире применять бесцианистые электролиты, которые зна­чительно улучшают атмосферу как в рабочей зоне, так и в окру­жающей среде, к тому же легко допускают автоматическую очистку сточных вод методом электрокоагуляции.

Часть пятая
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации