Лекции по организации и планировании производства. Часть 2 - файл n1.doc

Лекции по организации и планировании производства. Часть 2
скачать (681.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc682kb.08.07.2012 22:28скачать
Победи орков

Доступно в Google Play

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7   8   9
Московский государственный технический университет им.Н.Э.Баумана

Конспект лекций по дисциплине

Организация и планирование производства”
Часть II. Производственный процесс
Составлен: доц., к.т.н. Мазурин Э.Б.,

проф., д.т.н. Степанов В.В.

кафедра ИБМ-2 -- “Экономика и организация производства”


Москва, 2000 г.

Организация производственного процесса 3

Производственный процесс и принципы его организации. 3

Организация производственного процесса во времени. 4

Типы производства 5

Пути сокращения длительности производственного цикла. 7

Организация производственного процесса в пространстве 7

Поточное производство 8

Особенности организации и расчета групповых поточных линий. 11

Особенности организации и расчета переменно-поточных линий. 11

Автоматизированное производство 13

Промышленные роботы. 15

Гибкое автоматизированное производство ( ГАП). 15

Целесообразность использования различных видов оборудования 16

Управление качеством 17

Принципы системы качества. Петая качества 17

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ И ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ 18

Экономическая сущность и показатели оценки качества продукции 18

Организация технического контроля и испытаний на предприятии 19

Сертификация 21

Проведение сертификации 21

Схемы сертификации 22

ОРГАНИЗАЦИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА 23

ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА 23

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА 25

0РГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА 26

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА 27

ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА 28

Планирование на предприятии 29

ПРИНЦИПИАЛЬНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ОСНОВНЫХ РАЗДЕЛОВ БИЗНЕС-ПЛАНА. 29

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ 32

Цели, задачи и структура системы ОПП 32

ОПП в серийном производстве 33

Особенности ОПП мелкосерийного, единичного и массового производства 34

ДИСПЕТЧИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА 35

Научная организация труда (НОТ) 35

ОСНОВНЫЕ ФОРМЫ И СИСТЕМЫ ОПЛАТЫ ТРУДА 43

Список использованной литературы 46

Организация производственного процесса

Производственный процесс и принципы его организации.


Цель организации производства -- координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью наилучшего выполнения производственной программы.

Производственный процесс -- совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции (ГОСТ 14.004-83).

Технологический процесс -- часть производственного процесса, содержацая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда (ГОСТ 3.1109-82).

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

Рабочее место -- зона трудовой деятельности (приложения труда) одного или нескольких исполнителей, оснащенная средствами, необходимыми для выполнения производственного задания.

Классификация производственных процессов:

1) В зависимости от назначения

Основные

-- предназначены для непосредственного изменения формы или сосояния материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной.

Вспомогательные

-- процессы, в результате которых получается продукция, используемая на самом предприятии, чтобы обеспечить нормальное функционирование основных процессов (продукция не является товаром).

Обслуживающие

-- обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, нобходимыми для их нормального функционирования.

2) В зависимости от характера выполняемых технологических операций

Заготовительные




Обрабатывающие




Сборочные




3) В зависимости от степени механизации или автоматизации

Ручные




Механизированные




Автоматизированные




Автоматические




4) В зависимости от характера объекта производства

Простые

-- процессы, при которых выполняется ряз операций над одним объектом, а также отдельно взятые сборочные процессы.

Сложные

-- совокупность взаимосвязанных и скоординированных в пространстве и во времени простых процессов изготовления отдельных деталей и сборочных процессов.


Принципы организации производственного процесса:

1) дифференциации;

5) непрерывности;

9) автоматичности;

2) специализации;

6) гибкости;

10) коммуникации.

3) пропорциональности;

7) ритмичности;




4) прямоточности;

8) параллельности;






Организация производственного процесса во времени.


Главной целью организации процесса во времени является согласование во времени его отдельных частей.

Производственный цикл -- интервал календарного времени от начала до окончания процесса изготовления изделия (ГОСТ 14.004-83).

Операционный цикл -- время обработки партии деталей (изделий) на операции.

Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл.

Длительность технологического цикла зависит от длятельности операционных циклов и форм их сочетания, или форм движения объектов по рабочим местам в процессе производства.

Операционный цикл Топ зависит от трудоемкости операции t, величины обработочной партии n и числа рабочих мест, занятых выполнением операции, и вычисляется по формуле

Топ=nt/c.

Обработочная партия -- количество объектов производства одного наименования, обрабатываемых или собираемых на каждой операции с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Передаточная (транспортная) партия -- количество объектов производства, обрабатываемых или собираемых на каждой операции без перерыва.

Различают три вида сочетания операционных циклов:

последовательный;

параллельно-последовательный;

параллельный.

Структурно производственный цикл складывается из технологического цикла, перерывов и времени протекания естественных процессов, необходимых по технологии.




Перерывы




межоперационные

междусменные

В зависимости от причин, перерывы:

партионности

ожидания

комплектования

Производственный цикл сложного процесса формируется с помощью циклового графика, для построения которого необходимо знать структуру изделия и длительности производственных циклов простых процессов. Структура изделия задается технологической схемой сборки.



Веерная схема сборки



Пример циклового (линейного) графика

Типы производства


Тип производства (ГОСТ 14.004-83) -- это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции.

Серия изделий -- все изделия, изготовленные по конструкторской и технологической документации без изменения её обозначения.

В основу классификации производства по типам положены следующие признаки:

1) Уровень специализации рабочих мест ( определяющий).

2) Величина и постоянство номенклатуры продукции, повторяемость выпуска продукции.

3) Формы движения объектов по рабочим местам.

По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры рабочие места подразделяют на группы:

1) Специализированные на выполнении одной непрерывно повторяющейся операции -- рабочие места массового производства.

, где - коэффициент выполнения нормы.

2) Рабочие места, на которых операции повторяются в течении достаточно длительного времени -- рабочие места серийного производства.

;

3) Рабочие места, на которых выполняется большое количество предмето-операций, которые могут повторяться через неопределённые промежутки времени или вообще не повторяться -- рабочие места единичного производства.

Различают три основных типа производства: единичное, серийное, массовое.

В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.

Коэффициент закрепления операций kзо=iто/cрм;

где iто -- число всех технологических операций, подлежащих выполнению в производственном подразделении в течение месяца; срм -- число рабочих мест.

Для мелкосерийного производства характерны значения кзо=2140,

для среднесерийного (серийного) кзо=1120,

для крупносерийного кзо=110.

Опытное производство -- следует относить к самостоятельному типу. Его цель -- производство образцов, партий или серий изделий для проведения исследовательских работ, испытаний, доводки конструкции и на основе этого разработки конструкторской и технологической документации для промышленного производства. Изделия опытного производства не являются товарной продукцией и обычно не поступают в эксплуатацию.

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства.

Признаки

Единичное

Серийное

Массовое

Номенклатура выпуска, повторяемость

Широкая, как правило не повторяется по годам. Наибольшее количество изделий каждого наименования.

Ограниченная сериями. Выпуск сериями, периодически повторяется.

Ограниченная, постоянная, в большом количестве.


Степень проработки технологии

Составление укрупнённой технологии, укрупнённое нормирование

Более детальная проработка технологии, укрупнённое нормирование исполняется редко

Детальная. Элементное нормирование.

Специализация рабочих мест

Широкая. Выполнение операций на рабочих местах как правило не повторяется (технологическая специализация)

Ограниченная. Закрепление за рабочими местами ограниченного количества операций как правило повторяющихся.

На рабочих местах как правило выполняется 1 операция постоянно.

Характер применяемого оборудования

Универсальное

Универсальное и специальное.

Преимущественно специальное.

Оснастка

Универсальная

Унифицированная

Специальная

Расположение оборудования

Технологический принцип

Технологический и предметный принцип

Предметный принцип

Вид движения деталей по операциям

Как правило последовательный, приводящий к большому Тц.

Параллельно-последовательный и иногда параллельный. Тц ниже

Параллельный, параллельно-последовательный min Тц.

Квалификация основных рабочих

Высокая.

Средняя, высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизиро-ванных линиях.

Наименьшая. Сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматизиро-ванных линиях.

Себестоимость

Высокая.

Ниже, чем в единичном .

Наименьшая.




Пути сокращения длительности производственного цикла.


Сокращение производственного цикла возможно:

а) снижением затрат труда на основные технологические операции;

б) сокращением затрат времени на вспомогательные и обслуживающие операции;

в) совершенствованием организации производства.

Организация производственного процесса в пространстве

Производственная структура предприятий


Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб и формы их кооперации, то есть взаимосвязи.

Основная задача, решаемая при построении производственной структуры, сводится к расположению в пространстве производственных процессов всех видов.



Пример построения производственной структуры

Цехи образуются согласно существующим формам специализации, то есть предметной и технологической.

При предметной форме специализации цехи специализируются на производстве узкой номенклатуры деталей, узлов и агрегатов. Cпециализированное оборудование распологается по ходу технологического процесса.

При технологической специализации в цехе выполняются определенные однородные техпроцессы. Оборудование в цехах располагается по групповому признаку.

Формы организации технологических процессов


Устанавливаются две формы организации технологических процессов:

—-групповая.

— поточная.

Групповая форма организации технологических процессов характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащениия одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест.

Поточная форма организации технологических процессов характеризуется:

—специализацией каждого рабочего места на определенной операции;

—согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

—размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Основой при групповой форме организации технологических процессов должно быть группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам.

Поточное производство


Классификация:

по трем основным признакам:

и трем дополнительным:

  1. число закрепленных объектов;

  2. степень автоматизации процессов;

  3. характер движения предметов;




  1. способ поддержания ритма;

  2. транспортные средства;

  3. место выполнения операций.










Поточные линии













массово-поточные (однономенклатурные)




серийно-поточные (многономенклатурные)










автоматические




неавтоматические










непрерывно-поточные




прерывно-поточные (прямоточные)










регламентированный ритм




свободный ритм










приводные




неприводные




периодич. действия










движущиеся




стационарные

Однономенклатурную поточную линию в зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования подразделяют на:

— однопоточную,

— многопоточную.

Однопоточная линия характеризуется обработкой на каждой операции одного объекта одного наименования. Многопоточная линия характеризуется одновременной обработкой на каждой операции двух и более объектов одного наименования, причем выполнение операций дублируются для каждого объекта.

Расчёт непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером.


Рабочий конвейер -- поточная линия, оснащенная транспортной системой, которая обеспечивает передвижение объектов с операции на операцию, выполняет функцию рабочих мест, а также играет роль регулятора ритма.

Движение транспортера может осуществляться непрерывно и прерывно (пульсирующе).

Порядок расчета.

I. Определение такта потока.

r=Fд/Nзап

где Fд=(Fкал-Tрегл)*(1-f) - действительный фонд рабочего времени;

Fкал - календарный фонд времени;

Tрегл - время регламентных перерывов;

f - коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования линии (обычно 5%).

Nзап=100*Nвып/(100-a)

где a - процент технологических отходов;

Nзап - программа запуска;

Nвып - программа выпуска.

При работе с передаточными партиями определятся ритм потока. Это произведение размера такта на передаточную партию:

R=r*p

II. Расчет количества рабочих мест.

1) cрасч=tшт/r

где tшт=tосн+tвсп+tобсл+tотд

причем tвсп®0 - обслуживаются специальным рабочим;

tотд®0 - перерывы регламентированы.

2) Полученное число рабочих мест округляется до целого числа cпр. При этом допускается перегрузка рабочих мест до10-12%, т.е.

hзагр=cрасч/cпр;

h=1,1-1,12

III. Шаг конвейера.

Предметы на конвейере располагаются равномерно, расстояние между осями двух смежных предметов называется шагом или величиной деления конвейера. При малогабаритных предметах величина шага определяется размером рабочего места, которое не должно быть менее 1ё1,2м. Т.е. l0min=1ё1,2м.

В общем случае шаг конвейера определяется:

1) габаритами изделия;

2) массой изделия;

3) условиями транспортировки;

4) требованием к организации и расположению рабочих мест.

IV. Скорость движения транспортной ленты.

V=l0/r;

при работе передаточными партиями:

V=l0/(r*p)

При непрерывном движении транспортёра допустимая скорость до 3,5 м/мин. Если при проектировании невозможно получить скорость в нужных пределах для конвейера с непрерывным движением, то применяют пульсирующий конвейер.

Принять скорость в нужных пределах при сборке малогабаритных объектов можно путём варьирования размеров передаточной партии p.

V. Длина рабочей части конвейера.

Рабочая зона или станция -- часть длины конвейера, закреплённая за определённой операцией.

Поддержание ритма на рабочих конвейерах осуществляется путём установления постоянной скорости и длины рабочих зон для каждой операции.

Нормальная длина зоны операции определятся, как:

lн=l0*cпр

После нахождения длины рабочих зон производится разметка конвейера. Границы зон наносятся на неподвижные части конвейера.

Если трудоёмкость выполнения какой-либо операции может существенно откланяться в большую сторону, то на эту операцию необходимо выделить резервную зону.

Число резервных зон:

D=(tmax-tшт)/r.

Длина резервной зоны:

lрез=D*l0.

Общая длина рабочей зоны:

lобщ=lн+lрез=l0(cпр+D).

Длина рабочей части конвейера:

Lрк=L0(Scтехн+Scконтр+SD).

VI. Величина производственного цикла.

Производственный цикл при поштучной передаче:

Tпц=r(Scтехн+Scконтр+SD)+Lрк/V.

Число объектов, одновременно находящихся на конвейере:

N0=Tпц/r.

Длина ленты конвейера:

Lленты=2*Lрк+pD.

Расчёт непрерывно-поточной линии с распределительным конвейером.


Поточная линия с распределительным конвейером характеризуется:

1) наличием на операциях потока различного количества рабочих мест;

2) выполнением работ на стационарных рабочих местах, чьё расположение завязано транспортной системой, которая выполняет функции межоперационного транспорта, распределителя объектов по рабочим местам и регулятора ритма.

Порядок расчёта.

r, R, cpасч, cnp, hзагр, V -- как при расчёте любого конвейера.

Отличие состоит в расчёте шага конвейера.

Объекты на транспортном устройстве распределительного конвейера устанавливаются равномерно, но шаг конвейера не определяет размера рабочего места. Величина шага будет зависеть от:

1) габаритов объекта;

2) планировки оборудования;

3) условий распределения объектов по рабочим местам.

Скорость движения ограничивается условиями транспортировки объекта, обычно 0,5ё2,5 м/мин.

Распределение объектов по рабочим местам может осуществляться автоматически или путём разметки конвейера. Независимо от применяемого способа распределения объектов, принцип распределения будет общим.

Разметочные знаки наносятся или закрепляются на подвижной части транспортёра. На каждом делении конвейера может быть установлен только один знак из одного разметочного комплекта. В комплекте количество знаков определяется, как наименьшее общее кратное количеству рабочих мест по операциям потока. Комплект знаков по длине тягового элемента может повторяться только целое число раз.

Период конвейера -- время прохождения комплекта знаков через определённую точку конвейера:

П=r*b,

где b - число разметочных знаков в комплекте.

Определение длины рабочей части конвейера.

1) Выполняется планировка оборудования в соответствии с проектными нормами. Планировка линии определяет длину рабочей части конвейера из условия расположения оборудования.

2) Рассчитывается длина ленты или монорельса:

Lленты=2*Lрк+pD.

3) Корректируется длина тягового устройства Lленты, Lрк (длина рабочей части), l0 (шаг конвейера), k (расчётное количество разметочных знаков, т.к. k - целое число).

Для корректировки параметров линии используются следующие формулы:

=l0*b*k; ; ; ; ;

где d - количество объектов на рабочей части конвейера.

При проектировании поточной линии на рабочей части конвейера должно находиться минимально необходимое количество объектов, т.е.

dіSc,

где Sc - количество рабочих мест по операциям потока.

Стационарные непрерывно-поточные линии.


В ряде случаев синхронизация линии может быть проведена варьированием количества рабочих в группе:

tк1/Pг1=tк2/Pг2=...=tкi/Pгi=r

где tкi - длительность операции;

Pгi - количество рабочих в группах (бригадах).

Такт равен r=tобр+tпер,

где tобр - время на обработку (сборку);

tпер - время на переход группы от одного стенда к другому.

Заданный такт поддерживается с помощью цифровой (табло), световой или звуковой сигнализации, т.е. стационарные поточные линии -- линии со свободным ритмом.

Расчёт прерывно-поточных линий (прямоточных)


Регламент работы линии должен обеспечивать полное использование рабочего времени и экономически целесообразную величину межоперационных заделов.

Максимальная величина задела определяется по формуле:

или ,

где Tп - период времени работы смежных операций в неизменных условиях по количеству работающего оборудования; сi и ci+1 - фронт работ по смежным операциям. Второй вариант формулы, если коэффициент загрузки оборудования hзагр>1.

Порядок расчёта.

1) Определяется такт, количество рабочих мест по операциям, коэффициент загрузки оборудования.

2) Устанавливается период комплектования выработки и строится график-регламент работы рабочего и оборудования.

3) Рассчитываются величины межоперационных заделов и строится график (эпюра заделов).

4) Разрабатывается планировка оборудования, которая определяется технико-экономическими показателями работы линии.

Особенности организации и расчета групповых поточных линий.


Групповыми поточными линиями называются поточные линии, за которыми закрепляются несколько наименований изделий, имеющих тесное конструктивно-технологическое сходство, позволяющее исключить переналадки линии с одного изделия на другое.

Такт групповой поточной линии r определяется по формуле:

,

где Fэф - эффективный фонд времени работы линии в календарном периоде; Qi - объем выпуска в том же календарном периоде изделия i-го наименования; n - закрепленная за линией номенклатура изделий.

Особенности организации и расчета переменно-поточных линий.


Расчет переменно-поточной линии:

1. Определение эффективного фонда времени работы линии.

Эффективный фонд времени работы (Fэф) рассчитывается по формуле:

Fэф = 480DS(1 - a),

где D - число рабочих дней в календарном периоде;

S - число рабочих смен в рабочем дне;

a - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени.

Продолжительность рабочей смены 480 мин.

2. Определение времени, необходимого для выпуска полного объема j-го изделия, в календарном периоде.

Время, необходимое для выпуска программного объема (Fj) j-го изделия в календарном периоде, определяется по формуле:



где Qj - программа запуска j-го изделия в календарном периоде;

Qj - программа запуска i-го изделия, включенного в список номенклатуры выпуска, в календарном периоде;

Tj - суммарная трудоемкость изготовления j-го изделия;

Ti - суммарная трудоемкость изготовления i-го изделия, включенного в список номенклатуры выпуска, в календарном периоде;

m - число наименований изделий, обрабатываемых на линии, в календарном периоде.

3. Определение частных тактов.

Частный такт выпуска изделия j-го наименования (rj) определяется по формуле:



4. Вычисление минимально-расчетной партии запуска и определение ее рабочего значения.

Минимально-расчетная величина партии запуска изделия j-го наименования (nj) определяется по формуле:



где a - нормативный коэффициент потерь времени на переналадки линии.

Рассчитанная величина размера партии запуска корректируется с учетом следующих условий: размер партии запуска должен выражаться целым числом (с округлением в большую сторону) и должен быть кратным программе выпуска изделий в данном календарном периоде.

5. Определение количества запусков изделия j-го наименования в заданном календарном периоде.

Число запусков изделия j-го наименования (kзj) вычисляется по формуле:



где nnj - рабочее значение партии запуска изделия j-го наименования.

6. Определение текущего времени очередного выпуска изделия j-го наименования:



где Tlj - текущее время выпуска с порядковым номером l изделия j-го наименования, смены;

k - общее количество выпусков изделий в календарном периоде;

П(l-1),j - время реальной переналадки линии с наименования изделия, выпускаемого с порядковым номером (l-1), на изделие j-го наименования.

7. Определение суммарных потерь времени на переналадку линии в заданном календарном периоде:



8. Определение фактического коэффициента потерь рабочего времени на переналадку линии:

ф=ПS/Tk ,

где Tk- время окончания последнего выпуска в календарном периоде.

Автоматизированное производство


Комплексно-механизированное и автоматизированное поточное производство -- система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение операций всех стадий процесса изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) готового изделия и выпуска продукции через равные промежутки времени.

Автоматическая линия (АЛ) -- это система машин-автоматов, размещённых по ходу технологического процесса и объединённых автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортировки, накопления заделов, удаления отходов, изменения ориентации. АЛ оснащена системой управления.

Типы автоматических поточных линий (АПЛ).


Классификация в зависимости от степени жёсткости конструктивно-кинематической взаимосвязи:

-- рабочих агрегатов;

-- транспортных средств;

-- бункерных устройств.

Различают 5 основных типов АПЛ:

1) Прямоточные АЛ--




2) Поточные АЛ--




3) Бункерные АЛ --




4) Бункерно-прямоточные АЛ --




5) Бункерно-поточные АЛ --





В бункерах образуются межоперационные заделы:

Страховые (из-за разновремённой работы механизмов и их отключения на настройку)



Tпрi -- время простоя i-го оборудования; tштi -- штучное время на i-ой операции.

Компенсирующие (вследствие различных тактов работы на смежных участках)



rм и rб -- меньший и больший такт работы; Тк -- период компенсации.

Такт АПЛ: rАПЛ=tо+tвсп+tтрансп

Роторные линии -- линии, состоящие из рабочих и транспортных роторов, связанных между собой и имеющих синхронное вращение. На них осуществляется обработка вместе с транспортировкой. Продолжительность пребывания деталей в роторе зависит от числа позиций ротора. Выбирая число позиций (блоков) можно обеспечить необходимую продолжительность цикла:

T=cr

где: c – число позиций;

r – такт.

Особенности расчета роторных линий

1. Такт роторной линии

r=l0/vтр

где l0– расстояние между смежными позициями ротора (шаг ротора);

vтр - траекторная скорость (окружная скорость ротора).

2. Продолжительность полного операционного цикла заготовки

Tц=Lп/vтр

где: Lп - длина пути от места загрузки до места выдачи из ротора обработанной детали.

3. Продолжительность операционного цикла инструмента

Tци=Lи/vтр

где: Lи - длина пути, равная полной окружности ротора.

4. Темп роторной линии

П=1/r=vтр/l0

5. Цикловая производительность роторной машины

qцм=n=n/Tц

где: n - число рабочих (инструментальных) позиций;

 - частота вращения ротора (величина, обратная длительности цикла).



Промышленные роботы.


Под роботом понимают универсальный автомат для выполнения повторяющихся механических движений, подобных действиям человека.

Роботизированное производство -- совместное использование роботов и различных по назначению машин и технических средств с управлением от ЭВМ или с помощью встроенных микропроцессоров, позволяющих эффективно осуществлять комплексную автоматизацию производства, т.к. основные исполнительные устройства (многозвенные механизмы с управляемыми приводами по всем степеням подвижности) под действием автоматической системы управления совершают движения, подобные движениям рук человека в процессе его трудовой деятельности.

Факторы, предопределяющие применение промышленных роботов (ПР) и робототехнических комплексов (РТК):

1) утомительные, вредные, физически тяжёлые и опасные для жизни ручные операции (работы), механизация и автоматизация которых традиционными методами невозможна;

2) вспомогательные ручные операции, выполнение которых ограничено быстродействием рук рабочего, быстрой его утомляемостью;

3) внедрение принципиально новой технологии, требующей дорогого автоматического оборудования, эффективное использование которого возможно при непрерывной и полной загрузке его во все три рабочие смены, что достигается благодаря ПР;

4) высокий уровень стандартизации, взаимозаменяемости, конструктивной преемственности элементов (модулей), из которых, при минимальном количестве оригинальных элементов различного назначения, могут компоноваться ПР, РТК участков, пролётов, поточных линий, цехов и заводов.

Конструктивно робот состоит из:

1. исполнительного (рабочего) органа в виде механических рук (манипуляторов);

2. управляющего устройства:

-- блоков приводов;

-- управления ими;

-- обработки информации ( “ электронный мозг’’);

-- сенсорных устройств (органы чувств).

В ряде случаев могут иметь и средства перемещения.

Три варианта компоновки:

1) Неподвижный робот в окружении обслуживаемого им оборудования.

2) Неподвижный робот, к которому подступают изделия, приспособления и т.д.

3) Подвижный робот, перемещающийся от одного рабочего места к другому.

Оптимальный вариант выбирают на основе сравнительной технико-экономической оценки.

Гибкое автоматизированное производство ( ГАП).


Гибкое производство -- позволяет за короткое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не прерывая производительного процесса и не останавливая оборудования, по мере необходимости переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей и технологического назначения оборудования.

Основной показатель -- степень гибкости, определяется:

1) количество затрачиваемого времени при переходе на выпуск новой продукции;

2) дополнительными расходами при переходе на выпуск новой продукции;

3) широтой номенклатуры выпускаемой продукции.

Целями создания ГАП являются:

1. обеспечение быстрой перестройки производства при динамично увеличивающимся разнообразии объектов новой техники;

2. повышение интеллектуального содержания труда -- освобождение человека от рутинных и монотонных операций, работы во вредных условиях.
ГАП состоит:

исполнительная система

система управления




технологическая подсистема





координирует




транспортная подсистема




функционирование подсистем.




складская подсистема







Технологическая подсистема -- совокупность взаимосвязанных ячеек, объединяющих модули следующих типов:

-- быстропереналаживаемые автоматические (автоматизированные) станки и технологические установки;

-- промышленные роботы;

-- контрольно-измерительные устройства.

Транспортная подсистема -- состоит из модулей, осуществляющих перемещение заготовок; изделий; инструментов между технологическими ячейками и секциями соответствующих автоматических складов, а также удаление отходов производства.

Складская подсистема -- обеспечивает приём, хранение, выдачу и учёт заготовок, готовых изделий и инструментов.

Система управления -- комплекс на базе средств вычислительной техники, который с помощью специальных устройств и линий передачи данных, программного обеспечения в виде совокупности программ управляет отдельными единицами оборудования и системы в целом.

Включает в себя:

-- автоматизированную подсистему анализа функционирования ГАП (располагает датчиками состояния элементов ГАП, технологической оснастки, инструмента, вычислительных средств и программного обеспечения);

-- автоматизированную подсистему принятия и реализации решений.

ГАП состоит из отдельных модулей.

Целесообразность использования различных видов оборудования


-- определяется главным образом выпуском деталей и количеством их типоразмеров.



1.--Автоматические линии.

2.--Производственные системы из специализированных станков с ЧПУ

3.-- Гибкое автоматизированное производство ( ГАП ).

4.--Предметно-замкнутые участки.

5.--Отдельные станки с ЧПУ.

  1   2   3   4   5   6   7   8   9


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации