Курсовой проект - Разработка зажимного приспособления - файл n5.doc

приобрести
Курсовой проект - Разработка зажимного приспособления
скачать (423.8 kb.)
Доступные файлы (9):
n1.cd~
n2.cdw
n3.cdw
n4.jpg220kb.07.08.2009 23:30скачать
n5.doc555kb.19.02.2009 00:58скачать
n6.spw
n7.cdw
n8.cdw
n9.frw

n5.doc

Содержание


Введение




1 Описание конструкции, назначение, принцип действия




2 Расчёт приспособления на точность




3 Расчёт приспособления на усилие зажима




3.1 Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия Рз.




3.2 Расчет коэффициента надежности закрепления К




3.3 Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета исходного усилия Ри




4 Расчёт приспособления на прочность по слабому звену.




5 Разработка технологического процесса сборки приспособления




Литература




Приложения:




чертеж детали (А2)




чертеж приспособления со спецификацией (формат А1)











ВВЕДЕНИЕ

Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет:

  1. надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

  2. стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

  3. повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;

  4. расширить технологические возможности используемого оборудования.

В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП), основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.

Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающих требованиям производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированного труда. В последнее время в области проектирования, станочных приспособлений достигнуты значительные успехи. Разработаны методики расчета точности обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионные патроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствована методика их расчета, разработаны различные приводы с элементами, повысившими их эксплуатационную надежность.

1 Описание конструкции, назначение, принцип действия.
В качестве исходных данных конструктор приспособления должен иметь: чертеж заготовки и детали с техническими требованиями их приемки; операционные чертежи на предшествующую и выполняемую операции; операционные карты технологического процесса обработки данной детали.

В результате анализа исходных данных выявляют: последовательность и содержание операций; принятое базирование; используемое оборудование и инструмент; режимы резания; запроектированную производительность с учетом времени на установку, закрепление и снятие обработанной детали; размеры, допуски, шероховатость обрабатываемых поверхностей деталей; марку и вид термической обработки материала.

Служебное назначение приспособления – это максимально уточненная и четко сформулированная задача, для решения которой оно предназначено. При формулировании служебного назначения необходимо учитывать данные о закрепляемой детали (количество, форма, размеры, качество поверхностей, материал, вид термообработки), точности изготовления, производительности, характеристике привода, окружающей среде (температуре, влажности, запыленности, виде энергии и т.д.), о внешнем виде, технике безопасности, степени автоматизации и т.д.

По целевому назначению приспособления делят на следующие группы:

  1. Станочные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Эти приспособления подразделяют на сверлильные, фрезерные, расточные, токарные и др. (по группам станков).

  2. Станочные для установки и закрепления рабочего инструмента. К ним относятся патроны для сверл, разверток, метчиков, многошпиндельные сверлильные и фрезерные головки, инструментальные державки для токарно-револьверных станков и автоматов и другие устройства. Эти приспособления называются вспомогательным инструментом.

  3. Сборочные, используемые для соединения деталей в изделия. Применяют следующие типы приспособлений: а) для крепления базовых деталей собираемого изделия; б) для обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия; в) для предварительного деформирования устанавливаемых упругих элементов (пружин, разрезных колец); г) для запрессовки, клепки, развальцовывания и других операций, когда при сборке требуются большие силы.

  4. Контрольные, применяемые для проверки заготовок при промежуточном и окончательном контроле деталей, а также при сборке машин.

  5. Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания заготовок, деталей и собираемых изделий.

По степени специализации станочные приспособления делят на следующие группы: универсально-безналадочные (УБП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), неразборные специальные (НСП), специализированные наладочные (СНП).

К группе УБП относятся универсальные приспособления общего назначения: центры, поводковые устройства, оправки, токарные патроны, цанговые приспособления, плиты магнитные и электромагнитные, столы и т.д. Они изготовляются как принадлежность к станку заводом изготовителем станков или специализированными предприятиями. УБН применяют в единичном и мелкосерийном производстве; на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.

Группа УНП включает приспособления, состоящие из постоянной части и сменных наладок. Постоянная часть во всех случаях остается неизменной, а сменная наладка заменяется в зависимости от конкретной обрабатываемой детали. Постоянная часть включает в себя корпус и зажимное устройство с приводом (чаще пневматическим). Иногда в нее встраивают делительное устройство и другие элементы, кроме опорных и направляющих. Постоянная часть изготавливается заранее и применяется многократно. Перед очередным использованием УНП требуется произвести лишь смену наладки или некоторую дополнительную обработку. Наладка представляет собой сменные опорные и направляющие элементы. Каждый комплект наладки предназначен только для данной детали и конкретной операции ее обработки и в этом случае является специальным. С помощью УНП заготовка устанавливается с такой же точностью и быстротой, как и при использовании дорогостоящего специального приспособления. Универсальность УНП несколько ограничена определенными размерами постоянной части, которая обычно нормализуется в пределах предприятия или отрасли. К числу нормализованных приспособлений, на базе которых собирают УНП, относятся машинные тиски, скальчатые кондукторы, пневматические патроны со сменным кулачками, планшайбы с переставными угольниками для растачивания на токарном станке деталей сложной формы и т.д. УНП применяют в серийном производстве; на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.

УСП включают приспособления, компонуемые из нормализованных деталей и узлов. Каждая компоновка УСП обладает всеми основными свойствами специального приспособления: предназначена для обработки конкретной детали на определенной операции и обеспечивает базирование заготовки без выверки и требуемую точность. По истечении надобности в таком приспособлении оно разбирается на составные детали и узлы, которые могут быть многократно использованы для компоновки других приспособлений. Отличительной особенностью УСП является крестообразное взаимно-перпендикулярное расположение на сопрягаемых поверхностях Т-образных и шпоночных пазов. Основные детали и сборочные единицы, из которых компонуются УСП условно подразделяются на семь групп: 1) базовые детали (плиты прямоугольные и круглые, угольники); 2) корпусные детали (опоры, призмы, подкладки и т.д.); 3) установочные детали (шпонки, штыри, пальцы и т.д.); 4) прижимные детали (прихваты, планки); 5) крепежные детали (болты, шпильки, винты и т.д.); 6) разные детали (ушки, вилки, хомутики, оси, рукоятки и т.д.); 7) сборочные единицы (поворотные головки, кронштейны, центровые бабки и др.).

В приборостроении и машиностроении используют комплекты УСП-8 с шириной пазов 8 мм и диаметром крепежных элементов 8 мм для обработки малогабаритных заготовок (220х120х100 мм). УСП-12 предназначены для обработки заготовок размерами 700х400х200 мм, а УСП-16 для заготовки размерами 2500х2500х1000 мм.

УСП применяют в единичном и мелкосерийном производстве. При использовании вместо ручных зажимов гидро- или пневмозажимов УСП можно применять и в крупносерийном производстве. На станках с ЧПУ УСП применяются в единичном и мелкосерийном производстве.

Система СРП является разновидностью системы УСП. В компоновках СРП в отличие от УСП количество сборочных единиц преобладает над деталями. Приспособления переналаживаются посредством перекомпоновки, регулирования положения базирующих и зажимных элементов или замены сменных наладок. СРП обычно собирают на период выпуска определенного изделия. После обработки партии деталей приспособление снимают со станка и хранят до запуска в обработку новой партии. Разбирают СРП только при смене объекта производства. Компоновки СРП собирают из стандартных деталей и сборочных единиц, фиксируемых относительно друг друга системой палец-отверстие. Для этой цели в базовых деталях имеются сетки точных координатно-фиксирующих отверстий. К столу станка детали и сборочные единицы СРП крепятся посредством Т-образных пазов. СРП применяются в единичном и мелкосерийном производстве, а на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.

Приспособления группы НСП служат для обработки только определенной детали на одной конкретной операции. Специальные приспособления обладают большими преимуществами – позволяют без выверки придать заготовке требуемое положение относительно станка и режущего инструмента и благодаря этому при одной настройке обработать всю партию заготовок. К НСП относятся патроны для токарных автоматов и полуавтоматов, мембранные патроны, гидропластмассовые приспособления и др. НСП применяются в крупносерийном и массовом производствах. На станках с ЧПУ такие приспособления можно применять лишь как исключение, если нельзя применить ни одну из переналаживаемых систем.

К группе СНП относятся специальные приспособления, обладающие определенной универсальностью вследствие введения в их конструкцию элементов, допускающих наладку приспособления путем регулировки. Благодаря этому, одно и тоже приспособление можно применять для обработки ряда деталей одной конструкторско-технологической группы. К СНП относятся переналаживаемые планшайбы, патроны, оправки, кондукторы, и т.д. СНП применяют в серийном и крупносерийном производствах; на станках с ЧПУ – в серийном производстве.

Кроме вышеперечисленных групп приспособлений на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах используются и другие группы приспособлений: механизированные универсально-сборные (УСПМ) и универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).


Рисунок 1 - Общий вид приспособления
Данное приспособление представляет собой корпус поз.2, устанавливаемый на стол станка и крепящийся с помощью болтов станочных. На корпусе установлен пневмоцилиндр поз.1. Заготовка устанавливается на плоскость (стол) корпуса и ориентируется (базируется) с помощью установочных пальцев поз.4 и 5 (один из которых срезанный).Зажим заготовки осуществляется посредством действия пневмоцилиндра и прижима 3.
2 Расчёт приспособления на точность.
Выбор расчетных параметров

Приспособление для обработки заготовок является звеном системы СПИД. От точности его изготовления и установки на станке, износостойкости установочных элементов и жесткости зависит точность обработки заготовок.

Требуемую точность приспособления можно определить решением размерной цепи системы: заготовка – приспособление – станок – инструмент. При этом выявляется роль приспособления в достижении заданной точности выполняемого на заготовке размера, то есть замыкающего звена размерной цепи. Для этого производят деление допуска, ограничивающего отклонения от выполняемого размера, на части, одна из которых выделяется для приспособления. Однако специальные приспособления проектируются чаще всего до запуска новых изделий в производстве, когда нет возможности уточнения целого ряда вопросов: обрабатываемости примененных в изделии материалов, вида используемого оборудования и т.д. Поэтому параметры точности приспособлений чаще всего определяются по справочникам.

Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов приспособления.

Расчеты включают следующие этапы:

Выбор расчетных параметров осуществляется в результате анализа принятых схем базирования и закрепления заготовки и приспособления, а также точности обеспечиваемых обработкой размеров.

Приспособление рассчитывается на точность по одному параметру в случае, если при обработке заготовки размеры выполняются в одном направлении; по нескольким параметрам, если на заготовке выполняются размеры в нескольких направлениях.

Направление расчетного параметра приспособления должно совпадать с направлением выполняемого размера при обработке заготовки. При получении на обрабатываемой заготовке размеров в нескольких направлениях приспособление можно рассчитывать только по одному параметру в направлении наиболее точного по допуску и наиболее ответственного по чертежу.

В зависимости от конкретных условий в качестве расчетных параметров могут выступать:

В данном случае необходимо обеспечить:

- ширину паза 22+0,52 мм – обеспечивается инструментом;

- равномерность глубины паза 0,26 мм – обеспечивается настройкой станка, приспособлением и числом проходов;

- размер 220,12 – обеспечивается приспособлением и предварительной настройкой станка.


Составим размерную цепь А (равномерность глубины паза 0,26 мм).



Рисунок 2 - Размерная цепь
1 - плоскость нижнего основания приспособления/плоскость стола станка;

2 - плоскость основания детали/верхнего основания приспособления;

3 – получаемая глубина паза;

4 - ось вращения инструмента/шпинделя.
А? - глубина обрабатываемого паза относительно плоскости верхнего основания, Т =0,52 мм. Требование чертежа (деталь).

А1 – расстояние от оси шпинделя станка до поверхности стола станка,

Т =0,002 мм (станок);

А2 - расстояние между верхней и нижней плоскостей основания приспособления. Т =0,01 мм (приспособление)

А3 – радиус фрезы, Т =0,005 мм (инструмент).
Решим обратную задачу расчета линейных размерных цепей, т.е. по известным параметрам составляющих звеньев размерной цепи определим параметры её замыкающего звена и сравним их с параметрами, установленными в технических условиях, последовательно проводя анализ следующих методов достижения точности замыкающего звена: полной взаимозаменяемости, вероятностно-статистический, групповой взаимозаменяемости, пригонки, регулировки. Причем, наиболее предпочтительным из них, очевидно, является метод полной взаимозаменяемости.
Метод полной взаимозаменяемости.

Номинальный размер замыкающего звена равен:

А? = 29 мм.

Рассчитываем средние отклонения полей допусков составляющих звеньев:

ЕС1 = = 0 мм.

ЕС2 = = 0 мм.

ЕС3 = = 0 мм

Среднее отклонение замыкающего звена: ЕС? = -0,01.

Допуск замыкающего звена:

Т? = Т1 + Т2 + Т3

Т? = (0,001–(– 0,001))+(0,01-(-0,01) +(0,0025-(-0,0025)= 0,027 мм.
Допуск исходного звена:

[Т?] = [ES?max] – [EI?min] = 0,26 – (– 0,26) = 0,52 мм.

Т.к. Т? = 0,027 мм < [Т?] = 0,52 мм, то допуски составляющих звеньев можно оставить без изменения.
Предельные размеры замыкающего звена:

ЕS? = ЕС? +Т? = 0+∙ 0,027 = 0,01 мм.

ЕI? = ЕС? Т? = 0 – ∙ 0,027 = – 0,01 мм.

Сравниваем полученные результаты с заданными:

А?min = – 0,26 мм > [А?min] = - 0,01 мм.

А?max = 0,26 мм > [А?max] = 0,01 мм.

Следовательно, изменения предельных отклонений размеров составляющих звеньев не требуется.
Таблица 1

Звено

Номинальные размеры, мм

?i

ДопускиTi, мм

ЕSi, мм

ЕIi, мм

ЕСi, мм

А?

29

-

0,52

0

0,26

-0,26

А1

300

+1

0,002

0

0,001

-0,001

А2

182

–1

0,02

0

0,01

-0,01

А3

89

–1

0,005

0

0,0025

-0,0025


Исходя из того, что результаты расчета по наиболее предпочтительному методу допускают его использование, принимаем в качестве метода достижения точности метод полной взаимозаменяемости.

Так как основные звенья размерной цепи принадлежат детали – корпус приспособления и исполняются при изготовлении/механической обработке данной детали, то требования на сборочном чертеже не предъявляются, и должны быть выполнены при изготовлении детали – корпус приспособления.
3 Расчёт приспособления на усилие зажима
Силовой расчет станочных приспособлений можно разбить на следующие этапы:

  1. Определение сил и моментов резания.

  2. Выбор коэффициента трения f заготовки с опорными и зажимными элементами.

  3. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия Рз .

  4. Расчет коэффициента надежности закрепления К.

  5. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета исходного усилия Ри .

  6. Расчет диаметров силовых цилиндров пневмо- и гидроприводов.

Определение сил и моментов резания
Действующие на заготовку силы и моменты резания можно рассчитать по формулам, приводимым в справочниках и нормативах по режимам резания применительно к определенному виду обработки.

Действующие на заготовку силы и моменты резания определяются по формулам:

Величина силы резания при фрезеровании определяется по формуле
, (Н) (1)
Ср=68, Хр=0,86; yр=0,74; zр=1,00; qp=-0,86; D=20мм; B=20 мм.

160 (Н).
Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами.

В приспособлениях силы трения возникают на поверхностях контакта заготовки с опорными и зажимными элементами. Величина коэффициента трения (зависит от многих факторов). При использовании приспособлений его определение связано с определенными трудностями. В приспособлениях встречается много различных сочетаний контактных поверхностей, различающихся по форме, состоянию поверхности, твердости и т.д. Значения коэффициента трения для некоторых сочетаний контактных поверхностей приведены в таблице 2.
Таблица 2 - Значение коэффициента трения f



3.1 Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия Рз.
Величину необходимого зажимного усилия определяют на основе решения задачи статики, рассматривая равновесие заготовки под действием приложенных к ней сил. Для этого необходимо составить расчетную схему, то есть изобразить на схеме базирования заготовки все действующие на нее силы: силы и моменты резания, зажимные усилия, реакции опор и силы трения в местах контакта заготовки с опорными и зажимными элементами.

Расчетную схему следует составлять для наиболее неблагоприятного местоположения режущего инструмента по длине обрабатываемой поверхности.

По расчетной схеме необходимо установить направления возможного перемещения или поворота заготовки под действием сил и моментов резания, определить величину проекций всех сил на направление перемещения и составить уравнения сил и моментов
, (2)
где сила резания при фрезеровании Pz=160 (Н).
Введем коэффициент надежности закрепления К:

Тогда сила зажима при данной схеме закрепления определяется по формуле
. (3)
Заготовка может переместиться лишь под действием силы Р.



Рисунок 3 - Схема действия сил
3.2 Расчет коэффициента надежности закрепления К.
Так как в производственных условиях могут иметь место отступления от тех условий, применительно к которым рассчитывались по нормативам силы и моменты резания, возможное увеличение их следует учесть путем введения коэффициента надежности (запаса) закрепления К и умножения на него сил и моментов, входящих в составленные уравнения статики.

Значение коэффициента надежности К следует выбирать дифференцированно в зависимости от конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки. Его величину можно представить как произведение частных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора
, (4)
где К0 =1,5 – гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления;

К1 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностей на заготовках;

К1 = 1,2 – для черновой обработки;

К1 = 1,0 – для чистовой обработки;

К2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вследствие затупления инструмента. Выбирается по таблице 26;

К3 =1,2– коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К4 – учитывает непостоянство зажимного усилия;

К4 = 1,3 – для ручных зажимов;

К4 = 1,0 – для пневматических и гидравлических зажимов.
Таблица 2 - Значение коэффициента К2


К5 – учитывает степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах;

К5 = 1,2 – при диапазоне угла отклонения рукоятки 900;

К5 = 1,0 – при удобном расположении и малой длине рукоятки;

К6 – учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (учитывается только при наличии крутящего момента, стремящегося повернуть заготовку);

К6 = 1,0 – для опорного элемента, имеющего ограниченную поверхность контакта с заготовкой;

К6 = 1,5 – для опорного элемента с большой площадью контакта.

Величина К может колебаться в пределах 1,5…8,0. Если К меньше 2,5, то при расчете надежности закрепления ее следует принять равной К = 2,5 (согласно ГОСТ 12.2.029-77).

Таким образом К=1·1,15·1,2·1,3·1·1,5=2,7.

Окончательно принимаем К=2,7.

Тогда:
(Н).
3.3 Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета исходного усилия Ри
Силовые механизмы обычно выполняют роль усилителя. Его основной характеристикой является коэффициент усиления i (передаточное отношение сил).

. (5)

Наряду с изменением величины исходного усилия силовой механизм может также изменять его направление, разлагать на составляющие и совместно с контактными элементами обеспечивать приложение зажимного усилия к заданной точке. Иногда силовые механизмы выполняют роль самотормозящего элемента, препятствуя раскреплению заготовки при внезапном выходе из строя привода.

Силовые механизмы делятся на простые и комбинированные. Простые состоят из одного элементарного механизма – винтового, эксцентрикового, клинового, рычажного.

Комбинированные представляют собой комбинацию нескольких простых: рычажного и винтового, рычажного и эксцентрикового, рычажного и клинового и т.д.

Силовые механизмы используются в приспособлениях с зажимными устройствами как первой, так и второй групп. Для приспособлений с зажимными устройствами первой группы силовой механизм следует выбирать совместно с приводом, чтобы можно было рационально согласовать силовые возможности механизма (коэффициент усиления i) с силовыми данными привода.

Выбор конструктивной схемы силового механизма производится также с учетом конкретных условий компоновки приспособления.

Для выбранного силового механизма необходимо определить коэффициент усиления i и исходное усилие Ри , которое должно быть приложено к силовому механизму приводом или рабочим.

Расчетная формула для нахождения Ри может быть получена на основе решения задачи статики – рассмотрения равновесия силового механизма под действием приложенных к нему сил.



Рисунок 4 - Схема действия сил зажима
Величина усилия зажима определяется формулой
. (6)
где l1=114 мм;

l2=58 мм;

Рз=2160 Н.

(Н).
Диаметр пневмоцилиндра определяется по формуле

(7)

где D – рабочий диаметр мембраны, мм;

d – диаметр штока, мм;

р – давление рабочее в пневмосистеме, МПа.

Тогда получаем:

.

По конструктивным соображениям принимаем диаметр мембраны 80мм, тем самым обеспечиваем дополнительный запас по усилию прижатия заготовки.
4 Расчёт приспособления на прочность по слабому звену.
Прочность — одно из основных требований, предъявляемых к деталям и приспособлениям в целом. Прочность деталей может рассматриваться по коэффициентам запаса или по номинальным допускаемым напряжениям. Расчеты по номинальным допускаемым напряжениям менее точны и прогрессивны, но значительно проще.

С помощью расчета деталей (элементов) приспособлений на прочность можно решать две задачи:

а) проверку на прочность уже существующих деталей с определенными размерами сечений путем сравнения фактических напряжений) (моментов, сил) с допускаемыми — проверочный расчет;

б) определение размеров сечений деталей — предварительный проектный расчет.

Расчет на прочность (задача а) детали в виде стержня прямоугольного сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения (сжатия) осуществляется по формуле
, (8)
где — фактическое напряжение растяжения (сжатия), МПа; Р — расчетная сила, Н; а x b — площадь опасного сечения, мм; [] — допускаемое напряжение растяжения (сжатия), МПа.
Наиболее нагруженной деталью является прижим.

.

Максимальное напряжение меньше допускаемого, следовательно, величина сечения нагруженной детали выбрана правильно.
5 Разработка технологического процесса сборки приспособления
Технологическая схема сборки позволяет осуществлять и контролиро­вать процесс разработки последовательности сборки и является основным оперативным документом, используемым для организации процесса сборки.

На основе технологической схемы сборки разрабатывается технологический процесс сборки.



Рисунок 5 - Схема сборки


Литература:


  1. А.Г. Косилова и Р.К.Мещерякова "Справочник технолога-машиностроителя" в 2-х томах, изд. Москва "Машиностроение" 1986г.




  1. Б.Г.Зайцев "Справочник молодого токаря'" изд. Москва "Высшая школа" 1977г.




  1. М.А.Ансеров "Приспособление для металлорежущих станков'' изд. Москва ' 'Машиностроение'' 1975г.




  1. Б.Н.Вардашкин и А.А.Шапилова "Станочные приспособления "в 2-х томах, изд. Москва "Машиностроение 1984г.




  1. В.В.Данилевский "Технология машиностроения" изд. Москва "Высшая школа" 1984г.




  1. Н.Ф.Мельников "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение" 1977г.




  1. А.А.Маталин "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение" 1985г.


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации