Сорокопуд А.Ф. Технологическое оборудование. Традиционное и специальное технологическое оборудование предприятий пищевых производств. Часть 2 - файл n1.doc

приобрести
Сорокопуд А.Ф. Технологическое оборудование. Традиционное и специальное технологическое оборудование предприятий пищевых производств. Часть 2
скачать (12027.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc12028kb.08.07.2012 17:52скачать

n1.doc

1   2   3   4   5   6   7   8   9

5.4.1. . Оборудование для посола мяса
Мясо солят сухим, мокрым и смешанным способами. При сухом посоле мясопродукты натирают солью и укладывают в тару или штабеля, пересыпая каждый ряд солью. При мокром посоле мясопродукты укладывают в чаны или бочки и заливают рассолом. Для ускорения проникновения посолочных компонентов часть рассола вводят в толщу продукта шприцеванием. Рассол вводят в продукт перфорированными иглами.

Смешанный посол применяют при производстве свинокопченостей и солонины. Продукты шприцуют рассолом, затем натирают посолочной смесью и укладывают в тару до образования маточного рассола, после чего их заливают свежим рассолом.

Выбор оборудования для посола мяса определяется технологией мясопродуктов. При производстве колбасных изделий мясо предварительно измельчают и смешивают с посолочными компонентами в мешалке или кутгере. Для посола мяса при приготовлении фарша при производстве колбасных изделий и полуфабрикатов применяют комплекс оборудования А1-ФЛБ. Его используют при горизонтальном и вертикальном потоке сырья.

В комплекс оборудования Al-ФЛБ для посола мяса (рис. 5.26) входит следующее оборудование: два волчка 1 (К6-ФВЗП-200), два подъемника 2 (К6-ФПГ-500), три фаршевых насоса 3 (А1-ФЛБ/3), площадка 4, основание 5, весовой бункер 6 (А1-ФЛБ/2), смеситель 7 со шнековой выгрузкой А1-ФЛБ/1, рассолопровод 8, охладитель- дозатор 9 (А1-ФЛБ/4), щит контроля и управления 10, стол 11, а также насадка, релейно-пневматический щит и щит питания. Оборудование комплекса может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.

Посол мяса осуществляется следующим образом: сырье (говядина, свинина) из цеха обвалки и жиловки в напольных тележках (горизонтальный поток) транспортируется к гидроподъемнику К6-ФПГ-500, с помощью которого выгружается в приемные бункера соответствующих волчков К6-ФВЗП-200. При вертикальном потоке сырье поступает в бункера волчков по спускам, выходит из них в измельченном виде и поступает в приемный бункер насоса А1 -ФЛБ/3.

По мере накопления сырья в приемном бункере насоса (не менее 200 кг) включается в работу насос, который периодически по фаршепроводу подает сырье в весовой бункер для отвешивания порции, равной 125 кг. Отвешенная порция автоматически выгружается в месильное корыто смесителя А1-ФЛБ/1, куда подается из насоса дозатора пищевой рассол из расчета 10 кг на 100 кг сырья. Загрузка месильного корыта за один цикл составляет 275 кг (250 кг сырья и 25 кг рассола).


Рис. 5.26. Комплекс оборудования А1-ФЛБ для посола мяса

Сырье смешивается с рассолом спиралеобразными шнеками в течение 3...4 мин. По окончании смешивания готовый продукт транспортируется шнековым выгружателем, встроенным в смеситель, в тару для созревания.

Посол мяса при производстве колбасных изделий осуществляется также в посолочных агрегатах.

Посолочный комплекс А1-ФЛБ независимо от исполнения имеет производительность 2,0…2,5 т/ч.

Для выдержки мяса в посоле применяют различные емкости - тазы, чаны, подвесные ковши, бункера, напольные емкости и др.

Производительность агрегатов для посола мяса П (кг/с) рассчитывают по формуле



где: т—масса единовременной загрузки мяса, кг; р  плотность мяса, кг/м3; k  коэффициент сопротивления при переходе соли из рассола в ткань;   степень заполнения емкости; ?Ц – продолжительность цикла обработки, с (?Ц =tЗ+tП+tB), здесь tЗ, tB – продолжительность загрузки и выгрузки мяса, с; tn – продолжительность посола, с).

5.4.2. Смесители для посола мяса
В производстве колбасных изделий посол состоит из двух стадий: смешивания измельченного мяса с посолочными ингредиентами до равномерного их распределения по всему объему сырья и выдержки мяса в посоле для обеспечения условий проникновения посолочных веществ в ткань сырья. Продолжительность посола и выдержки зависит от степени измельчения мяса: чем выше степень измельчения, тем меньше сроки выдержки его в посоле.

Мешалка РЗ-ФИЖ для посола мяса (рис. 5.27) предназначена для перемешивания и посола измельченного жилованного мяса. Мешалка состоит из станины 2, на которой смонтированы дежа 1 с двумя перемешивающими шнеками 11, и разгрузочным шнеком 10 с патрубком 9, привода 8, гидроцилиндра 7 и пульта управления 12.

Станина представляет собой сварную конструкцию из профильного проката, облицованную листовым материалом. Боковые дверцы станины предназначены для технического обслуживания мешалки.




Рис. 5.27. Мешалка Р3-Фиж для посола мяса
Дежа изготовлена из нержавеющей стали. Фланцем ее крепят к станине мешалки. Внутри дежи смонтированы в подшипниковых узлах два перемешивающих шнека 11, вращающиеся навстречу друг другу. В донной части дежи установлен разгрузочный шнек 10 соосно с патрубком.

Привод перемешивающих устройств включает в себя электродвигатель, редуктор и цепную передачу. Ведомая звездочка цепной передачи смонтирована на валу одного шнека, на котором установлена шестерня, находящаяся в зацеплении с другой шестерней, расположенной на валу второго шнека. Отдельный привод, включающий электродвигатель, редуктор и цепную передачу, вращает разгрузочный шнек.

Гидроподъемник представляет собой рычажную конструкцию, поворачивающуюся при подъеме вокруг оси 4, закрепленной на станине мешалки, с помощью гидроциливдра 7. Тележка с сырьем, установленная в захвате 6 подъемника, в конце подъема переворачивается над дежой благодаря двум вертикальным стойкам 3, в которые упираются ролики захвата 5.

При вместимости 630 литров производительность мешалки Р3-ФИЖ-3200 кг/ч; установленная мощность 9,7 кВт.

Смесители для посола измельченного мяса, а также для приготовления фарша по структуре рабочего цикла являются машинами периодического действия. Производительность смесителей П (кг/ч)определяют по формуле



где: т—масса загружаемого сырья, кг; Т— продолжительность полного цикла работы смесителя, с; ? — плотность перемешиваемого продукта, кг/м3 ; (для фарша ? = 900 кг/м3, для шрота ? = 850 кг/м3); ? – коэффициенты использования объема дежи при загрузке (? =0,5ч0,7); tЗ – продолжительность загрузки смесителя, с; tO – продолжительность перемешивания с; tB – продолжительность выгрузки сырья из дежи, с.

Мощность электродвигателя смесителя NДВ (кВт) равна:



где: q – удельный расход энергии для перемешивания 1 т фарша (q= 2,5ч2,7 кВт·ч/кг); П- производительность смесителя, кг/ч; �� - КПД перемешивающего органа (�� = 0,7ч0,8); ��np — КПД привода смесителя.


5.4.3 Оборудование для посола рыбы
В зависимости от вида добавляемых при посоле вкусовых веществ различают:обычный посол, посол с сахаром, пряностями, маринование; в зависимости от способа обеспечения контакта рыбы с солью - сухой, тузлучный и смешанный посолы; в зависимости от температуры - теплый посол, посол с охлаждением и холодный посол; в зависимости от продолжительности соприкосновения рыбы с тузлуком - законченный и прерванный посолы; в зависимости от вида применяемой емкости чановый и бочковый посолы.

Рыбопосолочные агрегаты типа РПА-3 (рис. 5.28) состоят из наклонного транспортера 7, соледозирующего шнека 3 с бункером 2, барабана смесителя 4 и разгрузочного лотка 5 с ковшовым шибером 6.



Рис. 5.28. Рыбопосольный агрегат РПА-3
Основной элемент агрегата - комбинированный барабан 4 с горизонтальной осью вращения, выполненный из двух обечаек

разного диаметра. С торцевых сторон имеются отверстия для загрузки и выгрузки рыбы. Со стороны обечайки меньшего диаметра в барабан загружается рыба с помощью наклонного ленточного транспортера 1 со скребками. Между верхней частью транспортера и барабаном имеется лоток 5, по которому рыба переходит в барабан. С боковой стороны агрегата располагается солевой бункер 2, из которого соль вертикальным шнеком с переменным шагом подается в барабан. Величина подачи соли регулируется специальным шибером. Барабан приводится во вращение с помощью цепной передачи, огибающей зубчатый конец барабана. Внутри барабана имеется шнековая навивка, с помощью которой рыба перемешивается с солью и смесь перемещается к выходу.

Контрольные вопросы


  1. Что представляет собой процесс посола мяса и рыбы?

  2. Как происходит процесс диффузии соли в мышечную ткань при посоле?

  3. Каким законом описывается процесс диффузии веществ при посоле?

  4. Какие признаки положены в основу классификации оборудования для посола мяса и рыбы?

  5. Какими способами солят мясо и чем они отличаются друг от друга?

  6. Что входит в комплекс оборудования для посола мяса?

  7. Каково устройство и принцип действия оборудования, описанного в данном разделе?

  8. Из каких стадий состоит посол в колбасном производстве?

  9. Какие способы посола рыбы в зависимости от вида Вам известны?



5.5. Оборудование для созревания мяса
Изучить самостоятельно [2, с. 1131…1133]:

  1. Научное обеспечение процесса созревания мяса.

  2. Классификация оборудования.

5.5.1. Машины для массирования мяса
Для интенсификации процессов посола и созревания кускового мясного сырья после шприцевания применяют механическое воздействие, которое способствует объемному распределению посолочных веществ. Одним из возможных способов механического воздействия является массирование посоленного кускового сырья, которое достигается путем взаимного перемещения кусков мяса относительно друг друга и стенок движущейся емкости.

Машина Я2-ФММ (рис. 5.29) предназначена для массирования кускового мясного сырья под вакуумом с использованием в качестве рабочей емкости унифицированной тележки Я1-ФЦ1В. Машина Я2-ФММ включает в себя станину 2, привод 4, вакуум-крышку 5, ограждение 6, вакуум-сборник 1, электрооборудование 3.

Станина 2 является основным несущим элементом, определяющим взаимное расположение частей изделия, представляет собой сварную конструкцию коробчатой формы. На верхней плите станины крепят корпус установки двигателя. Внутри станины размещают привод 4, вакуум-насос, вакуум-проводы и аппаратуру пульта. В основании станины предусмотрены отверстия для крепления регулируемых опор. Для обслуживания механизмов, размещенных внутри станины, предусмотрены люки со съемной крышкой и крышкой, установленной на шарнирах.


Рис. 5.29. Машина Я2-ФММ
Привод предназначен для движения основного рабочего органа – вакуум-крышки 5, с закрепленной на ней тележкой Я2-ФЦ1В. Привод состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных между собой клиноременной передачей. На тихоходном валу редуктора размещена шестерня в зацеплении с шестерней, которая установлена на рабочем валу.

Тележка с сырьем закрепляется вакуум-крышкой, которая состоит из каркаса, установленного консольно на рабочем валу привода, и снабжена механизмом подъема и поджатая тележки к резиновому уплотнению. На крышке имеется специальный вакуум-клапан, через который вакуумируют сырье.

Для обеспечения безопасности обслуживания и эксплуатации машины предназначено ограждение, шарнирно установленное на опорах и снабженное блокирующим устройством.

Вакуум-сборник обеспечивает защиту вакуум-насоса от попадания в него рассола и ощипков сырья. Вакуум-сборник представляет собой гильзу, в которой расположен поршень для периодической очистки сборника. Крышка вакуум-сборника снабжена смотровым стеклом.

Работа машины состоит в следующем. Подготовленное для созревания сырье укладывают в тележки Я2-ФЦ1В, каждую из которых вручную устанавливают на опоры в вакуум-крышке машины и вращением рукоятки подъемного механизма поднимают в крайнее верхнее положение до краев прижима тележки к конусной крышке через резиновую прокладку.

Затем включают вакуум-насос и отсасывают воздух из тележки. По достижении давления в тележке не более 0,07 МПа включают привод на вращение ее. Тележка с сырьем, совершая вращательное движение с частотой вращения 0,17 с-1, обеспечивает скользящие движения кусков мяса друг относительно друга в вакуумируемой среде. Продолжительность массирования 30...60 мин (в зависимости от размеров куска).

По истечении времени массирования отключают привод вакуум-крышки вращением рукоятки, тележку опускают в исходное положение и откатывают от машины.

Техническая характеристика машины Я2-ФММ: производительность150...530 кг/ч; продолжительность массирования 30...60 мин; частота вращения рабочего вала 0,17 с-1; давление в вакуумной системе 0,07 МПа; установленная мощность электродвигателей 2,2 кВт; габаритные размеры 1850x1850x1450 мм; масса 768 кг.

5.5.2. Аппараты для созревания мяса
На мясоперерабатывающих предприятиях для выдержки мяса в посоле в камерах созревания используют различные тележки, ковши и другие емкости вместимостью 200...250 л.


Рис. 5.30. Унифицированная напольная тележка Я2-ФЦ1В
Унифицированная напольная тележка Я2-ФЦ1В (рис. 5.30) состоит из корпуса 1, ручки 2, стойки 3 и колеса 4. Использование унифицированных тележек Я2-ФЦ1В вместимостью 200 л в колбасном производстве позволило ликвидировать перевалочные операции в технологическом цикле, значительно уменьшить потери сырья и создать условия для механизации труда при транспортировании, загрузке и выгрузке сырья. Однако при применении таких тележек для выдержки мяса в посоле довольно низка эффективность использования камеры созревания мяса.

Техническая характеристика напольной тележки Я2-ФЦ1В: грузоподъемность 200 кг; вместимость 0,2 м3; диаметр роликов 160 мм; габаритные размеры 850x720x695 мм; масса 46,1 кг;

Для увеличения коэффициента использования рабочего объема камеры созревания используются механизированные стеллажи для выдержки мяса в посоле.

Механизированный стеллаж РЗ-ФВН (5.31) предназначен для штабелирования механизированным способом тележек Я2-ФЦ1В с сырьем в камере созревания мяса. В состав стеллажа входят следующие основные сборочные единицы: кран-штабелер 1, центральная секция 2, боковая секция 3, ферма 4.




Рис. 5.31. Механизированный стеллаж РЗ-ФВН
Кран-штабелер (опорный КШО-0,25-8-4) предназначен для захвата, фиксации, перемещения и установки тележки с сырьем на настил центральных или боковых секций стеллажа. Краном-штабелером управляет оператор с помощью дистанционного пульта.

Центральная секция стеллажа представляет собой сварную конструкцию из профильного проката с двумя двусторонними ярусами волнистого стального настила, на котором размещается 12 тележек. Радиус каждой волны настила соответствует радиусу колеса тележки, что позволяет фиксировать последнюю в определенном месте секции.

Боковая секция стеллажа имеет одностороннее расположение двухъярусного настила для шести тележек. В верхней части имеется основание из швеллера для монтажа направляющих, по которым должен перемещаться кран-штабелер. В комплект стеллажа входят 12 секций, соединенных по шесть по обеим сторонам стеллажа.

Четыре торцевых фермы из профильного проката предназначены для выхода крана-штабелера из зоны секций стеллажа во время приема и выдачи тележек с сырьем, а также для осмотра и ремонта.

Две фермы предназначены для закрепления боковых секций стеллажа в верхней части, обеспечения жесткости конструкции стеллажа и исключения возможных смещений направляющих крана-штабелера.

Работа стеллажа состоит в следующем. Тележку, наполненную измельченным посоленным мясом, транспортируют к стеллажу и устанавливают в зоне торцевых ферм с любой стороны стеллажа. Вилами крана-штабелера тележка подхватывается под дно и фиксируется. Затем вилы с тележкой разворачиваются и транспортируются краном-штабелером по проходу между рядами стеллажа. По достижению определенного места оператор с помощью дистанционного пульта останавливает кран-штабелер, ориентирует вилы (поворотом, подъемом, опусканием и т.д.) относительно зоны установки тележки, вводит вилы в зону установки и отпускает тележку на настил.

Камеры для созревания мяса бывают трех типов - щитовые, панельные и блочные. Камеры щитового типа собирают на отдельных щитах (стеновых, напольных и потолочных). Камеры панельного типа имеют стеновые плоские панели, угловые и Т-образные элементы для перегородок унифицированной конструкции. Камеры блочного типа состоят из готовых блоков: стеновых, П-образного типа, с дверью и моноблочной холодильной машиной.

Сборные среднетемпературные камеры КХС (рис. 5.32) состоят из угловых, боковых, потолочных, напольных и дверных щитов, щита перегородки, испарителей, холодильного агрегата и электрощита управления.

Щиты соединяют болтами, которые ввинчиваются в специальные гайки, размещенные в рамках щитов. Стыки щитов герметизированы резиновыми прокладками, закрепленными в торцах щитов.

Щиты представляют собой деревянную раму, пропитанную антисептиком и облицованную стальными листами с наружной стороны и алюминиевыми листами с внутренней. Внутри щитов размещена закладная теплоизоляция (пенопласт).

Рис. 5.32. Камера для созревания КХС-2-6
Камеры имеют полки 5 и крюки 1 для размещения созреваемого мяса. На полу камеры размещены съемные решетки 6, на которых установлены резиновые пробки 7. Дверь 10 камеры герметизирована резиновыми прокладками 4 и снабжена затвором 11, болтовое соединение снабжено крышкой 12. Камера освещается светильником и лампой накаливания 9. В камере установлены испарители 2 с терморегулирующими вентиляторами. Под испарителями находится секционный поддон 3 для сбора талой воды, который имеет трубку для слива ее в бачок 8. Камеру обслуживает вынесенный холодильный агрегат.

Техническая характеристика камеры КХС-2-6: температура воздуха в камере 0...8 °С; охлаждаемый объем 6 м3; площадь поверхности: полок 2,3, испарителя 2x8,5 м2; максимальная загрузка продуктов 600 кг; максимальный расход электроэнергии 0,66 кВт·ч; холодильный агент Всэ-1250;габаритные размеры 1920x1920x2168 мм; масса 700 кг.

Производительность аппарата для созревания мяса П (т/смену) определяют по формуле

где: V— вместимость созревателя, м3; ? см, ? с — продолжительность смены и созревания, ч; ? — плотность кускового мяса в созревателе, кг/м3.

Количество теплоты Qc (Дж), отводимое с хладоносителем при созревании мяса, определяют как

где: k — коэффициент теплопередачи, Вт/(м2 ·К); S — поверхность теплообменника, м2; tП, tХ — соответственно средние температуры продукта и хладоносителя, °С; ? — продолжительность охлаждения, с.

Расход хладоносителя GХ (кг/с) находят из уравнения теплового баланса

где: сХ - теплоемкость хладоносителя (вода, рассол), Дж/(кг·К); tK, tH - конечная и начальная температуры хладоносителя, °С.

Общее количество теплоты Q0 (Вт), поступающей в охлаждаемый объем камеры созревания, можно определить по уравнению

где: QОГР – количество теплоты, приходящей через изолированные ограждения камеры, Вт; Qинф — количество теплоты, поступающей за счет инфильтрации окружающего воздуха при открывании камеры, Вт; Qрод — количество теплоты, выделяемой продуктами при хранении, Вт; QЭKC — эксплуатационные теплопритоки, Вт; QВЕН — количество теплоты, образующейся при работе вентилятора испарителя, Вт.


Контрольные вопросы


  1. Какие закономерности лежат в основе процесса созревания мяса?

  2. Почему процессы созревания мяса протекают интенсивнее под влиянием препаратов протеаз?

  3. От каких факторов зависят сроки созревания мяса?

  4. Какие способы обработки мяса протеолитическими ферментами Вам известны?

  5. Какова классификация оборудования для созревания мяса?

  6. От каких параметров зависит производительность машин для созревания мяса?

  7. Каково устройство и принцип действия оборудования рассмотренного в данном разделе?

  8. Какова температура воздуха в камере для созревания мяса?

  9. Приведите технико-экономические показатели оборудования, рассмотренного в данном разделе.

  10. От каких факторов зависит продолжительность охлаждения при созревании мяса?



5.6. Оборудование для копчения мяса и рыбы
Изучить самостоятельно [2, с. 1141…1144]:

  1. Основные определения.

  2. Научное обеспечение процесса копчения.

  3. Классификация оборудования.



5.6.1. Автокоптилки и коптильные установки
Стационарная коптильная камера представляет одноэтажное или многоэтажное кирпичное сооружение. В нижней части расположена топка, где сжигают топливо для получения дыма или обогрева камеры. Она оборудована подвесными путями для подачи продукта на рамах или стойках для их навешивания. На каждом этаже камеры имеются решетки на случай падения изделий. В центре топки укладывают мелко нарубленные дрова и засыпают их опилками, которые зажигают со стороны, обращенной к поддуву. Плотность дыма зависит от количества воздуха, поступающего в топку. Считают нормальным, если воздух поступает в таком количестве, что скорость его движения в коптильной камере не менее 0,12 и не более 0,25 м/с. Отно­сительную влажность в камере поддерживают в пределах 60...65 %.

Стационарная коптильная камера проста в обслуживании, ее удобно загружать, подавая продукт на рамах. Однако копчение в такой камере может быть неравномерным. Это связано с тем, что состав и свойства дыма неодинаковы по высоте.

Автокоптилка малая АМ-360 (рис. 5.33) состоит из многоэтажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты размерами 2,52x3,2 м. Полезная нагрузка автокоптилки 12420 кг. В верхней части располагается привод, который осуществляется от электродвигателя 2 через червячный редуктор 1 и цепную передачу 3. Посредством цепной передачи вращение передается на червячные редукторы 4. На вал червячного колеса этих редукторов насажены приводные звездочки 5, на которые навешиваются две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи 10, движущиеся в вертикальном направлении. Цепи соединены между собой траверсами 9 люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение и предназначены для навешивания копченостей. Скорость движения цепи 0,016 м/с, а шаг между траверсами 900 мм. Цепи автокоптилки натягиваются двумя натяжными станциями 6 грузового типа. Они состоят из оси, вращающейся в двух подшипниках скольжения, смонтированных в ползунах, и двух звездочек 7 и 8, из которых одна фиксируется шпонкой, а другая насажена по скользящей посадке. В целях предотвращения аварии транспортного механизма автокоптилки предусмотрено специальное автоматическое устройство, которое включает электродвигатель привода с одновременной световой и звуковой сигнализациями при застопоривании одной из ветвей конвейера.

В нижней части здания шахты расположена топка. От нее дымовоздушная смесь свободно поднимается по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, вывешенный на траверсе. В верхней части автокоптилки располагается дымовая камера, по­толок которой снабжен шиберами для регулирования потока дымовоздушной смеси.



Рис. 5.33. Автокоптилка малая АМ-360



Автокоптилка загружается и выгружается при движущейся цепи после предварительного прогрева шахты. Загрузочные и разгрузочные двери устраиваются в соответствии с расположением технологических отделений. Масса автокоптилки составляет 6300 кг.

Коптильная установка типа АФОС (рис. 5.34) предназначена для копчения мясопродуктов, птицы и рыбы. Основными элементами установки являются коптильная камера с циркуляционным 5 и вытяжным вентиляторами, теплообменники (основной 4 и дополнительный 10), дымоводы 2 и 6, воздуховоды, приборы контроля и управления 3. Установка может быть с одной, двумя и четырьмя одностворчатыми дверьми. Коптильная камера содержит входную 8 и выходную 11 дымораспредели-тельные решетки.




Рис. 5.34. Коптильная установка АФОС



В зависимости от вида продукт на рамах подвешивают или нанизывают на шомполы и устанавливают на тележках 9. Число тележек соответствует числу дверей в камере. Все основные элементы установки изготовлены из нержавею­щей стали.

Заданная температура циркулирующей в установке дымовоздушной смеси поддерживается с помощью основного теплообменника в верхней части установки, а при необходимости и дополнительного теплообменника, расположенного в средней части коптильной камеры. Теплообменники могут нагреваться паром, электронагревателями, а также горячей водой температурой 75 °С (только для холодного копчения). Расход пара при давлении 0,02 МПа в зависимости от модели установки составляет 32,4... 288 кг/ч. Объем подаваемой в коптильную камеру дымовоздушной смеси, а также ее влажность регулируются открытием и закрытием шиберов 7 и 12, расположенных в воздуховодах. Температура, влажность и расход дымовоздушной смеси контролируются автоматически. Потребляемая мощность таких установок составляет от 29 до 187 кВт. Число дымогенераторов 1 в установке (от одного до двух) зависит от ее произво­дительности. Для поддержания температуры топлива ниже температуры самовозгорания, а также охлаждения дыма перед подачей его в коптильную камеру дымогенератор дополнительно оборудован охладителем, который охлаждается циркулирующей холодной водой и расположен над колосниковой решеткой.

Производительность коптильных установок в расчете на их площадь ПS [кг/(м2·ч)] и на их объем ПV [кг/(м3·ч)] можно определять по следующим формулам


где: G – масса загружаемого сырья, кг; S – площадь, занимаемая установкой, м2; ? – продолжительность оборота, ч;
,

где: V1 – объем печи, м3; V2 — объем дымогенератора, м3; V3 – объем других устройств, обслуживающих установку (вентиляторы, преобразователи электрического тока, тележки, привод и др.), м3.


Контрольные вопросы


  1. Что представляет собой процесс копчения?

  2. Каковы режимы копчения мясопродутов?

  3. Какое сырье используется для копчения рыбы?

  4. Какие биотехнологические изменения претерпевают мясо и рыба при копчении?

  5. Чем отличается горячее копчение от холодного?

  6. Какой принцип лежит в основе классификации оборудования для копчения мяса и рыбы?

  7. Каково устройство и принцип действия оборудования рассмотренного в настоящем разделе?

  8. Каковы достоинства и недостатки оборудования рассмотренного в данном разделе?


Список литературы


  1. Руднев С.Д. Технологическое оборудование предприятий пищевой промышленности. Часть I, конспект лекций [Текст]/С.Д.Руднев. – Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 1997. – 116 с.

  2. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн.: Учебник для вузов [Текст]/С.Т.Антипов, И.Т.Кретов, А.Н.Остриков и др.; Под ред.акад. РАСХН В.А.Панфилова. – М.: Высшая школа, 2001.

  3. Кавецкий Г.Д. Процессы и аппараты пищевых производств. [Текст]/Г.Д.Кавецкий, А.В.Королев. – М.: Агропромиздат, 1991. – 432 с.

  4. Машины и аппараты для переработки молока и мяса [Текст]/ А.А.Курочкин, В.М. Зимняков, Б.А.Чагин и др.; Под общ. ред. А.А.Курочкина. – Пенза: Пензенский технологический институт, 1999. – 454 с.

  5. Драгилев А.И. Технологические машины и аппараты пищевых производств [Текст]/А.И.Драгилев, В.С.Дроздов. – М.: Колос, 1999. – 376 с.

  6. Кретов И.Т. Технологическое оборудование предприятий бродильной промышленности: Учебник [Текст]/И.Т.Кретов, С.Т.Антипов. – Воронеж: Издательство государственного университета, 1997. – 624 с.

  7. Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства [Текст]/В.М.Хроменков.–М.: ИРПО; Изд.центр «Академия», 2000. – 320 с.

  8. Ивашов В.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленоости. Части I и II/[Текст]/В.И.Ивашов. – М.:, 2001-2006.

  9. Сорокопуд А.Ф. Технологические линии и специальное оборудование для производства пищевых продуктов: учебное пособие [Текст]/А.Ф.Сорокопуд, С.Д.Руднев, В.В.Сорокопуд. – Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 2006. – 168 с.


1   2   3   4   5   6   7   8   9


5.4.1. . Оборудование для посола мяса
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации