Курсовой проект - Проект горизонтального пластинчатого конвейера - файл n1.docx

приобрести
Курсовой проект - Проект горизонтального пластинчатого конвейера
скачать (59.4 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.docx60kb.08.07.2012 01:10скачать

n1.docx

Федеральное агенство по образованию

«Московский государственный университет леса»
Кафедра теории и конструирования машин
(отделение заочного обучения)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


по дисциплине:

Подъемно-траспортные машины


Тема:

«Проект горизонтального пластинчатого конвейера».



специальность: 190603

факультет: ИПСОП

Выполнил:

Преподаватель:


г. Москва

2011 г.

СОДЕРЖАНИЕ:

Задание на курсовой проект.

стр.

3

Введение.

стр.

4

  1. Расчет пластинчатого конвейера.

стр.

5-7

  1. Расчет мощности привода конвейера и выбор двигателя.

стр.

7-9

  1. Расчет и выбор редуктора.

стр.

9,10

  1. Выбор муфты.

стр.

10,11

  1. Расчет приводного вала.

стр.

11-15

  1. Расчет натяжного устройства.

стр.

15,16

  1. Подбор подшипников для ведущего вала привода и для оси натяжного устройства.

стр.

16,17

Список использованной литературы

стр.

18


Введение.




Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств транспорта. При переработке больших объемов груза целесообразно применять устройства и машины непрерывного действия. К ним относятся конвейеры различных видов и различного назначения. Конвейеры являются составной и неотъемлемой частью многих современных технологических процессов – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Транспортирующие машины непрерывного действия являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы. Эти машины должны быть надежными, прочными, долговечными, удобными в эксплуатации и способными работать в автоматическом режиме.
Пластинчатые конвейеры применяют для транспортирования в горизонтальном и наклонном направлениях различных насыпных и штучных грузов в металлургической, химической, угольной, энергетической, машиностроительной и многих других отраслях промышленности, а также для перемещения изделий от одного рабочего места к другому по технологическому процессу при поточном производстве. Преимуществами пластинчатых конвейеров являются возможность транспортирования тяжелых крупнокусковых и горячих грузов при больших производительности (до 2000м3/ч и более) и длине перемещения (до 2 км) вследствие высокой прочности тяговых цепей и возможности применения промежуточных приводов.

В данной работе приводится расчет пластинчатого конвейера, транспортирующего опилки и имеющего производительность 30 т/ч.

1. Расчет пластинчатого конвейера




1.1. Определение параметров, не указанных в задании:

В задании не указана плотность перемещаемого груза. Исходя из типа заданного груза (опилки) по справочным данным принимаем насыпную массу опилок равную 280 кг/м3 (страница 62 [1]).

Привод установлен в конце грузовой ветви конвейера. Разгрузка опилок производится в бункер в конце грузовой ветви. Конвейер установлен в закрытом неотапливаемом помещении.

Конвейер снабжен пластинами из листов стали без бортов.
Так как конвейер без наклона, то коэффициент, учитывающий угол наклона С2 = 1.

Угол естественного откоса груза в движении ?1 = 0,4? = 0,4 · 39 = 5,6°. Для опилок угол естественного откоса груза в состоянии покоя ? = 39°.

Производительность конвейера по объему, м3/ч.


Расчетная схема пластинчатого конвейера приведена на рис. 1.


Рисунок 1. Схема пластинчатого конвейера.
1.2. Определяем ширину пластинчатого конвейера:

где: – производительность конвейера по массе, кг.

Расчетное значение ширины настила округляем до номинальной ширины. Принимаем по ГОСТ 22281-76 настил стандартной ширины 1400 мм (страница 62 [1]).
1.3. Определяем погонную массу настила с цепями:

где: – коэффициент, зависящий от ширины настила, кг/м. Согласно рекомендаций для настила шириной 1,4 м (страница 61 [1]).

.

1.4. По приложению 2 [1] предварительно выбираем пластинчатую катковую цепь М112 с шагом масса 1 метра цепи
1.5. Определяем погонную массу груза на конвейере:

где: – производительность конвейера по объему, м3/ч.

1.6. Тяговый расчет конвейера:

Принимаем натяжение цепи в точке сбегания ее с приводной звездочки:

Сопротивление на горизонтальном участке холостой ветви 1 – 2:

где: - ускорение свободного падения,

– коэффициент сопротивления движению цепи с настилом. Так как цепь опирается на опорные ролики на подшипниках скольжения, то (страница 61 [1]).

Натяжение цепи в точке 2:

Коэффициент сопротивления на натяжной звездочке .

Следовательно, натяжение цепи в точке 3:

.

Сопротивление движения на горизонтальном участке 3 – 4:

Натяжение цепи в точке 4:

Запас прочности выбранной цепи:

где: - разрушающая нагрузка,

Цепь выбрана верно, так как допустимый запас прочности для горизонтальных неотвесных конвейеров К = 6…7 (страница 63 [1]).

1.7. Определяем диаметр делительной окружности ведущей звездочки принимая число ее зубьев (страница 11 [1]):


2. Расчет мощности привода конвейера и выбор двигателя.



2.1. Инерционное усилие, возникающее в период пуска конвейера:

где: - время пуска конвейера,

2.2. Тяговое усилие ведущей звездочки:

где:

2.3. Сопротивление на приводной звездочке конвейера:

где: - сопротивление на приводной звездочке,

где: - коэффициент, (страница 15 [1]).

2.4. Мощность двигателя привода в период установившегося движения:

где: - КПД привода, (приложение 19 [1]).

- число цепей конвейера, .

- максимальная скорость цепи.

2.5. Мощность двигателя привода конвейера в период его пуска:

2.6. Установочная мощность:

2.7. По мощности из приложения 3 [1] выбираем асинхронный двигатель типа 4А160S6У3, с допустимым коэффициентом перегрузки и частотой вращения

Выбранный электродвигатель должен удовлетворять условию:

Двигатель выбран правильно.

3. Расчет и выбор редуктора




3.1. Необходимая частота вращения приводной звездочки:

3.2. Требуемое передаточное число передачи, устанавливаемой между электродвигателем и ведущим валом:

3.3. В качестве передачи по приложению 4[1] выбираем стандартный редуктор Ц2У-250 с передаточным числом , допустимый крутящий момент на тихоходном валу .

Параметры редуктора:


3.4. Величина отклонения:

что допустимо.
3.5. Фактически крутящийся момент на приводном валу конвейера:

4. Выбор муфты



Передача крутящего момента от вала двигателя на входной вал редуктора производится предохранительной многодисковой фрикционной муфтой.

4.1. Номинальный крутящийся момент:

4.2. Передаваемый расчетный крутящийся момент:

где: - коэффициент режима работы, для пластинчатых конвейеров при нагрузках с умеренными колебаниями до 150% номинальной (страница 21 [1]).

4.3. По величине из приложения 5 [1] выбираем муфту типоразмера 4, имеющую следующие параметры:

номинальный крутящийся момент

5. Расчет приводного вала.




5.1. Ориентировочный расчет ведущего вала привода:

Принимаем .

По таблице 5 [1] выбираем конструктивные элементы вала:

тогда:

принимаем

принимаем

Вычисленные значения диаметров округляем в ближайшую сторону по ряду нормальных линейных размеров (приложение 1 [1]).

5.2. Для соединения выходного вала редуктора с ведущим валом привода применяем зубчатую муфту.
Для выбора муфты рассчитываем передаваемый расчетный крутящий момент:

Из приложения 5.3 [1] выбираем зубчатую муфту, передающую крутящий момент с параметрами:

Назначаем модуль m = 3 при числе зубьев z = 45.
5.3. Подбор шпонки.

Для двух диаметров вала выбираем шпонку одного сечения по валу минимального сечения с d = 75 мм.

По ГОСТ 23360 – 78 выбираем шпонку 1-22х14х120 с
5.4. Параметры ступицы звездочки:

длина ступицы:

диаметр ступицы:

Принимаем рабочую длину шпонки
5.5. Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия:

шпонка выбрана правильно.

5.6. Проверочный расчет приводного вала.

5.6.1. Моменты сопротивления сечения вала со шпоночной канавкой под звездочкой по таблице 5.2 [1]:

5.6.2. Находим горизонтальную силу, действующую на звездочку:

5.6.3. Сила, действующая на валы при наличии зубчатой муфты:

Определяем конструктивные размеры транспортера:

где: - конструктивный размер вала редуктора,

5.6.4. Горизонтальные реакции в опорах Б и Г с заменой на :

Так как , то при расчете подшипников принимаем .
5.6.5. Изгибающие моменты:
момент, изгибающий вал в горизонтальной плоскости:

момент, изгибающий вал в опоре Б слева в горизонтальной плоскости:

5.6.7. Напряжение в сечении вала:
напряжение в расчетном сечении вала от изгиба моментом :

наибольшее напряжение в расчетном сечении вала от крутящего момента :

эквивалентное напряжение в точке наружного волокна:
5.7. Для вала назначаем сталь 45 с пределом текучести
Запас прочности по пределу текучести:

Размеры вала выбраны правильно.

6. Расчет натяжного устройства.




Принимаем для проектируемого одноцепного конвейера винтовое натяжное устройство с двумя винтами.

6.1. Расчетная сила натяжки:

где: - натяжение цепи в точке 2;

- натяжение цепи в точке 3.
6.2. Расчетный изгибающий момент:

6.3. Требуемый диаметр оси:

6.4. Чтобы уменьшить номенклатуру фрез для нарезания шпоночных пазов принимаем диаметр оси натяжения устройства в месте установки звездочки , а диаметр оси в месте установки подшипника .

6.5. Расчет винта натяжного устройства:
6.5.1. Момент от сил трения при вращении винта:

Принимая: , , ,

Откуда
6.5.2. Величина усилия натяжки натяжного устройства:

6.6. Из приложения 20 [1] выбираем натяжное устройство: Трап.32х6, с параметрами:

сила натяжки натяжного устройства S = 25000 Н;

диаметр подшипника dп = 70 мм;

ход ползуна А = 500 мм;

диаметр винта d = 32;

В = 1100 мм;

Н = 160 мм;

К = 140 мм;

L = 150 мм.

7. Подбор подшипников для ведущего вала привода и для оси натяжного устройства.




7.1. Так как опоры вала и оси устанавливаются на сварной раме в корпусах, соосность которых достаточно точно обеспечена быть не может, принимаем для их установки сферические радиальные подшипники.

Из приложения 20 [1]:

Для вала подшипник радиальный шариковый № 1317 ГОСТ 28428-90:


внутренний диаметр d = 85 мм;

внешний диаметр D = 180 мм;

ширина B = 41 мм

статическая грузоподъемность C0 = 51000 Н;

динамическая грузоподъемность Cr = 98000 Н;

Х = 1.

Для оси подшипник радиальный шариковый № 1214 ГОСТ 28428-90:


внутренний диаметр d = 70 мм;

внешний диаметр D = 125 мм;

ширина B = 24 мм

статическая грузоподъемность C0 = 19000 Н;

динамическая грузоподъемность Cr = 34500 Н;

Х = 1.
7.2. Проверка выбранных подшипников на долговечность:

где: - условная радиальная нагрузка,

для вала

для оси

Проверка для вала подшипник радиальный шариковый № 1317:

Проверка для оси подшипник радиальный шариковый № 1214:

Расчетная долговечность подшипников соответствует рекомендуемым значениям конвейеров.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:



  1. Иванов Г.А. Расчет и конструирование цепных конвейеров. Учебно-методическое пособие, М.:ГОУ ВПО МГУЛ, 2008. – 115 с.

  2. Спиваковский А. О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины: Учеб. пособие для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение, 1983 - 487 с.

  3. Иванов М.Н., Финогенов В.А. Детали машин, Учебное издание. М.: ВШ, 2006 – 408 с.

  4. Решетов Д.Н. Детали машин, Учебник. М.: Машиностроение, 1989 – 496 с.

  5. ГОСТ 28428-90 Радиальные подшипники. М. 1990.


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации