Курсовой проект - Стандартизация и взаимозаменяемость. Задание №15 - файл n1.doc

приобрести
Курсовой проект - Стандартизация и взаимозаменяемость. Задание №15
скачать (1159.5 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc1160kb.08.07.2012 01:00скачать

n1.doc



  1. Стандартизация и взаимозаменяемостью.

  1. Рассчитать и выбрать по ГОСТ посадку с зазором в системе отверстия и вала (зазор, контактирующие материалы, шероховатость их поверхностей), работающую t = 1000 часов при следующих режимах: номинальный диаметр d = 40 мм, длина I = 35 мм, число оборотов n = 500 об/мин, нагрузка F = 500 Н, масло - индустриальное 12, толщина смазочного слоя hc = 0,24 мкм при n = 0, рабочая температура tє = 50 °С. Толщина вкладыша h = 4 мм. Допустимый износ вкладыша [h] = 0,1 мм, вала [h] = 0,1 мм.

РЕШЕНИЕ.

Определяем условное номинальное давление qa = Р/(dl) = 500/(0,04•0,035) = 3,57•105 Па = 0,357 МПа. Скорость относительного скольжения V = ?dn/60 = =1.05м/с. Находим [26, 27] ?тр = 20qa = 20•0,357 = 7.14 МПа.

По любому справочнику или [26, 27] выбираем материалы, у которых ?т немного больше или равно ?тр. Для вала - сталь Ст1 (Е =2•105МПа, ?в=400МПа, ?т=180 MПа, ?b/?т = 2,22). Меньшего значения ?т для сталей нет. Для вкладыша можно выбрать баббит Б88 (Е = 0,57•105 МПа, ?b- 60МПа, ?т=50 МПа, ?b/?т = 1,2).

Рассчитаем контактирующий материал для вкладыша. Определим его интенсивность изнашивания по [26, 27]

I = 0,48qa/ (?т10 e (?b/ ?T + ?T / qс)).

Находим контурное давление

qс / ?т = (qа / ?т) (qа / ?т)

qa/ ?т = 0,357/50 = 0,00714. qc/?т = 0,00714 0.00714 = 0,965.

Тогда,

I = 0,48qa/ (?T10e(?b/ ?T + ?T / qс)) = 0,48•0,357/(50•10е(60/50+1/0.965))= =0,17136/(50•106,0782)=0,17136/0,59865•108?2,86•10-9.

Величина износа hи = I•L = I•V•t = 2,86 •10-9•1,05•1000•3600=1,2•10-2м=12мм

Это больше допустимого износа почти на 2 порядка.

Выберем другой материал с использованием формулы

(?b/ ?T)н = (?b/ ?T)CT±n•0.37= 1,2+2•0,37= 1,2+0,74 = 1,94

По [26, 27] выберем материал, у которого примерно ?b/?T> 1,94. Это латунь Л80К3Л с ?b/ ?T = 2,07 (?b = 245 МПа, ?T = 118 МПа, Е = 1•105 МПа). Значение I = 1,2•10-11, а износ hИ = IL= IVt =1,2•10-11•1,05•1000•3600 = 4,6•10–5 м = 4,6•10-2 мм = =0,046 мм. Выбор материала втулки закончен, поскольку hИ = 0,046< [h] = 0,2.

По аналогии рассчитаем материал вала. Для Ст1 ?b/ ?T = 2,22 больше расчётного, равного 1,94, и значит, износ стального вала из Ст1 будет меньше допустимого. [27]

Определим шероховатость контактирующих тел. Учтём, что стальной вал в данном соединении будет иметь гладкую поверхность по сравнению с втулкой. Это фактически почти имеет место в действительности. Рекомендуют втулку обрабатывать с Ra ? 1, а цапфу (вал) - с Ra ? 0,5 в диапазоне Ra= 1...0,03. Найдём отношение qa/ ?T = 0,357/118 ? 0,003. Это меньше 0,05. Значит, шероховатость поверхности вкладыша (отверстия) рассчитаем по упрощённой формуле [26, 27] Rp ? hc. По условию hc = 0,24 мкм.

Учитывая, что Rp = 2,6Ra, найдём Ra = Rp/2,6 = 0,24/2,6 = 0,092 мкм.

По ГОСТ 2789-73 следует принять ближайшее меньшее значе­ние. Но, учитывая, что ближайшее большее отличается от расчётного менее чем на 5% (±5% погрешность профилографа-профилометра), возьмём ближайшее большее значение RaBT = 0,1 мкм. Тогда параметр Rp вт = 2,6•Ra = 2,6•0,1 = 0,26 мкм.

Численное значение шероховатости поверхности гладкого вала будет в 4 раза меньше Ra в = Ra вт/4 = 0,1/4 = 0,025 мкм.

Выберем по ГОСТ 2789-73 значение R = 0,025. Такое значение шероховатости поверхности технологически трудно достижимо. Но к нему нужно стремиться. A R = 2,6-Ra = 2,6-0,025 = 0,065 мкм.

Шероховатость поверхности вкладыша с противоположной стороны рассчитаем по формуле [26, 27, 28]

Rр1 + Rрвт< ?т h1/(2E) или Rpl + 0,26 = 210•7,5•103/(2•1 •105)? 7,88 мкм,

Rр1 = 7,88 - 0,26 =7,62 мкм, тогда Raвт1 = Rр1/2,6 = 7,62/2,6 ? 2,93 мкм.

По ГОСТ 2789-73 примем ближайшее меньшее значение Raвт1 = 2,5. Такая шероховатость поверхности будет у втулки с противоположной стороны.

Приработка втулки, равная Rp = 0,26 мкм или Rz = 0,52 мкм, в данном случае не окажет существенного влияния на износ (46 мкм). А приработка вала будет ещё меньше (Rp = 0,065 мкм или Rz = 0,13 мкм) по сравнению с износом вала. Их можно не учитывать.

Рассчитаем зазор. Из гидродинамической теории смазки известно [25]

hm•S = 0,054d2•n•?•l/[qa(d + l)],

где hm - минимальная толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей вала и вкладыша (рис. 1); S - зазор между валом и вкладышем в состоянии покоя; ? - динамическая вязкость масла при рабочей температуре, Па-с; число оборотов вала в минуту n может заменяться на угловую ? = ?n/30 или окружную V = ?dn/60 скорости.

Ra2,5


Рис. 1. Вал и вкладыш

hm•S = 0,054•0.042•500•0.0195•0.035/[3.57•105•(0.04+0.035)]=2.95•10-5/0.27•105=

=10.92•10-10м2=10,92•10-4мм2=0,0011мм2.

Учитывая, что минимум коэффициента трения достигается при hm = S/4, получим формулу для расчёта зазора [25]

S = 2(hm•S)1/2 = 2(10,92•10-4)1/2 = 0,066 мм.

При работе соединения за счёт увеличения температуры будет происходить увеличение зазора, которое можно учесть с помощью коэффициентов линейного расширения вала ?в и отверстия ?о и рассчитать его по известной формуле [25]

St = (?о - ?в)•(t°-20)d.

Значения коэффициентов линейного расширения вала и отвер­стия ?о=17,8•10-6, ?в = 12,4•10-6. Увеличение зазора от температуры

St = (?о - ?в)•(t°-20)d= (17,8 - 12,4)•10-6(50 - 20)40 ?0,006 мм

и от шероховатости [25]

Sш = 2(Rpвт + R) = 2(0,26 + 0,065) = 0,65 ? 1 мкм = 0,001мм.

Расчётный зазор получается уменьшением его на величины St и Sш

Spacч = S - Sш - St = 0,066-0,006 - 0,001 = 0,059 мм .

При выборе посадки пo Spacч необходимо соблюдение условия

Sср ст ? Sрасч,

где Scpcт - среднее стандартное значение зазора

или (Smax + Smin )/2 ? Sрасч.

При выборе посадки в системе отверстия будем считать, что допуск отверстия TD равен допуску вала Td, т.е TD = Td. Значение

Smax = Smin + TD + Td= Smin + 2Td.

Верхние и нижние отклонения отверстия и вала обозначаются соответственно ES, EI и es, ei (рис. 2). В итоге получаем [25]

Smin + Td ? Sрасч .

Подставляя Smin = EI - es и Td = es - ei в предыдущую формулу и учитывая, что EI = 0, имеем

-es + (es-ei) ? Sрасч

или — ei ? Sрасч или ei ?- Sрасч или |ei| ? Sрасч = 0,059 мм.



Рис. 2. Поля допусков посадки с зазором в системе отверстия

По ГОСТ 25347 - 82 можно для вала выбрать только одно поле, у которого значение |ei| < 0,059. Это . И выбранной посадкой будет
. Проведём проверку по наименьшей толщине масляного слоя [25]

hmin = hm∙S/[Smax + St + 2∙(Rp в + Rр вт)∙ 10-3];

Smax = ES - ei = 0.025 - (- 0,050) = 0,075.

Тогда hmin = 0,0011/[0,075+ 0,006 + 2∙(0,26 + 0,065)∙10-3] =0.0134мм.

Чтобы избежать сухого трения, наименьшая толщина масляного слоя должна быть [25]

hmin ? Rp в +Rp вт

или

13 мкм > 0,325мкм.

Расчёт посадки в системе отверстия завершён.

При выборе посадки в системе вала не нужно пересчитывать материал, шероховатость контактирующих поверхностей и зазор.

Необходимо только выбрать посадку по рассчитанному зазору. Будем считать, что допуск вала Тd равен допуску отверстия TD, т.е Td = TD.

Значение Smax = Smin + TD + Td = Smin + 2TD (рис. 3).



Рис. 3. Поля допусков посадки с зазором в системе отверстия

В итоге получаем[25]

Smin + TВ ? Sрасч .

Подставляя Smin = EI - es и Td = ES - EI в предыдущую формулу и учитывая, что es = 0, получим

EI+ (ES - EI) ? Sрасч

или

ES? Sрасч=0.059 мм.

По ГОСТ 25347 - 82 можно выбрать только одно поле допуска для отверстия, у которого значение ES< 0,059. Это . И выбранной посадкой будет .

Проведём проверку по наименьшей толщине масляного слоя [25].

hmin = hm∙S/[Smax + St + 2∙(Rp в + Rр вт)∙ 10-3];

Smax = ES - ei = 0.050 - (- 0,025) = 0,075

Тогда hmin = 0,0011/[0,075+ 0,006 + 2∙(0,26 + 0,065)∙10-3] =0.0134мм

Чтобы избежать сухого трения, наименьшая толщина масляного слоя должна быть [25]

hmin ? Rp в +Rp вт

или 13 мкм > 0,325мкм.

Расчёт посадки в системе вала завершён.


  1. Рассчитать и выбрать по ГОСТ посадку с натягом в системе отверстия и вала (натяг, шероховатость поверхностей) при номинальном диаметре d = 40 мм, d1 = 20 мм, d2 = 70 мм, длине l = 45 мм и нагрузке: Р = 5 кН. Материал деталей сталь, запрессовка механическая. Рабочая температура + 50° С.

Решение:

Наименьший натяг с учётом решения задачи Лямэ определяется по формуле [25]

Nmin ? p∙d∙(C1/E1 + С22)

или

Nmin ? P∙(C1/E1 + С22)/(?lf),

где f - коэффициент трения скольжения; E1 и Е2 - модули нормальной упругости кронштейна (отверстия) и трубы (вала); р - давление на контактных поверхностях; С1 и С2 - коэффициенты

С1 = [1 + (d/d2)2]/ [1 - (d/d2)2] + ?1; С2 = [1 + (d1/d)2]/ [1 - (d1/d)2] – ?2;

?1 и ?2 - коэффициенты Пуассона кронштейна и трубы.

По [25] выбираем ?1 = ?2 = 0,3 и значение коэффициента трения f = 0,08.

Следует отметить, что численное значение коэффициента трения должно быть как можно меньше. При этом обеспечивается прочность соединения с натягом. Для стали берём значение модуля нормальной упругости Е = 2∙105 МПа.

С1=[1 + (d/d2)2]/[1- (d/d2)2] + ?1= [1 + (40/70)2]/[1 - (40/70)2] + 0,3 = 2,27,

C2=[l + (d1/d)2]/[l -(d1/d)2]- ?2=[l +(20/40)2]/[1 -(20/40)2] - 0,3 = 1,37,

Nmin ? P∙(C1/E1 + С22)/(?lf)=5∙103∙(2,27+ 1,37)/(2∙1011∙?∙0,045∙0,08)?0,81∙10-5м ? 8,1 мкм ? 0,008 мм.

В расчёт вводятся поправки. Поправка U учитывает смятие неровностей контактирующих поверхностей (её прибавляют к величине минимального натяга). В данном примере U = 0, так как при упругом контакте шероховатость поверхности будет рассчитана.

Поправку Ut , учитывающую различие рабочей и нормальной температур, берут со своим знаком и рассчитывают по формуле:

St = (?о - ?в) ∙ (t°-20)d

Так как ?о = ?в (одинаковый материал кронштейна и трубы), значение Ut = 0.

Поправка Uц учитывает влияние центробежных сил для диаметров свыше 500 мм и скорости более 30 м/с и прибавляется к величине минимального натяга. В расчете Uц = 0.

Поправка UB учитывает влияние ударов, вибраций и определяется на основании опытных данных.

Обычно [25] все поправки учитываются коэффициентом К = 1,5-2. Примем К = 1,5. Тогда наименьший расчётный натяг:

Nmin р = K∙Nmin = 1,5∙0,008 ? 0,012 мм.

Посадка с натягом выбирается по наименьшему расчётному
натягу из числа рекомендуемых в ГОСТ 25347-82 таким образом,
чтобы выполнялось условие Nmin т ? Nmin р ,

где Nmin т - табличное значение наименьшего натяга.

В системе отверстия рекомендуется 3 группы посадок:

I гр Н6/р5, H6/r5, H6/s5;

II гр Н7/р6, H7/r6, H7/s6, H7/s7, H7/t6, H7/u7;

III гр H8/s7, H8/u8, H8/x8, H8/z8.

Первая группа посадок применяется для точных соединений. Её применение требует экономического обоснования. Поэтому выбор посадок обычно начинают со II группы.

Поле допуска основного отверстия для каждой группы одинаково. Выбирать по неравенству неудобно, так как нужно рассчитывать Nminт для каждой выбранной для проверки неравенства посадки. Из рассмотрения схемы расположения полей допусков соединения (рис. 5) получаем другое неравенство [25]

eiT?eiT

где

eip = ES + Nmin p



Рис. 5. Поля допусков посадки с натягом в системе отверстия

При отсутствии экономического обоснования выбор начнём со II группы

Ш40;

eip = ES + Nmin p = 0,025 + 0,012= 0,037 мм.

Нужно выбрать поле допуска вала, у которого eiT ? eip = 0,037.

Среди рекомендованных посадок II группы, это поле допуска вала s6 и s7.

Так как в задание нет требований к точности, следовательно, выбранная посадка: 

Затем посадку проверяют на прочность: Nmax = es - EI = 0,068-0 = 0,068мм = 0,068∙10-3 м. Наибольшее давление

рmах = Nmaxт /[d∙(C1/E1 + С22)] = 0,068∙10-3/{0,04 [(2,27+ 1,37)/2 ∙1011]} =

= 0,068∙10-3/7,28∙10-13 = 82,4∙106 Па = 93,4 МПа.

Эквивалентные напряжения для кронштейна и трубы соответственно равны [24]

? экв о = ?1 – ?з = 2pmax/[l - (d/d2)2]= 2∙93,4 /[1 - (0,04/0,07)2] = 186,8/0,67 = 278,8 МПа,

? экв в = 2pmax/[l - (d1/d)2] = 2∙93,4 /[l - (0,02/0, 04)2] = 186,8/0,75 = 249,2 МПа.

При этом ? экв < [?], где [?] - допускаемое напряжение. На основании [26,27]

[?] = 0,8 ?т.

Тогда предел текучести материала

? TO>2,5 рmах /[l –d2/(d2)2],

? ТВ>2,5 pmax /[1 -(d1)2/d2].

Для нашего примера ?TO>348,5 МПа; ?ТВ>311,3 МПа. Выбираем по [26, 27]
для изготовления деталей материал, у которого ?T>307,5 МПа. Это сталь 50, у которой ?T = 380 МПа. Условие прочности для обеих деталей выполняется. Посадка в системе отверстия выбрана правильно.

Рассчитаем шероховатость контактирующих поверхностей. Для этого определим толщины трубы h2 и кронштейна h1.

h2 = (d-d1)/2 = (40-20)/2 = 10 мм,

h1 = (d-d2)/2 = (70 - 40)/2 = 15 мм.

Рассчитаем шероховатость поверхностей трубы (вала), у которой толщина меньше толщины кронштейна (отверстия) по формуле [25 - 28]

Rpв1 + Rpв2 < ?T∙ h1/(2E).

Предел текучести ?T = 380 МПа, а модуль нормальной упругости

Е = 2,2∙105 МПа. Тогда

Rpв1 + Rpв2 ? 310∙ 10∙103/(2∙2,2∙105) = 8,64 мкм,

где Rpв1 - шероховатость наружной поверхности трубы, контактирую­щей с кронштейном; Rpв2 - внутренняя поверхность грубы.

Считаем шероховатость поверхностей трубы пока одинаковой с двух сторон. При этом 2Rp = 8,64 мкм. Rp = 8,64/2 = 4,32 мкм.

Следовательно: Ra=Rp/2,6=4,32/2,6=1,66 мкм. Выбираем по ГОСТ 2789 - 73 в соответствии с неравенством ближайшее меньшее значение Ra = 1,6 мкм. Тогда Rpв1 = 2,6Ra = 2,6∙1,6 = 4,16 мкм. По внутренней не контактирующей поверхности трубы будет оставшаяся шероховатость Rpв2=8,64- Rpв1 = 8,64- 4,16= 4,48 мкм. Ra = =Rp/2,6 = 4,48/2,6 = 1,72 мкм. Или по ГОСТ Ra = 1,6 мкм.

По внутренней поверхности кронштейна шероховатость будет точно такой же, как и по наружной поверхности трубы Rpo1=1,6 мкм. Тогда по наружной поверхности кронштейна шероховатость поверхности определится с использованием формулы R po1 +Rpo2? 380∙ 15∙103/(2∙2,2∙105) =12,96 мкм и Rpв2 = =12,96- Rpв1=12,96–4,16=8,8 мкм. Ra = Rp/2,6=8,8/2,6=3,39 мкм. Или по ГОСТ

Ra = 4 мкм.

В системе вала также рекомендуется 3 группы посадок:

гр Р6/h5;

гр P7/h6, R7/h6, S7/h6, T7/h6;

III rp U8/h7.

Первая группа посадок применяется для точных соединений. Её применение требует экономического обоснования. Поэтому выбор посадок обычно начинают со II группы.

Поле допуска основного вала для какой-то группы одинаково. Из рассмотрения схемы расположения полей допусков соединения (рис. 6) получаем другое неравенство [25]

|ESт| ? |ESp|

где ESp= ei- Nmin p.



Рис. 6. Поля допусков посадки с натягом в системе вала.

При отсутствии экономического обоснования выбор начнём со II группы

Ш40;

|ESP| = ei - Nmin p = - 0,019 - 0,012= 0,031 мм.

Нас удовлетворит поле допуска отверстия, у которого |ESт| > |ESp|= 0,031. Это поле допуска отверстия S7. Следовательно, выбранная посадка

Ш40

Затем посадку проверяют на прочность.

Nmax = es - EI = 0 - (-0,059) = 0,059 мм = 0,059∙10-3 м.

Наибольшее давление

рmах = Nmaxт /[d∙(C1/E1 + С22)] = 0,059∙10-3 /{0,04 [(2,27+ 1,37)/2 ∙1011]} =

= 0,059∙10-3 /7,28∙10-13 =149,7∙106 Па = 81,04MПа

Эквивалентные напряжения для кронштейна и трубы соответственно равны [24]

? экв о = ?1 – ?з =2pmax/[l - (d/d2)2]= 2∙81,04/[1 - (0,04/0,07)2]=162,08/0,67 = 241,9 МПа,

? экв в = 2pmax/[l - (d1/d)2] = 2∙81,04/[l - (0,02/0, 04)2] = 162,08/0,75 = 216,1 МПа.

При этом ? экв < [?], где [?] - допускаемое напряжение. На основании [26,27]

[?] = 0,8 ?т.

Тогда предел текучести материала

? TO>2,5 рmах /[l –d2/(d2)2],

? ТВ>2,5 pmax /[1 -(d1)2/d2].

Для нашего примера ?TO>302,4 МПа; ?ТВ>270,1 МПа. Выбираем по [26, 27]
для изготовления деталей материал, у которого ?T>302,4МПа. Это сталь Ст6, у которой ?T = (300 - 310) МПа. Условие прочности для обеих деталей выполняется. Посадка в системе отверстия выбрана правильно.

Рассчитаем шероховатость поверхностей трубы (вала), у которой толщина меньше толщины кронштейна (отверстия) по формуле [25 - 28]

Rpв1 + Rpв2 < ?T∙ h1/(2E).

Предел текучести ?T = 310 МПа, а модуль нормальной упругости

Е = 2,32∙105 МПа. Тогда

Rpв1 + Rpв2 ? 310∙ 10∙103/(2∙2,32∙105) = 6,68 мкм,

где Rpв1 - шероховатость наружной поверхности трубы, контактирую­щей с кронштейном; Rpв2 - внутренняя поверхность грубы.

Считаем шероховатость поверхностей трубы пока одинаковой с двух сторон. При этом 2Rp = 6,68 мкм. Rp = 6,68/2 = 3,34 мкм.

Следовательно: Ra=Rp/2,6=3,34/2,6=1,29 мкм. Выбираем по ГОСТ 2789 - 73 в соответствии с неравенством ближайшее меньшее значение Ra = 1,25 мкм. Тогда Rpв1 = 2,6Ra = 2,6∙1,25 = 3,25 мкм. По внутренней не контактирующей поверхности трубы будет оставшаяся шероховатость Rpв2=6,68 - Rpв1 = 6,68 - 3,25= = 3,43 мкм. Ra = Rp/2,6 = 3,43/2,6 = 1,32 мкм. Или по ГОСТ Ra = 1,25 мкм.

По внутренней поверхности кронштейна шероховатость будет точно такой же, как и по наружной поверхности трубы Rpo1=1,25 мкм. Тогда по наружной поверхности кронштейна шероховатость поверхности определится с использованием формулы R po1 +Rpo2? 310∙ 15∙103/(2∙2,32∙105) =10,02 мкм и Rpв2 = =10,02 - Rpв1=10,02 –3,25=6,77 мкм. Ra = Rp/2,6=6,77 /2,6=2,6 мкм. Выбираем по ГОСТ 2789-73 ближайшее меньшее значение Ra = 2,5 мкм, поскольку уменьшение значения с 2,6 мкм до 2,5 мкм меньше погрешности прибора (± 5 %).

Расчёт посадки с натягом закончен.

  1. Рассчитать переходную посадку Ш4ОМ7/h6.

Рассчитать переходную посадку Ш40М7/h6 (рис.7). Найти вероятность соединений с зазором и натягом. Решаем в соответствии с [25, 29]. По [21] выбираем отклонения Ш40 .

­Предельные размеры отверстия, вала и их допуски:

Dmax =D+ES=40+0= 40 мм; dmax = d+es = 40+0 = 40 мм;

Dmin=D+EI=40+(-0,025)=39,975 мм; dmin = d+ei =40+(-0,016) = 39,984 мм;

TD = ES - EI = 0 - (- 0,025) = 0,025 мм; Td = es - ei = 0 - (- 0,016) = 0,016мм.

Наибольшие зазоры и натяги:

Nmax = dmax - Dmin = 40 - 39,975 = 0,025 мм;

Smax = Dmax - dmin = 40 - 39,984 = 0,016 мм.

Допуск посадки:

TS(TN) = TD + Td = 0,025 + 0,016 = 0,041 мм;

TS(TN) = Smax + Nmax = 0,016 + 0,025 = 0,041 мм.



Рис.7. Поля допусков переходной посадки
При расчёте принимается, что распределение размеров отверстия и вала, а также зазоров и натягов подчиняется закону нормального распределения и середина допуска совпадает с серединой кривой нормального распределения (рис.) TD = 6?0; ?0 = TD/6 = 0,025/6 = 0,0042 мм; Td = 6?в; ?в = Td/6 = 0,016/6 =
= 0,0027 мм; ?п = (?2 0 + ?2 в )1/2= (0,00001764 + 0,0000073)1/2 ? 0,005 мм;

А = TS(TN)/2 = 0,041/2 = 0,0205 мм.

Заштрихованная часть соответствует вероятности натягов. Остальное в пределах допуска посадки - зазорам. Определяем X [25]:

X = А - Smax = 0,0205 - 0,016 = 0,0045 мм.

Определяем Z [25]:

Z = Х/?п = 0,0045/0,005?0,9. Вероятность, соответствующая X, равна Ф(z) = 0,3212 [25]. Тогда вероятность натягов равна 0,5 + 0,3212 = 0,8212 или 82,12 %. Вероятность зазоров составляет 0,5 - 0,3212 = 0,1788 или 17,88 %.



Рис. 8. Схема получения соединений с зазором и натягом



    1. Рассчитать размеры калибров и контркалибров для соединения

Ш40 . Начертить рабочие калибры (пробку и скобу).

Расчет гладкого рабочего калибра–пробки для Ш40 .

Предельные размеры отверстия:

Dmax = D +ES =40 + 0 =40 мм; Dmin =D + EI = 40+ (-0,025) = 39,975 мм.

По ГОСТ 24853-81 находим значение допусков и отклонений для рабочей пробки:

Н =4 мкм = 0,004 мм; Z = 3,5 мкм = 0,0035 мм; Y = 3 мкм = 0,003 мм.

По соответствующей схеме из того же ГОСТа (рис. 9) рассчитываем

предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:

ПР max = D min + Z + Н/2 = 39,975 + 0,0035 + 0,004/2 = 39,9805 мм;

ПР min = D min + Z - Н/2 = 39,975 + 0,0035 - 0,004/2 = 39,9765 мм;

ПРизн = D min - Y = 39,975 - 0,003 = 39,972 мм;

ПР исп = 39,9805 -0,004 мм;

НЕ max = D max + Н/2 = 40 +0,0020 = 40,002мм;

НЕmin = Dmах - Н/2 = 40 -0,0020 = 39,998 мм;

НЕисп =40,002-0,004 мм.



Рис. 9. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров – пробок.

Рассчитаем калибр-скобу для Ш40 [29]. Предельные размеры вала: dmax = d + es = 40 + 0 = 40,0 мм; dmin = d + ei = 40 + (- 0,016) = 34,984 мм. Выбираем схему расположения полей допусков калибров для валов 6 квалитета [18] (рис. 10) и численные значения параметров, обозначенных на схеме: Z1 = 3.5 мкм = 0,0035 мм; Н1 = 4 мкм = 0,004 мм; Y1 = 3 мкм = 0,003 мм; Нр = 1.5 мкм = 0,0015 мм. Для калибров-пробок (вал) и калибров-скоб (отверстие) отклонения проставляются в тело калибра (как для основного вала и основного отверстия).

По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 (рис. 10) рассчитываем

предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:

ПР max = d min - Z1 + Н1/2= 39.984 - 0,0035 + 0,004/2 = 39,983 мм;

ПР min = dmin - Z1 - Н1/2= 39.984 - 0,0035- 0,004/2 = 39,979мм;

ПРизн = d min - Y1 = 39.984 - 0,003 = 39,981мм;

ПР исп = 39,979+0,004 мм;

НЕ max = dmax + Н1/2= 40 +0,002 = 40,002мм;

НЕmin = dmах - Н1/2= 40 -0,002 = 39,998мм;

НЕисп =39,998+0,004 мм.


Рис. 10. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров – скоб и контрольных калибров.

Расчет предельных размеров контрольных калибров К-И. К-ПР. К-НЕ

По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 (рис. 10.) рассчитываем

предельные размеры контрольных калибров К-ПР, К-НЕ, К-И:

К - ПРmах = d mах – Z1 + Нр /2 = 40-0,0035+0,0015/2=39,997мм;

К - ПР min = d max – Z1 - Нр /2 = 40-0,0035-0,0015/2= 39,996 мм;

К - ПР исп = 39,997-0,0015 мм;

К - Н Е max = d min + Hp/2 =39.984 +0,0015/2=39,98475 мм;

K - H E min = d min - H/2 = 39.984 -0,0015/2=39,98325 мм;

К - HE исп = 39,98475 -0,0015мм;

К - И max = d max + Y1 + Hp/2 = 40 + 0,003 + 0,0015/2 = 40,00375 мм;

К - И min = d max + Y1 - Hp/2 = 40 + 0,003 - 0,0015/2= 40,002256мм;

К – Иисп =40,00375 -0,0015 мм.

Чертежи калибров ПР и НЕ приведены в приложении №1,2.

1.5.Рассчитать и начертить схему расположения полей допусков резьбового соединения М10 - 6H/6d

Выполняется в соответствии с [29]. Резьба метрическая, номинальный размер 10 мм, шаг крупный (не указан в обозначении). Посадка с зазором. Гайка и болт 6 степени точности.

По ГОСТ 8724-81 выбираем шаг резьбы: Р =1,5. По ГОСТ 24705-81 выбираем номинальные диаметры резьбы: D = d = 10 мм; D2 = d2 = 9,026 мм; D1= d1 = 8.376 мм. По [12] определяем предель­ные отклонения всех диаметров резьбы: гайки: ESD = не нормируется, EID2 = 0; ESD2 = 0,18 мм, EID2 = 0; ESDI = 0,3 мм, EID1 = 0; болта: esd = - 0,095 мм, eid = - 0,332 мм; esd2 = - 0,095 мм, eid2 = - 0,227 мм; esd1 = - 0,067 мм, eid1 = не нормируется.

Рассчитаем предельные диаметры гайки и болта: Dmax = не нормируется; dmax = d + esd = 10 + (- 0,095) = 9,905 мм; Dmin = D + EID = 10 + 0 = 10 мм; dmin = d + eid = 10 + (- 0,332) = 9,668 мм; D2max = D2 + ESD2 = 9,026 + 0,18 = 9,306 мм; d2max = d2 + esd2 = 9,026 + (- 0,095) = 8,931мм; D2min = D2 + EID2 = 9,026 + 0= 9,026мм; d2min = d2 + eid2 = 9,026 + (-0,095) = 8,931 мм; D1max = D1 + ESD1 = 8.376 + 0,3 = =8,676 мм; d1max = d1 + esdl = 8.376 + (- 0,067) = 8,309 мм; D1min = D1 + EID1 = 8.376 + +0 = 8.376 мм; d1min = не нормируется.

Рассчитаем величины диаметральных зазоров:

Smind(D)= Smjnd2(D2) = Smind1 (D1) = EId2 - esd2 = 0 - (-0,095) = 0,095 мм;

Smaxd2(D2) = ESD2- eid2 = 0,18 - (- 0,095) = 0,275 мм.

Рассчитаем допуск высоты рабочего профиля резьбы:

Hlmax = (dmax - Dlmin)/2 = (9,905 - 8.376)/2 = 1,529/2 = 0,7645 мм;

H1min = (dmin – D1max)/2 = (9,668 - 8,676)/2 = 0,992/2 = 0,496 мм;

ТН1 = Hlmax – H1min = 0,7645 - 0,496 = 0,2685 мм.

Схема полей допусков приведена в приложении №3.

1.6.Рассчитать и начертить схемы расположения полей допусков рабочих калибров для наружной и внутренней резьбы.

По ГОСТ 24997-81 найдем схемы полей допусков калибров, значения

параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного

калибров для контроля заданной резьбы.

Калибры для контроля болта М10 – 6d:

Td2 = 0,132 мм; TR= 0,018 мм; TPL= 0.011 мм; ZR = 0,008 мм;

F1 = 0,1P = 0,15 мм; Н/12 = 0,108 мм; WG0= 0,021 мм; WNG= 0,015 мм;

ПPd =d + esd +TPL+ Н/12 = 10 + (- 0,095) + 0,011+ 0,108 =10,024 мм;

ПР d2 max = d2 + esd2 - ZR + TR /2 = 9,026 +(-0,095) - 0,008 + 0,018/2 =8,932мм;

ПР d2min = d2 + esd2 - ZR - TR /2 = 9,026 + (-0,095) - 0,008 + 0,018/2 =8,914 мм;

ПР d2изн = d2 + esd2 - ZR + WGO = 9,026 + (-0,095) - 0,008 + 0,021 = 8.944 мм;

ПР d1max = d1 + esd1 + TR /2 = 8,376 + (- 0,067) + 0,018/2 = 8,318 мм;

ПР d1min = d1 + esd1 - TR /2 = 8,376+ (- 0,067) - 0,018/2 = 8,3 мм;

HEd = d + es d +TPL+ Н/12 = 10 + (-0,095) + 0,011 + 0,108 = 10,024 мм;

HE d2max = d2 + esd2 –Td2 =9,026 +(-0,095) -0,132 = 8.799 мм;

HE d2min = d2 + esd2 –Td2 - TR = 9,026 + (-0,095) - 0,132 - 0,018 = 8,781 мм;

HE d2изн = d2 + esd2 - TR /2 + WNG =9,026 + (-0,095) - 0,018/2 + 0,015=8.937 мм;

HE d1max, = d2 + esd2 –Td2 -TR /2-2F1 +TR = 9,026 +(-0,095)- 0,132-0,018/2 - 2x0,15 + +0,018 = 8.508мм;

HE d1min = d2 + esd2 –Td2 -TR /2 - 2F1 -TR = 9,026 + (-0,095) - 0,132-0,018/2 - 2x0,15 - -0,018 = 8,472 мм.

Схема полей допусков приведена в приложении №4.

Калибры для контроля гайки М10-6Н

TD2 = 0,18 мм; TPL= 0,011 мм; ZPL = 0,012 мм;

F1 = 0,1P = 0,15 мм; Н/6 = 0,21 мм; WG0= 0,0175 мм; WNG= 0,0115 мм;

ПР D1 = D1 + EI D1 - Н/6 = 8.376 + 0 - 0,21 = 8.166 мм;

ПР D2 max =D2 + EI D2 + ZPL + TPL/2 = 9,026 + 0 + 0,012 +0,011/2 =9,0435 мм;

ПР D2 min = D2 + EI D2 + ZPL - TPL/2 =9,026 +0 + 0,012-0,011/2 = 9,0325мм;

ПР D2 изн = D2 + EI D2 + ZPL - WG0 = 9,026 + 0 + 0,012 - 0,0175 = 9.0205 мм;

ПР D max = D + EID+ ZPL + TPL = 10 + 0 + 0,012 + 0,014 = 10,026 мм;

ПР D min = D + EID+ ZPL - TPL = 10+ 0 + 0,012 - 0,014 = 9.998 мм;

НЕ D1 = D1 + EI D1 - Н/6 = 8.376 + 0 - 0,21 = 8.166 мм;

HE D2 max = D2 + EI D2 + TD2 + TPL = 9,026 + 0 + 0,18+ 0,014 =9.22 мм;

НЕ D2 min = D2 + EI D2 + TD2 = 9,026 + 0 +0,18 = 9.206 мм;

НЕ D2 изн = D2 + ES D2 + TPL /2 - WNG = 9,026 + 0,18 + 0,011/2 - 0,0115 =9.2 мм; HEDmax=D2+EID2+TD2+TPL/2+2F1+TPL=9,026+0+0,18+0,011/2+2x0,15+0,011= =9.5225 мм;

HEDmin=D2+EID2+TD2+TPL/2+2F1-TPL=9,026+0+0,18+0,011/2+2x0,15-0,011 =

= 9.5203 мм.

1.7. Найти и нанести на схему предельные отклонения и размеры шлицевого соединения d - 8х62H7/n6х68Н12/а11х12F8/h7

Предельные отклонения находят по ГОСТ 25347-82,

Z = 8 (число шлицев);

d = 62 мм (внутренний диаметр);

D = 68 мм (наружный диаметр).

Центрирование по внутреннему диаметру d.

Для наружного диаметра



Для внутреннего диаметра



Для ширины шлица 

Рассчитываем предельные размеры по D.

Втулка Dmax= D + ES = 68 + 0,3 = 68,3 мм;

Dmin = D + EI = 68 + 0 =78 мм.

Вал dmax= d + es = 68 + (-0.36) = 67,64 мм;

dmin = d + ei = 68 - 0,55 = 67,45 мм.

Рассчитываем предельные размеры по d.

Втулка Dmax= D + ES = 62 + 0,035 = 62,035 мм;

Dmin = D + EI = 62 + 0 =72 мм.

Вал dmax= d + es = 62 + 0,039 = 62,039 мм;

dmin = d + ei = 62 + 0,02 = 62,02 мм.

Рассчитываем предельные размеры по ширине шлица.

Втулка Вmах= В + ES = 12 + 0,076 = 12,076 мм;

Вmin = В + EI = 12 + 0,03 = 12,03 мм.

Вал Bmах = B + es = 12+0= 12 мм;

Вmin = B + ei =12-0,03 = 11,97мм.

Рисуем схему расположения полей допусков шлицевого соединения

а) схема расположения полей допусков;


б) шлицевый вал и втулка в сборе










Рис. 11. Прямобочное шлицевое соединение:

Обозначение шлицевой втулки d- 8x62H7x68H12x12F8.

Обозначение шлицевого вала d - 8x62n6x68a11x12h7.

1.8. Произвести перерасчёт размеров, допусков и отклонений методами полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным: 4.2 - 5 [25, стр. 81, 82].

Пересчитать размеры от заданной базы 5.

Метод полной взаимозаменяемости

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей:



1.Расчет допусков: А?= ?Вj - ?Вj; ТА?=?ТВj
Первая цепь:

В2 = А4 ; А3 = А?

В3 = А?2 = 20 + 50 = 70 мм;

ТА?=ТВ3+ТВ2; ТВ3= ТА?- ТВ2=0,033-0,062<0;

Допуск не может быть отрицательным.

Уменьшаем допуск звена В2. По [18]

выбираем ТВ2= 0,019. Тогда; ТВ3= ТА?- ТВ2=

=0,033-0,019=0,014 мм.




Вторая цепь:

А2?

В4 = А? + В3= 130+ 70 =200 мм;

ТА?=ТВ3+ТВ4; ТВ4= ТА?- ТВ3=0,04-0,014=

=0,026мм.
Третья цепь:

А1?

В5 = А? + В4= 120 + 200 = 320 мм;

ТА?=ТВ5+ТВ4; ТВ5= ТА?- ТВ4= 0,22- 0,026=

=0,194 мм.
2. Расчет отклонений:

Es(А?)= ? Es(Aj) -?Ei(Aj); Ei(А?) = ?Ei(Aj)- ? Es(Aj);
Первая цепь:

Es(А?)= Es(В3) - Ei(В2), откуда Es(В3)=Es(А?)+ Ei(В2)= 0,033+(-0,0095) = 0,0235мм;

Ei(А?) = Ei(В3)- Es(В2); откуда Ei(В3)= Ei(А?) + Es(В2) = 0+0,0095= 0,0095мм;



Вторая цепь:

Es(А?)= Es(В4) - Ei(В3), откуда Es(В4)= Es(А?) + Ei(В3)=0+0,0095=0,0095 мм;

Ei(А?) = Ei(В4)- Es(В3); откуда Ei(В4)= Ei(А?) + Es(В3)=- 0,04+0,0235=-0,0165 мм;


Третья цепь:

Es(А?)= Es(В5) - Ei(В4), откуда Es(В5)= Es(А?) + Ei(В4)=0,22+(-0,0165)=0,2035 мм;

Ei(А?) = Ei(В5)- Es(В4); откуда Ei(В5)= Ei(А?) + Es(В4)= 0+0,0095=0,0095 мм;


Теоретико-вероятностный метод

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных.

1. Расчет допусков: А?= ?Вj - ?Вj; ТА?=(?ТВj2)1/2
Первая цепь:

В2 = А4 ; А3 = А?

В3 = А?2 = 20 + 50 = 70 мм;

Т
0,025
В3 =

Подкоренное выражение не может отрицательным. Уменьшаем допуск звена В2. По [18] выбираем ТВ2=0,019. Тогда ТВ3 =

=мм;

Вторая цепь:

А2?

В4 = А? + В3= 130+ 70 =200 мм;




Третья цепь:

А1?

В5 = А? + В4= 120 + 200 = 320 мм;


2. Расчет отклонений:

Eс(А?)= ? Eс(Aj) -?Eс(Aj); Es(Aj) = ЕС (Aj) + ТAj/2; Ei(Aj)= ЕС (Aj) - ТAj/2;

ЕС (Aj) = [Es(Aj) + Ei(Aj)]/2;

Первая цепь:

Ес(В2)=[ Es(В2)+ Ei(В2)]/2 =0; Eс(А3)= Eс(А?)=[ Es(А3)+ Ei(А3)]/2=[0.033+0]/2=

=0,0165 мм; откуда Ес(В3)= Eс(А3)+ Ес(В2)=0,0165+0=0,0165;

Es(В3) = ЕС 3) + ТВ3/2= 0,0165+0,022/2=0,0275 мм;

Ei(В3)= ЕС 3) - Т В3/2=0,0165-0,022/2=0,0055 мм;



Вторая цепь:

Ес(В3) =0,0165;

Eс(А2)= Eс(А?)=[ Es(А2)+ Ei(А2)]/2=[0+(-0,04)]/2=-0,02;

откуда Ес(В4)= Eс(А2)+ Ес(В3)=-0,02+0,0165=-0,0035;

Es(В4) = ЕС 4) + ТВ4/2=-0,0035+0,033/2= - 0,0019 мм;

Ei(В4)= ЕС 4) - Т В4/2=-0,0035-0,033/2=- 0,0349 мм;



Третья цепь:

Ес(В4) =-0,0035;

Eс(А1)= Eс(А?)=[ Es(А1)+ Ei(А1)]/2=[0,22+0)]/2=0,11;

откуда Ес(В5)= Eс(А1)+ Ес(В4)=0,11+(-0,0035)=0,1065;

Es(В5) = ЕС 5) + ТВ5/2 = 0,1065+0,218/2= 0,2155 мм;

Ei(В5) = ЕС 5) - Т В5/2 = 0,1065 - 0,218/2= -0,0025 мм;


1.9. Определить допуски и предельные отклонения составляющих размеров ме­тодами полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным: 4.1-5 [25, стр.76].





В данной цепи размеры А2 , А3, А46, А7 является увеличивающими, а А1, А5- уменьшающими. ТА? = 1,2 мм.

Рассчитаем размер звена А6:

А?= ?Аj - ?Аj= (А2 + А3+ А46+ А7)- А5; откуда А6=(А?5)- (А2 + А3+ А47)=

=220-152=68мм.

1. Метод полной взаимозаменяемости

Определяем число единиц допуска по формуле а = (ТА? - ?TAr)/?ij, где

?TAr - сумма известных допусков. У нас ?TAr = 0, тогда а = ТА?/?ij; допуск замыкающего звена ТА? =1,2/2=0,6мм;

?ij - сумма единиц допусков составляющих звеньев. Выбираем единицы допусков [25, 30]: i2 = 2,2 мкм, i3=0,73 мкм, i4=1,56 мкм, i5 = 2,9 мкм, i6 = 1,86 мкм, i7 = 1,08 мкм.

а = ТА?/?ij = 600/10,33?58,1. По [20] выбираем ближайший 10-й квалитет с а = 64. По этому же стандарту выбираем допуски всех звеньев, кроме замыкающего: ТА2=0,14мм, ТА3=0,048мм, ТА4=0,1мм, ТА5=0,185мм, ТА6=0,12 мм, ТА7 = 0,070 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению ?TAj ? ТА?.

(0,14 + 0,048 + 0,1 + 0,185 + 0,12 + 0,070) ? ТА? = 0,60 или 0,663 ? ТА? = 0,60. Неравенство не выполняется. Попробуем ужесточить допуски одного или нескольких звеньев, начиная с большего размера (допуска) [25].

Уменьшим квалитет (допуск) звена А5 на единицу и выберем новые допуски для него по 9 квалитету: ТА5 = 0,115 мм. Тогда ?TAj = (0,14 + 0,048 + 0,1 + 0,115 + 0,12 + 0,070) = 0,593 мм. Теперь неравенство выполняется, т.е. ?TAj = 0,593 < ТА? = 0,60, и отличие не превышает 7 мкм. Выбор допусков закончен. Теперь исходное звено становится замыкающим ТА? = ?TAj = 0,593мм, и А? = 20+0,593мм; А?mах=20,593мм, А?min= 20 мм.

Назначаем отклонения. Для всех размеров типа вала - как для основного вала, для размеров типа отверстия - как для основного отверстия. Для всех остальных - симметричные.

А2 = 90±0,07; А3 = 6±0,024; А4= 40±0,05; А7 = 16±0,06; А5=200+0,185;

А6=68-0,12.

Рассчитаем новые действительные отклонения замыкающего звена [25]:

Es'(A?) = ?Es'(Aj) - ?Ei'(Aj) = (0,07 + 0,024 + 0,05 + 0 + 0,06) - 0 =0,204 мм

Ei'(A?) = ?Ei'(Aj) - ?Es'(Aj) = [-0,07+(-0,024)+(-0,05)+(-0,012)+ (-0,06)] -0,185 = -0,389 мм.

Наибольший предельный размер замыкающего звена [25]

А?mах?'+Es'(A?), откуда А?' = А?mах - Es'(A?) = 20,593 - 0,204 = 20,389 мм.

Новый замыкающий размер А? = .

Замыкающее звено уменьшилось на 0,204 мм. На такую же величину должно уменьшиться одно из увеличивающих звеньев. При этом номинальный размер не должен переходить в другой интервал размеров. Иначе расчёт необходимо будет повторить заново. Возьмём для корректировки звено А2 = =89,796±0,07. Расчёт закончен.
2. Теоретико-вероятностный метод

Определяем число единиц допуска по формуле [25] а = (ТА? - ?TAr)/(?ij2)1/2, где ?TAr - сумма известных допусков.

У нас ?TAr = 0, тогда а = ТА?/(?ij2)1/2;

допуск замыкающего звена ТА? =1,2/2=0,6мм;

?ij - сумма единиц допусков составляющих звеньев. Выбираем единицы допусков [25, 30]: i2 = 2,2 мкм, i3=0,73 мкм, i4=1,56 мкм, i5 = 2,9 мкм, i6 = 1,86 мкм, i7 = 1,08 мкм.

а = ТА?/(?ij2)1/2= 600/(20,84)1,/2=600/4,57?131

По [20] выбираем ближайший 12-й квалитет с а=160. По этому же стандарту выбираем допуски всех звеньев, кроме замыкающего: ТА2=0,35мм, ТА3=0,14мм, ТА4=0,25мм, ТА5=0,46мм, ТА6=0,3мм, ТА7 = 0,18 мм. Правильность выбора допусков проверяем по выражению (?TAj2)1,/2 ? ТА?; (0,352+0,142+0,252+0,462+0,32+0,182)1/2 = 0,724> ТА? = 0,6. Неравенство не выполняется. Попробуем ужесточить допуски одного или нескольких звеньев, начиная с большего размера (допуска) [25].

Уменьшим квалитет (допуск) звена А5 и А6 на единицу и выберем новые допуски для них по 11 квалитету: ТА5 = 0,290мм, ТА6 =0,19. Тогда (?TAj2)1,/2 = (0,352+0,142+0,252+0,292+0,192+0,182)1/2= 0,598 мм. Теперь неравенство выполняется, отличие не превышает 2мкм. Выбор допусков закончен.

Теперь исходное звено становится замыкающим ТА? = ?TAj = 0,598мм, и А? = 20+0,598мм; А?mах=20,598мм, А?min= 20 мм.

Назначаем отклонения. Для всех размеров типа вала - как для основного вала, для размеров типа отверстия - как для основного отверстия. Для всех остальных - симметричные.

А2 = 90±0,175; А3 = 6±0,07; А4= 40±0,125; А7 = 16±0,09; А5=200+0,29;

А6=68-0,19.

Рассчитаем новые действительные отклонения замыкающего
звена: Ec(Aj) = [Es(Aj) + Ei(Aj)]/2; Ес(А2) = 0; Ес(А3) = 0; Ес(А4) = 0;
Ес(А5) = 0,145; Ес(А6)=-0,095; Ес(А7)=0;

Ес'(А?) = ?Ec'(Aj) - ?ec'(Aj) = [0+0+0+(-0,095)+0]-0,145= - 0,24 мм;

Es'(А?) = Ес'(А?) + ТА? /2 = - 0,24 + 0,598/2 = 0,059;

Ei' (А?) = Ес'(А?) - ТА? /2 = - 0,24- 0,598/2 = - 0,539.

Наибольший предельный размер замыкающего звена [25]:
А?max= А?' + Es'(А?), откуда А?'= А?max- Es'(А?)= 20,598- 0,059=20,539 мм. Новый замыкающий размер 

Замыкающее звено уменьшилось на 0,059 мм. На такую же величину должно уменьшиться одно из увеличивающих звеньев. При этом номинальный размер не должен переходить в другой интервал размеров. Иначе расчёт необходимо будет повторить заново. Возьмём для корректировки звено А2 = =89,941±0,07. Расчёт закончен.

2. Метрология

2.1.Выбрать два средства измерений для контроля любого из соединений п. 1.

Для посадки Ш40 выбрать универсальные измерительные средства

По [5] выбираем погрешности 5, допускаемые при измерении размеров: для диаметра 40 мм и поля допуска М8 значение ? = 0,007 мм, для поля допуска h6 значение ? = 0,005 мм. По [22] находим измерительные средства таким образом, чтобы выполнялось условие ?СИ ? ?. Для контроля вала выбираем микрометр МК с величиной отсчёта 0,01 мм с ?СИ =4 мкм. При измерении микрометр должен находиться в стойке. Для измерения отверстия - Нутромеры с ценой деления отсчетного устройства 0,001 и 0,002 мм с ?СИ = 3 мкм.

2.2.Заполнить свидетельство о поверке любого универсального измерительного прибора, выбранного в курсовой работе для контроля.

3.Сертификация

3.1. Заполнить сертификат качества любого вида продукции.


ФГУ «Калужский ЦСМ»
СВИДЕТЕЛЬСТВО

О ПОВЕРКЕ

___22____
Действительно до

«15___»______марта_2010_г.
Средство измерений______Микрометр МК 25-50____________________________
______________________________________________________________________

серия и номер клейма предыдущей поверки (если такие серия и номер имеются)
_______________________________________________________________________________________
Заводской №2541-26598____________________________________________
принадлежащее________________ЛМЗ филиал ОАО « Калужский завод «ремпутьмаш»_____ наименование юридического (физического) лица, ИНН
_______________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________

поверено и на основании результатов первичной (периодической) поверки

признано годным к применению.
Поверительное клеймо
Начальник сектора
_____________________ ______________ _______________________

(подпись) (инициалы, фамилия)

Поверитель ______________ _______________________

(подпись) (инициалы, фамилия)

«_15_»____марта____2009г.


Стандартизация и взаимозаменяемостью
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации