Сорокопуд А.Ф. и др. Технологические линии и специальное оборудование для производства пищевых продуктов: учебное пособие - файл n1.doc

приобрести
Сорокопуд А.Ф. и др. Технологические линии и специальное оборудование для производства пищевых продуктов: учебное пособие
скачать (56212 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc56212kb.07.07.2012 04:26скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7


Федеральное агентство по образованию
Кемеровский технологический институт

пищевой промышленности

А.Ф. Сорокопуд, С.Д. Руднев, В.В. Сорокопуд




ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЛИНИИ

И СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ



Учебное пособие
Для студентов вузов


Кемерово 2006

УДК 664.002.5(075)

ББК 65.304.25я7

С65

Рецензенты:

А.А. Апполонов, проректор по учебной и воспитательной работе

РИИ Алтайского ГТУ, зав кафедрой «Машиностроительные технологии

и оборудование», канд. техн. наук, доцент;

О.А. Василенко, главный инженер ОАО «Кемеровохлеб»

Рекомендовано редакционно-издателъским советом


Кемеровского технологического института

пищевой промышленности

Сорокопуд А.Ф.

С65 Технологические линии и специальное оборудование для производства пищевых продуктов : учебное пособие / А.Ф. Сорокопуд, С.Д. Руднев, В.В. Сорокопуд; Кемеровский технологический институт пищевой промышленности. - Кемерово, 2006. - 168 с.

Рассмотрены наиболее типичные и распространенные технологические линии пищевой промышленности, их машино-аппаратурные схемы, комплексы оборудования и специальное технологическое оборудование. Приведены сведения о сырье и описание стадий производства продуктов на рассматриваемых технологических линиях.

Предназначено для студентов, обучающихся по направлению 260600.65 «Пищевая инженерия», представляет интерес для научных работников, аспирантов и инженерно-технических работников пищевой промышленности.
УДК 664.002.5(075)

ББК 65.304.25я7

© КемТИПП, 2006

© А.Ф. Сорокопуд, С.Д. Руднев, В.В. Сорокопуд, 2006

Оглавление

Предисловие…………………………………………………………………….........4


1. Технологическая линия производства хлеба 5

2. Технологическая линия производства сухарей 10

3. Технологическая линия производства макаронных изделий 16

4. Технологическая линия производства затяжного печенья и крекера 22

5. Механизированная поточная линия производства пряников 31

6. Технологическая линия производства вафель 34

7. Технологическая линия производства карамели 40

8. Технологическая линия производства помадных конфет 48

9. Технологическая линия производства солода 55


10. Технологическая линия производства пива 62

11. Технологическая линия производства газированных

безалкогольных напитков 71

12. Технологическая линия производства концентрированных

плодово-ягодных экстрактов 78

13. Технологическая линия производства этилового

ректификационного пищевого спирта…………………………………….......83

14. Технологическая линия производства растительного масла

из семян подсолнечника 89

15. Технологическая линия первичной переработки КРС 98

16. Технологическая линия производства вареных колбас 105

17. Технологическая линия производства мясных консервов 111

18. Технологическая линия производства сухих животных кормов,

кормового и технического жира 116

19. Технологическая линия производства пастеризованного молока 119

20. Технологическая линия производства сливочного масла 127

21. Технологическая линия производства творога 134

22. Технологическая линия производства мороженого 139

23. Технологическая линия производства сухого молока 146

24. Технологическая линия производства твердого сыра 151

25. Технологическая линия производства плавленых сыров 159


Контрольные вопросы и задания 167

Список литературы 168

ПРЕДИСЛОВИЕ



Обучаясь по направлению 260600.65 «Пищевая инженерия» студенту не-обходимо овладеть суммой знаний о современных поточных производствах пищевых продуктов и соответствующих инженерных решениях, связанных с пооперационным преобразованием исходного сырья в готовый продукт.

Пищевые технологии достаточно разнообразны и ещё более разнооб-разны машино-аппаратурные схемы (МАС) для их реализации. Одна и та же технология может быть реализована различным набором технологического оборудования: с точки зрения механизации и автоматизации, для малого и тра-диционного предприятия и т.д.


Изучить все технологические линии и все технологическое оборудование пищевых производств, обучаясь в институте, невозможно. Поэтому становится задача - выработать у студентов навыки и подход к изучению технологических линий и технологического оборудования в них.

В данном пособии приведены 25 технологических линий самых различных производств пищевой промышленности. О каждой линии материал изложен в единой последовательности: характеристика готового продукта и сырья, стадии преобразования сырья в готовый продукт и их особенности; характеристика оборудования; описание МАС и условий работы оборудования; описание и принцип работы ведущего специального технологического оборудования в линии. Систематизированное изложение инженерных решений различных технологий в виде МАС дает возможность студенту уяснить частные функции различного оборудования через функции линии в целом.

При изучении материала формируются навыки научно-технического мышления, творческого применения полученных знаний в будущей инженерной деятельности. Этому в значительной мере способствуют вопросы для самоподготовки, приведенные в пособии. На основе этих вопросов разрабатываются тестовые задания.

Материал, приведенный в учебном пособии, по объему и содержанию полностью соответствует курсам: «Технологическое оборудование», «Специальное технологическое оборудование» для специальности 260601.65 «Машины и аппараты пищевых производств»; «Технологическое оборудование малых и традиционных предприятий» для специальности 260602.65 «Пищевая инженерия малых предприятий».

Пособие может быть использовано студентами, не только обучающимися по направлению 260600.65 «Пищевая инженерия», но и другим инженерным спе-циальностям, связанным с созданием и эксплуатацией технологических комплексов и специального технологического оборудования пищевых производств.

Материал, изложенный в учебном пособии, на протяжении ряда лет апробирован в учебном процессе в Кемеровском технологическом институте пищевой промышленности.


1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА
Хлеб вырабатывают в виде штучных изделий, выпеченных из мучного теста, которое подвергнуто броже­нию. Поверхность изделий покрыта твердой корочкой, а внутри содержится мягкий, пористый, резинообразный мякиш.

Основным сырьем для производства хлеба является пшеничная и ржаная мука, а также питьевая вода. В качестве дополнительного сырья используют дрожжи, соль, сахар, жиры и различные пищевые добавки. Хлебопекарная мука изготовлена из мучнистых зерен мягкой пшеницы. Структура такой муки является сыпучей порош­кообразной. Все дополнительное сырье преобразуют в промежуточные жидкие по­луфабрикаты: растворы, эмульсии или суспензии.

Хлебопекарное тесто в результате замеса и брожения приобретает необходимые для данного вида хлеба кислотность и физические свойства: упругость, формоудерживающую и газоудерживающую способности, которые обеспечивают максималь­ный объем тестовых заготовок, поступающих на выпечку.

Основными процессами хлебопекарного производства являются замес и броже­ние рецептурной смеси-теста. При замесе перемешиваются компоненты, смесь под­вергается механической обработке и насыщению пузырьками воздуха, происходит гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, формируется губчатый каркас теста. Брожение теста вызывается жизнедеятельностью дрожжей, молочнокислых и других бактерий. При этом протекают микробиологические и ферментативные процессы, изменяющие его физические свойства. Образуется капиллярно-пористая структура, удерживаемая эластично-пластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида угле­рода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Происходит накопление аро­матических и вкусовых веществ, определяющих потребительские свойства хлеба. Приготовление хлеба можно разделить на следующие стадии: 1) подготовка сырья к производству (хранение, смешивание, аэрация, просеива­ние и дозирование муки); 2) подготовка питьевой воды; 3) приготовление и темперирова­ние растворов соли и сахара, жировых эмульсий и дрожжевых суспензий; 4) дозирование рецептурных компонентов, замес и брожение опары и теста; 5) разделка - деление созревшего теста на порции одинаковой массы; 6) формование - механическая обработка тестовых заготовок с целью придания им определенной формы (шарообразной, цилиндрической, сигарообразной и др.); 7) расстойка - брожение сформированных тестовых заготовок. После расстойки тестовые заготовки могут подвергаться надрезке (батоны, городские булки и др.); гидротермическая обработка тестовых заготовок и выпечка хлеба; охлаждение, отбраковка и хранение хлеба.

На рис. 1.1 показана МАС линии для производ­ства од­ного из массовых видов хлеба - подового хлеба из пшеничной муки. Муку доставляют на хлебозавод в ав­томуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомо­бильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присое­динения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по тру­бам 10 загружают в силосы 9 на хранение.




Дополнительное сырье-раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20, 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением сис­темы аэрозольтранспорта, который, кроме труб, включает в себя компрессор 4, реси­вер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределе­ния сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хле­бозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептур­ной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очи­щают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфаз­ный способ приготовления теста. Первая фаза - приготовление опары, которую за­мешивают в тестомесильной машине 17. В неё дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировоч­ную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

После брожения в течение 3,0...4,5 ч опару из агрегата 19 дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емко­сти 22 в течение 0,5...1,0 ч.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной ма­шины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготов­ки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 расклады­вают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35...50 мин. При относи­тельной влажности воздуха 65...85 % и температуре 30...40 °С в результате броже­ния структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4...1,5 раза, а плотность снижается на 30...40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от воз­никновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заго­товок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2...3 мин подвергаются гидротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105...110 °С. На среднем и выходном участках пекарной камеры заготовки выпекают при тем­пературе 200...250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки после­довательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекаются за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требова­ниям на выпускаемый вид хлеба.
Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и на­правляют в экспедицию.

Тестоприготовительный агрегат ХТР существует в двух вариан­тах: 1) с корытообразной емкостью для безопарного приготовления теста и 2) ко­рытооб­разной емкостью, имеющей два отдельных отсека, для приготовления теста двухфазным способом.

Первый вариант агрегата предназначен для приготовления теста безопарным способом из пшеничной и ржаной муки на жидких или прессованных дрожжах и за­квасках и имеет производительность 15...17 т хлебных изделий в сутки. В состав аг­регата входят корытообразная емкость и одна тестомесильная машина Х-12Д. В тестомесильную машину с помощью дозаторов непрерывно подаются мука, дрожжи и все жидкие компоненты. Замешенное тесто поступает в коры­тообразную наклон­ную емкость для брожения. Брожение теста осуществляется при медленном его пе­ремещении вдоль емкости до выпускного отверстия.

В целях повышения качества хлебобулочных изделий разработан второй вари­ант агрегата ХТР - для двухфазного приготовления теста (рис 1.2). Агрегат состоит из двухсекци­онного бродильного аппарата 18, двух месильных машин непрерыв­ного действия 7 и 13 Х-12Д с автоматическими дозировочными станциями 8 и 14 и шнекового дозатора опары 23.

Бродильный аппарат представляет собой корытообразную емкость 18, разделен­ную перегородкой 22 на две секции ? и ?? и установленную наклонно под углом 3° к горизонту. Внутри емкости расположен на трех опорах вал 19, на котором укреплены два шнековых витка 5 и 21. Вал периодически вращается от электродвигателя 1 через цилиндрический редуктор 2, зубчатую цилиндриче­скую передачу, кривошип 3 и храповой механизм 4.

Дрожжи, раствор сахара и жир готовятся в аппаратах 10, 11, 12 марки Х-14 и Х-15Д и подаются в автоматические дозировочные станции 8 и 14. Мука для за­меса опары и теста подается к дозаторам шнеком 9. В месильной машине 7, ус­тановлен­ной над секцией 1, непрерывно замешивается опара, которая через спуск 6 поступает в секцию 1 бродильного аппарата, где она бродит, медленно перемещаясь вдоль ем­кости под напором шнекового витка 5 и сил гравитации, возникающих в результате наклона емкости. Выброженная опара в конце сек­ции выгружается через отверстие в днище емкости и далее шнековым дозато­ром 23 по трубопроводу 17 подается в тес­томесильную машину 13, куда подаются мука дозатором 15 и все жидкие компонен­ты из дозировочной станции 14. Шнековый дозатор-нагнетатель приводится в движение от электродвигателя 26 через вариатор скорости 25 и цепную передачу 24. Количество подаваемой опары регулируется изменением частоты вращения шнека дозатора с помощью вариатора скорости 25.

В тестомесильной машине 13, установленной над секцией 11, непрерывно заме­шивается тесто, которое через спуск 16 поступает во второй отсек емкости, где оно бродит, медленно перемещаясь вдоль корыта под напором шнекового витка 21. Выброженное тесто через отверстие в днище емкости, регулируемое шибе­ром 20, поступает в тестоделительную машину.



Время брожения опары и теста регулируется изменением скорости вращения вала 19 с помощью храпового механизма. Угол по­ворота храпового колеса, укрепленного на валу 19, меняется изменением величины эксцентриситета кривошипа 3. При увеличении эксцен­триситета увеличивается угол поворота храпового колеса и соответственно увеличивается частота вращения вала со шнековыми витками, в результате время брожения сокращается, и, наоборот, при уменьшении эксцентриситета кривошипа время брожения увеличивается.


2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА СУХАРЕЙ


Так как сухари содержат мало влаги, то они могут долгое время храниться без ухудшения вкусовых и питательных ка­честв. Кроме того, сухари пригодны для непосредственного потребления в пищу при любой температуре, что особенно ценно для снабжения различного рода экспедиций и армии.

Технологический процесс производства сухарей включает следующие стадии: 1) приготовление и выпечку хлеба или су­харных плит; 2) выдержку хлеба или сухарных плит; 3) резку хлеба или сухарных плит на ломти; 4) укладку ломтей в кас­сеты и вагонетки; 5) сушку; 6) охлаждение готовых сухарей; 7) отбраковку и упаковку готовой продукции.

На рис. 2.1 показана МАС произ­водства ржаных сухарей.

Для ржаных сухарей хлеб приготовляется по обычной тех­нологической схеме. Далее хлеб выдерживается в течение 12-36 часов. на полках вагонеток 1 или на стеллажах при температуре 10-12 °С. Во время выдержки хлеб черствеет, и поэтому лучше разрезается хлеборезальной машиной 2.

Ломти хлеба укладывают на столе 3 в кассеты 4, которые устанавливают на вагонетку 5. Вагонетку, загруженную кассе­тами, откатывают к конвейерной сушилке 6; здесь кассеты с ломтями хлеба загружают на люльки конвейера.

При прохожде­нии люлек через сушилку ломти хлеба омываются нагретым воздухом, уносящим из них влагу.

После выхода из сушилки кассеты с готовыми сухарями на некоторое время оставляют на вагонетках 7 для охлаждения; затем вагонетки подкатывают к столу 8, над которым кассеты разгружаются. После отбраковки сухари укладывают правиль­ными рядами в упаковочные многослойные бумажные пакеты 9 (крафт-мешки). Пакеты с сухарями помещают на решетчатые настилы в штабеля 10, в которых они хранятся до отправки по­требителям.

МАС производства пшеничных сдобных сухарей, разработанная Всероссийским научно-исследовательским институтом хлебной промышленности (ВНИИХПом), приведена на рис. 2.2. Технологический процесс осуще­ствляется следующим образом.





Подготовленная к производству мука из производственного силоса направляется в автомукомер 4; отсюда определенными дозами мука поступает в дежу тестомесильной машины 5, куда подаются компоненты из соответствующих дозаторов для заме­са опары. После замеса опара ставится на брожение, а затем дежа с опарой устанавливается у другой тестомесильной маши­ны для замеса теста.

После процессов замеса и брожения теста дежи поочередно подвозятся к подъемоопрокидывателю 7, направляющему тесто в тестоприемник 8 машины 9 для формования заготовок сухар­ных плит. Отформованные изделия на листах направляются по роликовому транспортеру 10 в конвейерный шкаф 11 для расстойки. Расстоявшиеся заготовки из конвейерного шкафа пере­кладывают на под конвейерной печи 12. Выпеченные сухарные плиты снимают с конвейера на другом конце печи и укладывают на люльки конвейерного шкафа 13 для охлаждения.

После охлаждения плиты направляют по транспортерам 14, 15 и 16 к резальной машине 17 для разрезания на ломти. Затем ломти укладывают на конвейер печи, где они сушатся. Высу­шенные сухари в другом конце печи сходят с конвейера на транспортер 19, направляющий их на упаковку; листы транспор­терами 22 и 23 возвращаются к машине 24 для очистки и смаз­ки, а затем подаются к формовочной машине 9.

На некоторых хлебозаводах в зависимости от местных усло­вий (типа печей, размера зданий) применяются механизированные поточные линии, выполненные по другим машинно-аппаратур­ным схемам.

Машина ФПЛ-2 создана на Московском хлебозаводе № 2 на базе формовоч­ной машины для печенья и предназначена для фор­мования сухарных плит.

Машина (рис. 2.3) состоит из станины 1, приемной воронки 2, двух рифле­ных валков 5 для нагнетания теста, матрицы 6 с отвер­стиями, по профилю со­ответствующими форме вырабатываемых суха­рей, и ленточного транспортера 3, на который устанавливаются листы.

Движение от электродвигателя (N = 1 кВт, n = 1410 мин -1) через вариа­тор ско­рости и цепную передачу передается на вал рифле­ного валка. Второму валку движение передается через пару цилин­дрических шестерен на противо­полож-ной стороне.

Матрицы изготавливаются трех видов: 1) с тремя отверстиями для выработки плит для «дорожных», «московских», сливочных и ванильных сухарей; 2) с четырьмя отверстиями для кофейных и «пионерских» су­харей и 3) с девятью отверстиями для «детских» сухарей. Ширину отверстий можно регулировать заслонками при по­мощи винтов 4.

Тесто поступает в приемную воронку, рифлеными валиками пода­ется в камеру и выпрессовывается через матрицу на перемещающиеся на ленточном транс­портере листы. По мере заполнения листа тестовые заготовки обрезаются вруч­ную металлическим скреб­ком и передаются на расстойку.

Производительность машины обеспечивает выработку сухарей разных сортов от 420 до 500 кг/ч.

Машина для резки сухарных плит ХРП (рис. 2.4) со­стоит из станины 1, меха­низма для резки изделий 2, загрузочного 4, выгрузочного 5 и верхнего прижим­ного 3 ленточных транспортеров.


Рис. 2.3. Машина для формования сухарных плит

Рис. 2.4. Машина для резки сухарных плит

Машина приводится в движение (рис. 2.5) от электродвигателя 1 (N = 3 кВт, n = 950 об/мин), шестеренной передачи 2 на коленча­тый вал 3 ножевых рам механизма резки и от него цепной переда­чей 6 на червячный редуктор 5.

От редуктора цепной передачей 4 движение передается приводным валам транспортеров. Верхний транспортер приводится в движение через пару цилиндрических ше­стерен загрузочного транспортера и цепной пе­редачей 8.

Механизм для резки имеет две рамы с укрепленными в них пилообразными ножами, распо­ложенными таким образом, что ножи одной рамы находятся между ножами другой. Расстояние между но­жами соответствует толщине ломтей сухарей. Рамы с пила­ми, прикрепленными к шатунам 7 коленчатого вала, совершают по вертикальным направляющим, прикрепленным к станине, возвратно-поступа­тельные движе­ния одна напротив другой. Вели­чина хода рамы 63,5 мм.


б)

а)


Рис. 2.5. Кинематическая схема машины для резки сухарных плит (а)

и схема расположения ножей в хлеборезке для ржаного хлеба (б)
.

Для предохранения сухарных плит во время движения загрузоч­ного транспор­тера от приподнимания или перевертывания предусмот­рен верхний прижимной транспортер, величина зазора которого от ленты загрузочного транспортера может регулироваться. С боков транспортеров предусмотрены раздвижные бортики, расстояние между которыми устанавливается в соответствии с разме­рами подлежащих резке сухарных плит.

Для сбора крошек под выгрузочным транспортером предусмотрен противень. В целях безопасности механизм резания закрыт кожухом, который сблокирован с приводом машины.

В начале работы устанавливают бортики и верхний прижимной транспортер по размерам плит, включают двигатель и плотно уклады­вают сухарные плиты по­перек транспортера, который подает их под ножи и проталкивает ломти рядами на выгрузочный транспортер для раскладки на листы для сушки.

Производительность машины марки ХРП при резке сухарных плит составляет от 1000 до 1200 кг/ч. Эта машина может быть использована для резки на ломти любого хлеба из пшеничной сортовой муки.

Для резки хлеба из ржаной муки пилы в рамах устанавливаются под углом в шахматном порядке, как указано в схеме (рис. 2.5, б).

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Макароны - кули­нарный полуфабрикат из высушенного пресного пшеничного теста, который перед употреблением в пищу подвергается варке. Ассортимент макаронных изделий под­разделяют на типы и виды: трубчатые (длинные, короткорезанные, рожки, перья), нитеобразные (вермишель), ленточные (лапша), фигурные (ракушки, суповые за­сыпки) и др.

Основным сырьем для производства макарон является пшеничная мука, а также пить­евая вода. Для повышения пищевой ценности макарон иногда используют дополнитель­ное сырье: яйцепродукты, белковые смеси и другие пищевые добавки-обогатители. Применяется мука из твердой (дурум) и мягкой стекловидной пшеницы в виде крупки или полукрупки. Некоторые виды макаронных изделий изготовляют из хлебопекарной муки. Дополнительное сырье преобразуют в жидкие промежуточные полуфабрикаты.

Массовые виды макаронных изделий вырабатывают на четырех типах поточных линий. Корот­кие изделия производят на линиях с конвейерными или барабанными сушилками. Для производства длинных изделий применяют линии с сушкой в цилиндрических кассетах либо с сушкой на бастунах - тонких металлических трубках.

Взаимодействие химических соединений муки и воды является решающим фак­тором производства и потребления макаронных изделий. При приготовлении теста в макаронную муку влажностью 15 % добавляют такое количество воды, чтобы влаж­ность смеси стала 29,5...31,0 %. Этот диапазон влажности соответствует наиболее часто применяе­мому среднему замесу макаронного теста. На первом этапе замеса производится предварительное смешивание компонентов до образования крошкообразной массы. В процессе замеса происходит диффузия воды во внутрь частиц муки, растворение водорастворимых веществ, набухание белков и углеводов, входящих в состав муки. Для протекания этих процессов необходим определенный промежуток времени - выдержка теста. На следующем этапе замеса проходит пластикация су­хих, твердых химических соединений муки и образование коллоидной системы - теста. Тесто является, по существу, твердо-жидким телом, обладает одновременно упруго-элас-тичными и пластично-вязкими свойствами. Для проведения такого сложно­го преобразования рецептурной смеси в готовое тесто требуются значительные механические воздействия. В условиях механизированного производства макарон второй этап замеса осуществляется шнеками макаронного пресса за счет интенсив­ного сдвига слоев теста.

Следующая стадия взаимодействия химических соединений муки и воды происхо­дит при сушке отформованных тестовых заготовок макаронных изделий. Непосредст­венно на выходе из матрицы макаронного пресса пряди заготовок обдувают воздухом для быстрой подсушки поверхности, что снижает пластичность заготовок и придает им упругость и устойчивость к деформациям, слипанию и искривлению. Затем заго­товки в течение 0,5...2 ч подвергают предварительной сушке и удаляют от одной трети до половины влаги от того количества, которое должно быть удалено из заготовок. Та­кое интенсивное обезвоживание за сравнительно короткое время возможно только на первом этапе сушки, когда заготовки еще пластичны и не возникает опасности рас­трескивания. В результате предварительной сушки происходит стабилизация формы заготовок, предотвращается их закисание, плесневение и вытягивание.

На последующих этапах, чтобы избежать растрески­вания и искривления заготовок, требуется более длительный период сушки, снижение скорости испарения влаги с поверхности заготовок до скорости ее диффузии из внут­ренних слоев к наружным.

При охлаждении высушенных тестовых заготовок условием сохранения их пра­вильной формы являются продолжительные процессы перераспределения темпера­туры и влаги в их объеме. Для этого применяют операции выстаивания, или стабилизации, макаронных изделий в соответствующих устройствах.

Готовые макаронные изделия очень гигроскопичны и обладают повышенной ад­сорбционной активностью. Изделия, предназначенные для длительного хранения, не должны иметь влажность выше 11 %. Влажность выше 16 % уже становится опасной в отношении плесневения.

Производство макаронных изделий вклю­чает следующие основные стадии и операции: 1) подготовку сырья к производству - хранение, смешивание, просеивание и дозирование муки; 2) приготовление воды и добавок-обога-тителей; дозирование и смешивание рецептурных компонентов; вакуумирование крошкообразной смеси; 3) замес и прессование теста; формование и резку сырых тестовых заготовок; 4) сушку, стабилизацию и охлаждение тестовых заготовок; 5) подготовку макаронных изделий к упаковке; упаковывание изделий в потре­бительскую и торговую тару.

На рис. 3.1 приведена МАС линии производства короткорезанных макаронных изделий.

Автомуковоз подключают к мукоприемному щитку 6 и загружают муку в один из силосов 5 для ее хранения. С помощью шнековых питателей 4 муку выгружают из различных силосов 5 в нужных пропорци­ях и смешивают винтовым конвейером 3. После контрольного просеивания в центро­бежном просеивателе 2 мука через роторный питатель подается воздуходувкой 1 в тестомесильное отделение. Мука отделяется от транспортирующего воздуха в ци­клоне 7.

Часть воды и добавки-обогатители через дозаторы 28 загружают в смеси­тель 27, где и приготавливают концентрированную эмульсию. Насосом 26 ее вместе с оставшейся частью воды дозируют в расходный бак 21, снабженный терморе­гулирующей ру­башкой. Из этого бака готовая эмульсия подается насосом 19 в тестомесильное отде­ление.

Муку и эмульсию дозаторами 8 непрерывно подают в тестосмеси­тель 17. Он име­ет три отдельные камеры, через которые последовательно про­ходит обрабатываемая смесь, что позволяет увеличить продолжительность за­меса до 20 мин. На завершаю­щем этапе замеса в последней камере смесь под­вергается вакуумированию при по­мощи вакуум-насоса. Благодаря этому полу­чается более плотная структура макаронного теста без воздушных включений, а также в дальнейшем высушенные изделия с равнопрочной структурой без ра­ковин.

Затем смесь поступает в шнеки макаронного пресса 9. В начальной части шнековой зоны смесь подвергается интенсивному перемешиванию, передвига­ясь по шнековому каналу к формующим отверстиям матрицы, она превраща­ется в плотную связанную пластифицированную массу - макаронное тесто. В предматричной ка­мере пресса создается давление 6... 12 МПа, под действием которого через матрицу 10 выпрессовываются сырые пряди теста.

Ножи 11, вращаясь в плоскости выходных отверстий матриц, отрезают от тесто­вого потока необходимые по длине тестовые заготовки, которые обдува­ются возду­хом из кольцевого сопла 12.

Сырые заготовки макаронных изделий направляются в секции вибраци­онного подсушивателя 13. В секции продукт проходит сверху вниз по пяти вибрирующим ситам 14, обдувается воздухом от вентилятора 15 и подсушива­ется. Затем поток под­сушенных тестовых заготовок объединяется в вибролотке

16 и элеватором 18 транс­портируется к устройству 20, которое распределяет заготовки равномерным по толщине слоем по всей площади верхнего яруса 23 су­шилки 22. Тестовые заготовки, проходя сверху вниз ленточные конвейеры, вы­сушиваются. В зависимости от ассортимента и производительности линии в ее состав включают две или три ленточные конвейер­ные сушилки, установленные последовательно. В них тестовые заготовки проходят предварительную и окон­чательную сушку.


После сушки нагретые заготовки элеватором 24 и подвижным ленточным кон­вейером 25 направляются в бункера 29 накопителя-стабилизатора. В них за­готовки постепенно остывают до температуры помещения цеха, при этом происхо­дит выравни­вание влагосодержания.

Готовые изделия системой конвейеров 30 подают в фасовочную машину 31 и упаковывают в коробки из картона или пакеты из полимерной пленки. В машине 32 пакеты упаковывают в торговую тару и отправляют на склад.

Конвейерная тоннельная сушилка ЛС-2А (рис. 3.2) состоит из сушильного тоннеля 3 с комплектом осевых вентиляторов 2, двух цепных конвейеров 9 для пере­мещения продукта, транспортера 4, возврата пустых кассет, вентиляцион­ных систем для подачи воздуха в сушильный тоннель 12 и выброса отработав­шего воздуха 11.

Сушильный тоннель 3 представляет собой сборный металлический каркас, внут­ри которого установлено 12 шкафов, в каждом из которых смонтировано по два осе­вых вентилятора 6 и 8. Они установлены так, что направление дви­жения воздуха в рядом стоящих шкафах противоположно. Этим достигается изменение направления обдувки воздухом макарон при перемешивании.

С обеих сторон шкафов, через весь тоннель проходят два цепных конвейера. Со стороны загрузки сушилки конвейеры выходят за пределы тоннеля на 1300 мм, со стороны выгрузки к цепным транспортерам подходят роликовые конвейеры 5, кото­рые служат накопителями готовой продукции, в то время, когда упа­ковка макарон не производится.

Привод 10 правого и левого цепного конвейеров осуществляется от электро­двига­телей через клиноременный вариатор и три червячных редуктора. Лен­точный транс­портер возврата расположен в двух горизонтальных и одной на­клонной плоскостях. Привод ленточного транспортера возврата 4 осуществля­ется от электродвигателя че­рез клиноременную передачу и червячный редук­тор.

Теплый воздух в количестве 7000 м3/ч подается в сушильную камеру центро­беж­ным вентилятором через калорифер. Отсос отработавшего воздуха из верх­ней зоны сушилки осуществляется центробежным вентилятором, установлен­ным в конце тон­неля. Необходимым условием работы сушилки является неко­торое избыточное дав­ление воздуха внутри сушильного тоннеля, при этом не допускается приток воздуха через створки дверей и другие зазоры, так как это ухудшает качество изделий.

Сушильный тоннель разделен на две зоны: первая со стороны входа в тоннель - зона предварительной сушки, здесь расположены два шкафа; вторая - зона оконча­тельной сушки, здесь 10 шкафов. Зоны сушки разделены перегородками, имеют створки для прохода стопы кассет.

В обеих зонах сушильного тоннеля автоматически поддерживается необ­ходимая температура (35...41°С) и относительная влажность воздуха (55...75 %) путем включения и выключения панели калорифера и количества посту­пающего пара с по­мощью электромагнитного вентиля. При производительно­сти сушилки 375 кг/ч рас­ход теплоты на сушку изделий составляет 209…340 кДж/ч.







  1   2   3   4   5   6   7


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации