Тара и ее производство - файл n1.doc

приобрести
Тара и ее производство
скачать (841 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc841kb.06.07.2012 23:17скачать

n1.doc

  1   2   3



Введение


Целью дисциплины «Тара и ее производство» является изучение производства и использования тары в пищевой промышленности. Данная дисциплина имеет важное значение и занимает одно из основных мест в изучении специальных дисциплин.

Основные темы данного курса:

а) понятия о таре и упаковке;

б) структура тары и упаковки и их служебное назначение;

в) жизненный цикл тары и требования к ней;

г) классификация тары;

д) виды тары и методы ее изготовления;

е) стандартизация тары;

ж) контроль и испытание тары

Решение проблемы тары – одна из важных производственных задач. Без тары, изготовленной и поступившей в необходимых количествах, надлежащего качества и в установленные сроки, невозможны отгрузка, транспортировка и сохранение продукции.

Основная функция тары – предохранение продукции от количественных и качественных потерь при транспортировке, складировании и хранении в сферах производства и потребления, а также предохранение окружающей среды от влияния упакованных вредных и опасных веществ. Кроме того, тара придает продукции портативность и транспортабельность, облегчает погрузочно-разгрузочные работы и учет продукции и способствует повышению уровня культуры торговли.

Для развития промышленности, строительства и сельского хозяйства требуется постоянный рост производства тары и улучшение ее структуры.

Глава 1. Понятия о таре и упаковке
1. 1. Назначение тары и упаковки

Упаковкой называется завернутый продукт операции упаковывания, предназначенный для хранения и транспортировки и состоящий из тары (банка, бутылка, ящик, мешок, пакет и т. д.) и ее содержимого. Упаковкой в соответствии с ГОСТ 17527 – 72 также называется средство или комплекс средств, обеспечивающие защиту продукции от порчи и повреждений, а окружающую среду – от загрязнений [6].

Тарой называется основной элемент упаковки, представляющий собой изделие для размещения продукции, выполненные в виде открытого или замкнутого полого корпуса.

Основное назначение тары состоит в следующем:

1) создание гарантий против повреждения материальных ценностей от механического воздействия – ударов, сотрясения и боя; загрязнения и порчи материалов от воздействия атмосферных осадков, температуры, влажности воздуха, дневного света и других внешних условий, т.е. сохранение физико-химических свойств материалов и различных изделий; предотвращение количественных потерь материалов при их хранении и транспортировке;

2) создание удобств при погрузке, выгрузке и перевозке материальных ценностей на всех видах транспорта;

3) обеспечение удобств для укладки и хранения тарированных материалов на складах;

4) лучшее использование емкости складских помещений, грузоподъемности транспортных средств и увеличение их производительности;

5) облегчение условий труда и сохранение здоровья рабочих при погрузочно-разгрузочных и складских работах, предохранение персонала от ядовитых испарений, пыли при работе с легкораспыляющимися материалами и др.

Основными задачами развития тарного хозяйства, обеспечивающими снижение затрат на упаковку продукции и расход лесоматериалов, а также прокат черных металлов на тару, являются:

1) развитие перевозок грузов в универсальных, специализированных и крупнотоннажных контейнерах без дополнительной упаковки в транспортную тару или с использованием облегченной тары;

2) широкое применение пакетных перевозок грузов на поддонах;

3) развитие производства и потребления картонной многооборотной и тонкостенной деревянной и полимерной тары;

4) развитие специализированного производства тары, реконструкция тарных предприятий на базе их технического перевооружения;

5) улучшение структуры производства и поставок специализированных лесоматериалов на тару и тарные комплекты;

6) совершенствование стандартизации и унификации, повышение деревянной и картонной тары и тарных материалов;

7) установление оптимальных объемов использования возвратной тары, а также ее ремонт и переработка;

8) совершенствование планирования и управления производством тары и тарных материалов.

Тара имеет свой жизненный цикл, под которым понимается ее изготовление, использование, ремонт и утилизация.
1. 2. Способы формирования упаковки

Существуют два способа формирования упаковки:

а) Пакетирование – формирование и скрепление продукции в грузовую единицу, обеспечивающее при перевозке в определенных условиях их целостность, сохранность и позволяющее механизировать погрузочно-разгрузочные и складские работы.

б) Упаковка продукции или сырья в заранее изготовленную жесткую, полужесткую или мягкую тару соответственно.

В дисциплине «Тара и ее производство» также используются понятия «упаковываемая среда» и «упаковывающая среда».

Под упаковываемой средой понимается материал, который непосредственно предназначен для упаковывания. Упаковывающей средой называется вспомогательный материал, используемый для упаковки продукции или сырья.

Так, например, в последнее время в упаковке скоропортящейся продукции в качестве упаковывающей среды часто применяется вакуум. Вакуумная упаковка надолго сохраняет вкусовые качества пищевой продукции и улучшает ее транспортабельность.

При перевозке штучных грузов в стеклянной упаковке, а также при транспортировке бьющейся посуды требуется смягчение толчков, ударов и тряски. Для этой цели в качестве упаковывающей среды используются древесная стружка, вата, пенопласт. Древесная стружка также применяется при транспортировке сельскохозяйственной продукции (в частности овощей и фруктов) в ящиках.
1. 3. Классификация тары и упаковки

Основными признаками, по которым классифицируют тару и упаковку, являются их назначение, материал, состав, конструкция, технология производства. По назначению тару и упаковку можно разделить на производственную, транспортную, потребительскую и специальную (консервирующую).

Производственная тара предназначена для выполнения внутрицеховых, межцеховых (внутризаводских) и межзаводских перевозок, хранения и накопления сырья, материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей сборочных единиц. Готовых изделий и отходов. Производственная тара и упаковка являются собственностью конкретного предприятия и подлежат обязательному возврату.

Транспортная тара – это тара, образующая самостоятельную транспортную единицу. Основные виды транспортной тары – барабаны, бочки, мешки, фляги, ящики [8].

Стеклянная тара (банки, бутылки) предназначена для хранения и транспортировки напитков, а также овощных и фруктовых консервов. Жестяные и алюминиевые банки – для тех же целей, а также для хранения и транспортировки рыбных, мясных и молочных консервов. Деревянные ящики используются для хранения и транспортировки штучных грузов (банок, бутылок, пакетов), бочки (как деревянные так и металлические) – для хранения и транспортировки жидких грузов.

По назначению тара подразделяется на потребительскую и транспортную [8].

Правильный выбор транспортной тары обусловливает экономичное и надежное транспортирование, более 25% повреждений продукции обусловлено ошибками при подборе транспортной тары.

Транспортную тару условно можно классифицировать по следующим признакам:

кратности использования: разовая и многооборотная;

стабильности размеров: жесткая, мягкая;

упаковываемой продукции: для жидкостей, сыпучих продуктов, штучных грузов;

способу изготовления: сварная, склеенная, выдувная, сбитая, стянутая, прессованная, литая, термоформованная, вспененная;

материалу: деревянная, металлическая, стеклянная, бумажная, полимерная, комбинированная;

компактности: неразборная, разборная;

укупорке: герметичная, изобарическая (сообщающаяся с атмосферой), открытая.

К транспортной таре относятся барабаны, бочки, мешки, фляги, ящики.

Барабан – транспортная тара с гладким или гофрированным корпусом цилиндрической формы, без обручей или зигов катания, с плоским дном. Зиг катания – фанерная полоса, скатываемая в кольцо и предназначенная для стягивания бочки.

Бочка – транспортная тара с корпусом цилиндрической или параболической формы с обручами или зигами катания, с доньями (слово «дно» во множественном числе).

Мешок – мягкая транспортная тара с корпусом в форме рукава с дном и горловиной. Последняя может быть закрытой или открытой.

Фляга – многооборотная (предназначенная для многократного использования и подлежащая возврату на соответствующий пункт) транспортная тара с корпусом цилиндрической формы и цилиндрической горловиной, диаметр которой больше диаметра корпуса, с приспособлением для переноса, сливной горловиной и крышкой с затвором.

Ящик – транспортная тара с корпусом, имеющим в сечении, параллельном дну преимущественно форму прямоугольника, с дном, двумя торцовыми и боковыми стенками, с крышкой или без нее.

Потребительская тара – тара, поступающая к потребителям с продукцией и не являющаяся самостоятельной транспортной единицей. Потребительская тара и упаковка предназначается для продажи товаров населению, является частью товара и входит в его стоимость, а после реализации переходит в полную собственность потребителя. Она, как правило, не предназначается для самостоятельного транспортирования и перевозится в транспортной упаковке. Потребительская тара имеет ограниченные массу, вместимость и размеры. В большинстве случаев ее суммарный периметр не должен быть более 600 мм, т. е. L+B+H ? 600 мм (L – длина, B – ширина, H – высота упаковки).

К потребительской таре относятся банки, бутылки, коробки, тубы, и т. д. [8]

Банка – потребительская тара с гладким корпусом цилиндрической или слегка продолговатой формы; плоским или вогнутым дном; горловиной, диаметр которой меньше или равен диаметру корпуса.

Бутылка – потребительская тара с высоким гладким корпусом цилиндрической формы; высокой горловиной также цилиндрической формы и диаметром меньше диаметра корпуса; вогнутым или плоским дном; с пробкой или без нее.

Коробка – потребительская тара с корпусом преимущественно круглой, эллипсоидальной и прямоугольной форм; дном; торцовыми и боковыми стенками; с крышкой или без нее.

Туба – потребительская тара цилиндрической формы; с гладким корпусом; плоским дном и крышкой [6].

По оборачиваемости тара подразделяется на разовую, т. е. предназначенную для однократного использования при поставках продукции; возвратную – бывшую в употреблении и используемую повторно; многооборотную, которая многократно используется при поставках продукции. Многооборотная тара может быть инвентарной, т. е. принадлежать конкретному предприятию и подлежать возврату на данное предприятие.

Одним из основных классификационных признаков является разделение тары по материалу, из которого она произведена:

Бумажная – мешки, пачки, и т. д.;

Деревянная – ящики плотные и решетчатые, обрешетки, лотки, бочки, барабаны;

Картонная – барабаны, коробки, ящики;

Металлическая – баллоны, банки, барабаны, бочки, канистры, лотки, фляги, ящики;

Полимерная – бочки, канистры, мешки, фляги, ящики;

Стеклянная – банки, бутыли, бутылки;

Текстильная – мешки льняные, полульняные, льноджутовые, джутовые, пеньковые, хлопчатобумажные и др.

Комбинированная – изготовленная из двух или более разных материалов [8].

В зависимости от жесткости конструкции, т. е. способности сохранять свою первоначальную форму тара подразделяется на жесткую, полужесткую и мягкую [6].

Жесткая тара производится из древесины, металла, стекла, пластмассы, картона, древесно-волокнистых материалов и бумажной массы (способом прессования или литья).

Для производства полужесткой тары используются бумага, пластмассы, некоторые сорта картона и полимерные материалы.

Мягкая тара изготавливается из бумаги, ткани, а также полимерных и комбинированных материалов [6].

По экономическому признаку, т. е. переносу стоимости тары на готовый продукт тара делится на внешнюю и внутреннюю. При этом к внешней относится транспортная тара, а к внутренней – потребительская.

Стоимость внешней (транспортной) тары, если она оборачивается только один раз, распределяется пропорционально количеству единиц помещенного в нее продукта, а при многооборотной таре потребитель оплачивает ее стоимость в части износа тары и только эта величина переносится на стоимость продукта.

Стоимость внутренней (потребительской) тары вместе с помещенным в нее продуктом целиком переносится на стоимость изготовленного продукта.

В настоящее время широко применяется разборная, складная и разборно-складная тара; она очень удобна, занимает мало места в сложенном или разобранном виде и экономична при перевозках.

К разборной таре относятся деревянные ящики, изготовленные из щитов, скрепляемые поясами из металлической ленты. К складной, но не разборной таре относятся различного рода кули, мешки и т. п. К разборно-складной таре относятся деревянные разборные барабаны, различные типы ящиков, поддонов, контейнеров из дерева и других материалов.

Различают также тару товарообезличенную и специализированную (индивидуальную).

Товарообезличенная тара не имеет специфических свойств и особенностей и может быть использована после ее высвобождения от одних материалов и продуктов под другие материалы и продукты.

Специализированная тара используется только для упаковки и транспортировки строго определенного материала или продукта. После высвобождения такая тара, как правило, может быть использована повторно лишь после определенной ее обработки, удаления всех признаков пребывания в ней первоначального продукта, а для пищевой тары – также соответствующей санитарной обработки.


  1. 4. Тароупаковочные материалы

и требования, предъявляемые к таре

Тароупаковочные материалы способствуют сохранению тары и защищают продукцию от толчков, сотрясений и порчи. В зависимости от назначения тароупаковочные материалы делятся на две группы.

К первой группе относятся:

прокладочные материалы, отделяющие изделия друг от друга (например, прокладки из гофрированного картона и др.);

подстилочные материалы (стружка, минеральная вата и др.);

заверточные и оберточные материалы, предохраняющие изделия от коррозии, температурных колебаний и т. п.; среди оберточных материалов широкое применение получила антикоррозионная бумага, предохраняющая металлические изделия от коррозии.

Ко второй группе тароупаковочных материалов относятся крепежные материалы (гвозди, металлическая лента, скрепы, проволока, шпагат и др.), назначение которых – скреплять конструкцию тары.

Основными требованиями, предъявляемыми к различным видам тары, являются: минимальный вес тары по отношению к помещенной в нее продукции; прочность и надежность конструкции тары, обеспечивающей сохранность качества и количества помещенного в нее продукта; дешевизна изготовления; удобство упаковки и распаковки; портативность, приятный внешний вид и удобство для перевозки как в порожнем состоянии, так и вместе с помещенной в нее продукцией.
Глава 2. Стеклянная тара
Как упаковочный материал для пищевой продукции стекло имеет ряд преимуществ:

а) cтекло устойчиво к химическому воздействию, является гигиеническим материалом, не влияет на свойства и аромат пищевой продукции;

б) cтеклянная тара – недорогой вид упаковки вследствие низкой стоимости сырьевых материалов, из которых она производится. Кроме того, стекло больше, чем какой-либо другой материал поддается переработке, что также снижает стоимость стеклотары;

в) потребитель может видеть содержимое, находящееся в стеклянной упаковке. Это, в свою очередь, заставляет повышать качество упаковываемых продуктов с целью придать им надлежащий товарный вид и, когда требуется – прозрачность [5].

К недостаткам стеклотары относятся малая механическая прочность и относительно большая масса на единицу затрачиваемой продукции.
2. 1. Служебное назначение стеклянной тары

Стеклянная тара бывает с внутренним диаметром горла до 30 мм (узкогорлая) и свыше 30 мм (широкогорлая).

Узкогорлая стеклотара (бутыли и бутылки) предназначена для розлива и хранения жидких пищевых продуктов. Широкогорлая стеклотара (консервные банки и бутыли) используется для хранения полужидкой и твердой продукции [10].
2. 2. Технические требования, конструкторские

решения и используемые материалы

Стекло для тары должно быть хорошо проваренным, однородным и, по возможности, без пороков. Оно должно быть химически стойким, не переходить в содержимое тары и не портить качество этого содержимого. Совершенно недопустимы поверхностные пузыри, а также пузыри с сизым налетом (щелочные); внутренние воздушные пузыри небольших размеров допускаются лишь в ограниченном количестве [10].

Стеклянная тара должна быть тщательно изготовлена в соответствии с установленными для нее формами и допустимыми отклонениями в линейных размерах, массе и вместимости. Стекло должно быть распределено по корпусу тары равномерно, без резких утолщений и утоньшений.

Особые требования предъявляются к оформлению горла: оно должно быть без заусениц и подпрессовок – выступов стекла на месте стыка отдельных частей формовочного комплекта. Все углы венчика горла должны быть округлыми. Щербления, а также посечки, нарушающие механическую прочность горла не допускаются.

Стеклянная тара должна быть механически прочной с достаточным сопротивлением внутреннему гидростатическому давлению, а также раздавливанию под нагрузкой. Она должна быть термостойкой в пределах установленного перепада температур. Для этого стеклотара должна быть хорошо отожжена [10].

Так, например, к бутылкам для пищевых жидкостей (ГОСТ 13906 – 68) и к стеклотаре для консервов (ГОСТ 5717 – 70) предъявляются следующие технические требования:

По механической прочности. Бутылки должны выдерживать в течение 60 с. внутреннее давление: для шампанских вин резервуарного выпуска (полученных путем брожения в специальных резервуарах) – не менее 1,4 МПа; для шампанских вин тиражного выпуска (полученных путем брожения в бутылках) – не менее 1,7 МПа; для пива, минеральных вод, и т. д. – не менее 0,8 МПа.

Стеклотара для консервов должна выдерживать в зависимости от вместимости:

а) внутреннее давление 0,3 – 0,5 МПа;

б) общее давление по высоте 3000 – 5000 Н;

в) общее давление на корпус не менее 1500 Н.

По термоустойчивости (ГОСТ 13903 – 68). Бутылки должны выдерживать перепад температур: для шампанских вин 25 – 70 – 47 – 20 С; для остальных пищевых жидкостей 70 – 35 С.

Стеклотара для консервов должна выдерживать перепад температур 40 – 100 – 60 С.

Стекло для тары может быть бесцветным; полубелым (необесцвеченным), а также окрашенным в защитные цвета (оранжевый, темно-зеленый и т. д.) для предотвращения влияния света на содержимое тары [10].

Формование стеклянных изделий начинается с формообразования и заканчивается фиксацией формы, которая, по существу, продолжается в течение всего данного процесса

В процессе формования расплавленная стекломасса превращается в готовое изделие. При этом происходит непрерывное нарастание вязкости стекломассы. Общий ход этого процесса во времени обусловлен двумя наиболее важными и характерными его стадиями: формообразованием и фиксацией формы.

На стадии формообразования происходит придание пластичной стекломассе требуемой конфигурации изделия в результате приложенных внешних сил, характер которых обусловлен видом изделия и применяемым способом его формования. Поведение стекломассы на этой стадии определяется следующими свойствами: вязкостью, поверхностным натяжением, упругостью, а также характером температурного изменения этих свойств.

На стадии фиксации формы происходит закрепление конфигурации сформованного изделия в результате затвердевания стекломассы, характер которого обусловлен видом изделия и применяемым способом его охлаждения. Важную роль на этой стадии формования играют особенности изменения вязкости и упругости стекломассы при ее охлаждении, скорость охлаждения стекломассы и скорость твердения стекла.

Процесс формования стеклянных изделий характеризуется следующими условиями

v1  v2 и 1  2 , (2. 1)

где v1 и 1 – скорость и время формообразования;

v2 и 2 – скорость и время фиксации формы [4].

При формовании стеклянных изделий решающее значение имеют следующие факторы: вид формующих устройств и характер их контакта со стекломассой при формовании; температурный режим формования изделия и условия его охлаждения.

Каждый из этих факторов влияет на скорость твердения стекломассы, что, в конечном счете, определяет качество изделия и производительность стеклоформующих машин.

Основные способы формования стеклотары – выдувание, прессование и прессовыдувание [4].

Типы и основные размеры бутылей описаны в ГОСТ 14182 – 69. В зависимости от формы горловины бутыли бывают двух типов: бутыли с горловиной под завинчиваемую крышку; бутыли с горловиной под притертую полиэтиленовую или стеклянную пробку.

Основные размеры горловин бутылей и пробок для них должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице, которые приведены в данном ГОСТе.

Типы и основные размеры бутылок, предназначенных для пищевых жидкостей указаны в ГОСТ 10117 – 72.

Стеклотара для консервов изготовляется согласно ГОСТ 5717 – 70.

Форма, основные размеры, вместимость, масса банок и бутылей должны соответствовать указанным на чертежах и в таблице, которые приведены в данном ГОСТе.

Венчики горловин банок и бутылей, в зависимости от способов укупорки, изготовляются трех типов: обкатной, обжимной и резьбовой.

Стеклотара изготовляется с фигурным или сферическим дном.

Материалы для производства стеклотары делятся на основные и вспомогательные. Основные сырьевые материалы используются для ввода в стекломассу кислотных, щелочных и щелочноземельных окислов. Вспомогательные сырьевые материалы подразделяются на следующие группы:

ускорители варки, применяемые для облегчения условий варки стекла;

осветлители, применяемые для интенсификации процесса дегазации (осветления) стекломассы;

обесцвечиватели, применяемые для устранения нежелательных цветовых оттенков в стекле и разделяемые на физические и химические;

красители, применяемые для придания стеклу той или иной окраски, разделяются на молекулярные и коллоидные;

глушители, применяемые для придания стеклу эффекта равномерного светорассеивания и ограничения светопропускания [10].
Основные сырьевые материалы

Пески. Основным материалом для введения в стекло SiO2 является кварцевый песок, в котором содержатся примеси различных минералов: магнезита, слюды, полевого шпата, каолина, карбонатов кальция, магния и др. Наиболее вредными примесями являются соединения железа, окрашивающие стекло в желтый или зеленый цвет.

Кроме того, в песках содержатся красящие окислы TiO2 и Cr2O3. Из этих окислов наиболее вредным является Cr2O3 [10].

Качество песков также характеризуется гранулометрическим составом. Для варки стекла можно использовать пески, у которых размер зерен находится в пределах 0,15 – 0,6 мм. Оптимальный размер зерен 0,25 – 0,5 мм [10].

Размер зерен оказывает большое влияние на время варки стекла. О. К. Ботвинкин установил, что время стеклообразования прямо пропорционально третей степени радиуса зерен песка:

 = k  r3, (2. 2)

где  – время стеклообразования;

k – постоянная;

r – радиус зерна песка.

Поэтому, для варки стекла следует применять, по возможности, мелкие пески [4].

Для варки стекла лучше всего использовать песок с остроугольной формой зерен, так как их реакционная поверхность по сравнению с зернами сферической формы больше. В этом случае процесс варки ускоряется.

Глиноземные материалы. При добавлении в стекло глинозема (Al2O3) снижаются коэффициент расширения, склонность к кристаллизации, теплопроводность; повышаются термостойкость и механическая прочность. Кроме того, улучшаются выработочные свойства, что имеет значение при производстве стекла механизированным способом, и уменьшается разъедание огнеупоров. В глушеные стекла, содержащие соединения фтора, глинозем добавляют для более равномерного глушения.

В производстве стеклотары могут использоваться природные минералы, содержащие глинозем. Эти минералы относятся к классу многокомпонентного сырья, в котором содержится определенное количество оксидов, пригодных для стекловарения, В большинстве случаев глинозем вводят в шихту (смесь сырья для стекловарения) в виде полевошпатных и нефелиновых горных пород [10].

Борсодержащие материалы. Борный ангидрид придает стеклу ряд ценных свойств: понижает склонность стекла к кристаллизации; увеличивает скорость провара (борный ангидрид – один из наиболее активных ускорителей процесса варки стекла); улучшает термическую и химическую стойкость, а также механические свойства стекла. При введении в стекло до 2 % борного ангидрида (вместо SiO2) повышается производительность стекловаренных печей, улучшается качество стекломассы и ее выработочные свойства, поэтому борные соединения широко применяются в производстве хрусталя, а также цветных и специальных стекол.

Окись бора вводится в стекло в виде борной кислоты H3BO3 и буры Na2B4O7  10H2O [10].

Калийсодержащие материалы. K2O, введенный в стекло в определенных количествах вместо Na2O, улучшает оттенок стекла, придает стеклу блеск и прозрачность, уменьшает склонность стекла к кристаллизации. Примеси железа в калийном стекле менее заметны при окрашивании, чем в натриевом.

Для ввода K2O в состав стекла используется поташ (K2CO3). Он бывает кристаллический и кальцинированный. В стекольной промышленности главным образом используется кальцинированный поташ.

Кроме поташа попутными источниками ввода K2O в состав стекла являются разные горные породы [10].

Литийсодержащие материалы вводят в стекло в небольших количествах, главным образом при варке тугоплавких стекол. Li2O придает стеклу ряд положительрых свойств: повышает термостойкость, снижает коэффициент термического расширения и т. д. Для ввода в стекло Li2O главным образом используется лепидолит (LiF  KF  Al2O3  3SiO2), сподумен (Li2O  Al2O3  4SiO2) и др. Иногда применяется химически изготовленный Li2CO3 [10].

Кальций- и магнийсодержащие материалы. Оксид кальция повышает химическую стойкость стекла, содействует облегчению варки и осветлению стекломассы. CaO вступает в реакцию с SiO2 при сравнительно низкой температуре, что также является весьма ценным его свойством. CaO обычно вводят в стекло в составе известняка и мела. Эти породы различны по внешнему виду, но одинаковы по химическому составу. В известняке и мелу, применяемых в стекольной промышленности, содержится до 90 – 98 % CaCO3, остальную же часть составляют примеси (SiO2, Al2O3, MgO, Fe2O3) и органические вещества. SiO2, Al2O3, MgO для стекла не вредны.

Вредными примесями являются окислы железа, допустимое содержание которых для известняка и мела по установленным техническим нормам составляет 0,1 – 0,3 %. Для производства посуды и стеклотары известняк и мел должны иметь постоянный химический состав и не должны содержать химических элементов, способных придать нежелательную окраску.
Вспомогательные материалы

Среди ускорителей варки стекла особое место занимают фториды, способствующие появлению жидкой фазы при более низких температурах и увеличению скорости процесса силикатообразования. Фториды могут снижать температуру завершения реакции силикатообразования на 100 – 200 ˚С.

Однако, в применении фторидов есть и отрицательные стороны. Фториды разрушают огнеупорный материал стекловаренных печей. Помимо этого фториды в количестве более 1,5 % усиливают кристаллизацию стекломассы и, вследствие сильной летучести, выходят в окружающую среду вместе с дымовыми газами, поэтому при использовании фторидов необходимо правильно учитывать экономические и экологические факторы [4].

Осветлители – материалы, вводимые в шихту и, при высоких температурах, способствующие освобождению стекломассы от крупных и мелких пузырей. В качестве осветлителей стекломассы применяются Na2SO4, NaCl, As2О3, NaNO3, KNO3, а также аммонийные соли [10].

Обесцвечиватели. Основные сырьевые материалы, применяемые в стекловарении содержат FeO, окрашивающий стекло в голубовато-зеленый цвет, или Fe2O3, окрашивающий стекло в желто-зеленый цвет. Для многих стекол такая окраска недопустима; для ее устранения и получения относительно бесцветного стекла в состав шихты вводят обесцвечивающие вещества. Эти вещества эффективны только при небольшом содержании в сырьевых материалах примесей железа. А так как в основном наибольшее количество примесей железа содержится в кварцевом песке, для получения бесцветного стекла песок предварительно обезжелезивается.

Существует два способа обесцвечивания стекла: физический и химический.

При физическом обесцвечивании подбирают и дозируют вещества, которые окрашивают стекломассу в цвет, дополнительный к зеленому, и нейтрализуют нежелательную окраску стекла путем поглощения избытка зеленых лучей. Такими веществами являются селен, закись никеля, окись кобальта, перекись марганца и окислы редкоземельных металлов [4].

Химический способ обесцвечивания сводится к тому, что чтобы закись железа перевести в окисную форму. Для химического обесцвечивания применяют селитру, трехокись мышьяка, Na2SO4, окись сурьмы. Обесцвечиванию также способствуют фториды [10].

Красители. С помощью красителей стекло окрашивают в различные цвета. В основе своей красители представляют соединения различных металлов, которые при варке стекла либо растворяются в стекломассе (молекулярные красители), либо равномерно распределяются в стекломассе в виде коллоидных частичек. Окрашивание стекол зависит не только от характера и свойств красителя, но и от атмосферы печи, условий варки, содержания в стекле окислителей или восстановителей, а также от химического состава стекла в целом.

В качестве молекулярных красителей используются соединения кобальта, никеля, марганца, двухвалентной меди и т. д.

Соединения кобальта придают стеклу синий цвет, соединения никеля – фиолетовый, красновато-фиолетовый и дымчатый цвета; соединения марганца – пурпурно-фиолетовый; соединения меди – синий, голубой, зеленый, зеленовато-голубой и красный цвета (в зависимости от концентрации, состава стекла и условий окрашивания); соединения селена – розовый; соединения хрома – зеленый; соединения кадмия – ярко-желтый.

К группе коллоидных соединений относятся вещества, находящиеся в стекле в коллоидно-дисперсном состоянии. Получение окраски возможно лишь при вторичном нагревании – «наводке», которая вызывает рост окрашивающих центров. Золото, медь, селен, сурьма образуют красные стекла, известные пол названиями «золотой рубин», «медный рубин», «селеновый рубин», «сурьмяный рубин». Коллоидное серебро придает стеклу темный цвет [10].

Глушители. Для глушения (придания стеклу непрозрачности) обычно применяются фтористые и фосфорнокислые соединения, а также соединения олова, мышьяка и т. д. Для этой же цели широко применяются соединения фосфора, так как соединения фтора способствуют загрязнению окружающей среды. Однако при использовании соединений фосфора в качестве глушителей имеются технологические затруднения [10].
2. 3. Технологический процесс изготовления

стеклотары, применяемое оборудование.

Технологический процесс изготовления стеклотары состоит из следующих этапов: приготовление шихты, стекловарение, формование стеклотары, отжиг стеклотары.
Приготовление шихты

Основные условия получения нормальной, правильно приготовленной шихты:

применение обогащенных (если это необходимо для данного вида изделий) и подготовленных материалов;

точное отвешивание сырьевых материалов по заранее рассчитанному составу шихты;

тщательное перемешивание сырьевых материалов до полной однородности;

подача и загрузка шихты, исключающие возможность ее расслаивания [4].

Основное требование к шихте – высокая степень однородности. Однородная шихта облегчает процесс стеклообразования и исключает ряд пороков в готовом стекле.

Для обеспечения однородности шихты важное значение имеют ее влажность и зерновой состав сырьевых материалов.

Зерна сырьевых материалов должны иметь определенный размер, так как от этого зависит равномерность их растворения и возможное расслоение шихты. При одинаковых размерах зерен шихта расслаивается тем больше, чем крупнее зерна.

Влага в небольшом количестве благоприятно влияет на однородность шихты. Вода подается непосредственно в смеситель или производится увлажнение песка при его взвешивании.

Влажность содовой шихты должна быть 3 – 5 %, сульфатной – до 7 % [4].

Для приготовления шихты сырьевые материалы подвергаются следующим операциям: измельчение, сушка, сортирование и обогащение.

Измельчение осуществляется истиранием; раздавливанием; ударами.

Применяемые на стеклозаводах машины для измельчения материалов разделяются на бегуны, дробилки (молотковые и щековые) и мельницы (шаровые).

Истирание осуществляется в бегунах и шаровых мельницах; раздавливание – в бегунах и щековых дробилках; удары – в молотковых дробилках и шаровых мельницах.

Дробилки применяют для измельчения кусков материала с начальным размером 70 мм. Мельницы используются при начальных размерах кусков 2 – 20 мм для получения порошкообразного материала с размером частиц 0,1 – 0,5 мм [4].

На стеклозаводах также используются машины для разрыхления скомковавшихся, слежавшихся и не имеющих твердых включений материалов (соды, селитры, поташа). К этому типу относятся дезинтеграторы и протирочные машины.

Сушка. На стеклозаводах обычно сушат песок, мел, известняк, доломит, сульфат натрия.

Температура сушки песка составляет 700 – 800 С; температура сушки мела, известняка и доломита не должна превышать 400 С, так как при более высоких температурах начинается термическая диссоциация этих материалов.

Наиболее распространенным агрегатом для сушки сырьевых материалов является прямоточный сушильный барабан, представляющий собой металлический цилиндр, установленный с уклоном 3 – 4  к разгрузочному концу агрегата и снабженный внутри системой полок, способствующих лучшему соприкосновению высушиваемого материала с топочными газами. Эти газы (их температура равна 1000 – 1100 С) поступают в смесительную камеру. Там они, смешиваясь с подсасываемым через окна камеры холодным воздухом, охлаждаются до нужной температуры и направляются во вращающийся барабан, где, соприкасаясь с влажными материалами, нагревают их и испаряют влагу.

Пройдя сушильный барабан, топочные газы охлаждаются до 100 – 105 С и отсасываются вентилятором в мультициклон, в котором отделяется взвешенная пыль [4].

Песок можно активно сушить в установках с «кипящим слоем». Сушка проходит с помощью горячего воздуха или отходящих дымовых газов, которые, проходя под определенным напором через отверстия в поде, создают «кипящий слой». Высота уровня последнего определяется высотой расположения ссыпного отверстия.

Для сушки сульфата натрия могут применяться модернизированные сушильные барабаны или туннельные конвейерные печи.

Сортирование и обогащение материалов. При сортировании из обрабатываемого материала выделяют и удаляют куски или частицы, размеры которых больше или меньше требуемых; материал также разделяют по крупности на несколько классов. При обогащении из материалов удаляют посторонние примеси.

Существуют следующие способы сортирования и обогащения материалов: механический (просеивание через сита), пневматический (воздушная сепарация), электромагнитный и химический.

Наиболее распространено механическое сортирование, осуществляемое с помощью машин, оснащенных ситами, решетками и колосниками, на которых сырьевые материалы стекольного производства просеиваются. Для данного процесса применяются сита-трясучки, сита-бураты и вибрационные сита. Рабочим органом сит являются проволочные сетки. Номер сетки соответствует номинальному размеру стороны отверстия.

Электромагнитное обогащение (магнитная сепарация) используется для очистки от железа материалов, в которых соединения железа находятся в виде минералов, притягиваемых магнитом. Магнитную сепарацию проходят пески , предназначенные для производства высококачественной обесцвеченной стеклотары. Данная операция осуществляется при помощи электромагнитных сепараторов (барабанных, дисковых, индукционно-роликовых и щелевых) [4].

После подготовки сырьевые материалы отвешивают. Это ответственная операция, от точности которой в значительной степени зависит качество стекломассы. Ошибки при взвешивании материалов приводят к изменению физико-химических свойств стекломассы.

Сырьевые материалы, которые подаются на приготовление шихты в больших количествах, отвешивают на весах большой грузоподъемности. Материалы, идущие в шихту в небольших количествах, взвешивают на более точных весах.

На стеклозаводах для отвешивания сырьевых материалов используют весы разнообразных конструкций. По принципу действия весы бывают:

стационарные, неподвижно смонтированные на одном месте, отвешивающие только один сырьевой материал (платформенные, и весы-воронка). На весы помещают вагонетку, в которой и отвешивается сырьевой материал;

стационарные автоматические и полуавтоматические, отвешивающие все сырьевые материалы поочередно. Данные весы снабжены бункером, над которым сходятся течки от расходных бункеров;

автоматические, устанавливаемые под каждым расходным бункером.

Взвешенные в соответствии с рецептурой шихты сырьевые материалы перемешиваются в специальных смесителях периодического или непрерывного действия.

Из смесителей периодического действия на стеклозаводах чаще всего используют барабанные смесители конусного действия и тарельчатые смесители.

Из смесителей непрерывного действия следует отметить двухвальный противоточный смеситель, который не получил широкого распространения.

Приготовленную шихту и стекольный бой подают к стекловаренным печам в кюбелях (специальных емкостях для транспортировки сыпучих материалов) при помощи электротельфера, бункерных вагонеток, ленточных транспортеров, или пневмотранспорта [4].
Стекловарение

Процесс варки стекла представляет собой весьма сложный комплекс физических и физико-химических явлений и химических реакций, в результате которых шихта превращается в сложный расплав – стекломассу с определенными физико-химическими свойствами. Уже при сравнительно низких температурах, когда шихта находится еще в твердом состоянии, начинаются химические реакции силикатообразования [10].

Весь процесс стекловарения состоит из пяти этапов: силикатообразования, стеклообразования, осветления, гомогенизации, охлаждения стекломассы.

Деление процесса стекловарения на пять этапов является условным. Несмотря на ряд различий между этими этапами, они настолько тесно связаны между собой, что практически некоторые из них протекают не в строгой последовательности, а одновременно (например процессы силикато- и стеклообразования, осветления и гомогенизации). Последовательность или одновременность зависят от технологических режимов варки и конструктивных особенностей стекловаренных печей [10].

Варка стекла производится в стекловаренных печах различных типов. Различают стекловаренные печи периодического и непрерывного действия (горшковые и ванные печи).

Горшковые печи (периодического действия) используют для получения в небольших количествах цветных стекол, требующих различных режимов варки, а также оптических и технических стекол. Существенные недостатки горшковых печей – периодичность в работе; низкий коэффициент полезного действия (на 1 кг. сваренной стекломассы расходуется до 84000 кДж.); сильный износ стекловаренных горшков из-за развитой поверхности контакта огнеупора и стекломассы. В связи с этим горшковые печи весьма неэкономичны.

Ванные печи бывают периодического и непрерывного действия. Для этих печей общим является то, что стекломасса варится не в горшках, а в бассейне.

Для получения больших порций однородной стекломассы специального назначения вместо горшковых печей иногда применяют ванные печи периодического действия. Они особенно удобны при варке стекол, требующих большой продолжительности провара и высоких температур.

Ванные печи непрерывного действия являются наиболее эффективными и распространенными тепловыми агрегатами стекольного производства. Эти печи имеют конструктивное деление бассейна на варочную часть, которая охватывает зону собственно варки стекла, осветления и гомогенизации и выработочную часть, включающую зону охлаждения. Ванные печи непрерывного действия могут иметь большие размеры и высокую производительность; они удобны в части автоматического обслуживания и позволяют механизировать выработку изделий из стекла [10].
Формование стеклотары

Формованием стекла называется процесс превращения стекломассы в стеклянные изделия различного назначения. При формовании стекла тесно переплетаются друг с другом явления теплопроводности, излучения, иногда и конвекции и течения стекломассы. Вязкость последней изменяется в чрезвычайно широких пределах. Точной теории, описывающей весь комплекс явлений, сопровождающих процесс формования стекла до сих пор не существует. В тоже время потребность стекольного производства в теории и точном расчете процесса формования совершенно очевидна [10].

Одной из характерных особенностей стекол является их способность к постепенному твердению. Основное свойство, определяющее этот процесс – вязкость. В производственных условиях превращение расплавленной стекломассы в готовое изделие характеризуется непрерывным нарастанием вязкости. Общий ход этого процесса во времени обусловлен двумя наиболее характерными и важными его стадиями: формообразованием и фиксацией формы.

Как уже было сказано ранее, существуют следующие способы формования стеклотары: выдувание, прессование и прессовыдувание.

Выдувание – для производства обширного ассортимента стеклотары.

Прессование – для изготовления сплошных (массивных) или полых изделий из сортового, тарного и других видов стекол.

Прессовыдувание – для производства широкогорлых толстостенных полых изделий: пищевой, медицинской, парфюмерной, химической и других видов тары.

Формующая машина при любом способе формования предназначена для изменения формы заготовки с помощью пригодного для этого инструмента и отвода тепла от стекломассы.

Прессование – деформирование порции стекломассы в форме под давлением. Это наиболее простой одностадийный метод формования штучных стеклянных изделий с полным оформлением последних формующим инструментом. Так как формование прессованием за один прием дает законченное изделие, причем в одной форме, эта единственная форма является сразу чистовой и окончательной.

Существуют два вида данной операции: прямое прессование и косвенное прессование.

Косвенное прессование используется при выработке сплошных, бесполостных массивных стеклоизделий (стеклянных пробок), а прямое – при производстве изделий с развитой внутренней полостью (сортовая посуда) [10].

Для производства прессованных стеклоизделий применяют ручное, полуавтоматическое и автоматическое оборудование.

Типичные детали формового комплекта: форма (матрица), предназначенная для формования наружных очертаний изделий; керн (пуансон), предназначенный для формования внутренних очертаний изделий, а также передачи на стекломассу прессующего усилия от соответствующего органа стеклоформующей машины; прессовое кольцо, замыкающее камеру формования на участке между формой и керном и формующее верхний край изделия [10].

Выдувание – широко распространенный способ изготовления полых изделий разнообразных форм и назначений. При свободном выдувании стекломасса легко раздувается в виде сферического пузыря. Если стекломасса раздувается внутри замкнутой формы, то раздуваемый пузырь приобретает очертания внутренней формы. В этом и состоит выработка стеклоизделий путем выдувания. Данным способом получают тонкостенные изделия, которые невозможно получить путем прессования.

Существуют ручной и механизированный способы выдувания.

Ручной способ выдувания осуществляется с помощью стеклодувной трубки и состоит из следующих операций:

набор стекломассы на конец трубки-самодувки, предварительно нагретой до температуры прилипания;

закатка набранной порции стекломассы на металлической плите или других специальных приспособлениях и выдувание «баночки»;

набор на «баночку» необходимого для выработки изделия количества стекломассы и раздувания так называемой «пульки», приближающейся по конфигурации к окончательному виду изделия;

окончательное выдувание изделия до заданной конфигурации и заданных размеров (рис. 2. 1).

Механизированный способ производства стеклотары заключается в изготовлении изделий посредством их выдувания сжатым воздухом с помощью стеклоформующих машин (рис. 2. 2).

Различают также выдувание изделий при их неподвижном положении внутри формы и выдувание изделий при их вращении внутри формы. Иногда вращается не изделие, а форма. Путем выдувания при вращении вырабатываются главным образом наиболее тонкостенные (бесшовные) изделия. При выдувании без вращения на изделиях остаются следы стыков между деталями формокомплекта в виде выступающих швов [4].

При выработке некоторых видов изделий вся формуемая стекломасса входит в изделие без отходов. Остальные изделия получаются только с так называемым «колпачком», требующим последующего отделения, заправки края и дают неизбежный отход стекла.

а б в г










Рис. 2. 1. Схема ручного выдувания стеклянных изделий

а – набор стекломассы на трубку; б – резка ручная (ножницами);

в – опускание трубки со стекломассой в форму; г – придание

изделию нужной формы
Существует также способ выдувания в гипсовой форме с помощью вакуума, который искусственно создается в промежутке между формой и изделием. В этом случае атмосферное давление внутри полости изделия раздувает заготовку последнего.


а б в г




Рис. 2. 2. Схема механизированного формования узкогорлой тары: а, б – формование горла и предварительное выдувание в черновой форме; в, г – передача в чистовую форму и выдувание изделия
Прессовыдувание – способ формования изделий из стекла, осуществляемый путем предварительного прессования стекломассы пуансоном на первой стадии технологического процесса и выдувания на второй завершающей стадии процесса. Суть данного способа заключается в следующем:

Порция стекломассы вводится в поднятую черновую форму 3 (рис. 2. 3), на которой сверху находится закрытое горловое кольцо 2, состоящее из двух половинок, соединенных шарниром. Пуансон 1 при этом находится в крайнем верхнем положении (позиция а). Затем пуансон опускается в крайнее нижнее положение и прессует «баночку» (позиция б). После прессования пуансон возвращается в исходное положение, а «баночку» с горловым кольцом переносят в чистовую форму 5 (позиция в). К горловому кольцу подносят дутьевую головку 4, через которую подается сжатый воздух, раздувающий «баночку» до плотного прижатия ее стенок ко всей внутренней поверхности чистовой формы. Затем дутьевую головку и горловое кольцо переводят в первоначальное положение, обе половинки чистовой формы разводят и готовое изделие оказывается свободно стоящим на дне формы (позиция г).
а б в г




1 4
2

3 6 5
Рис. 2. 3. Схема прессовыдувного способа формования
На прессовыдувном оборудовании делают главным образом стеклянные консервные банки различной вместимости для пищевой промышленности, а также химическую, медицинскую парфюмерную и прочую стеклотару и, кроме того, изделия сортовой посуды (стаканы).

Отжиг стеклотары

В технологии стекла термин «отжиг» характеризует процесс удаления или хотя бы уменьшения внутренних остаточных напряжений в стеклоизделиях. В процессе формования изделий из стекла и их охлаждения между поверхностными и внутренними слоями возникает некоторая разность температур, связанная с плохой теплопроводностью стекла. В результате неравномерного остывания поверхностных и внутренних слоев в стекле возникают напряжения сжатия и растяжения. Скорость исчезновения напряжений обратно пропорциональна вязкости среды [4].

Когда стекло после быстрого охлаждения полностью остывает, т. е. принимает одинаковую температуру по всему объему, напряжения, возникшие в момент охлаждения, либо исчезают, либо остаются. Если эти напряжения исчезают, то они называются временными, если остаются – остаточными. Первый случай имеет место, когда процесс быстрого охлаждения протекает при температурах, при которых вязкие (неупругие) деформации в стекле практически не имеют места. Второй случай связан с неупругими (вязкими) изменениями формы стекла и имеют решающее значение при получении закаленного или отожженного стекла.

Печи для отжига стеклоизделий классифицируются по режиму работы, источнику тепла, способу передачи тепла, направлению движения отжигаемых изделий и конструкции транспортных средств.

Данные печи бывают периодического действия (камерные) и непрерывного действия (конвейерные).

В качестве источника тепла для этих печей применяют газообразное и жидкое топливо, а также электроэнергию. По способу передачи тепла печи делятся на муфельные, циркулярные и печи прямого действия.

К печам для отжига предъявляются жесткие требования в отношении равномерного распределения тепла внутри печного пространства и точного выдерживания режима отжига стекла.

Печи периодического действия применяются очень редко и в основном для отжига крупногабаритных толстостенных стеклоизделий. Печи непрерывного действия по сравнению с печами периодического действия более производительны, отличаются низким расходом тепловой энергии на единицу полуфабриката и возможностью более точного регулирования температурного режима.

Печи отжига с электрообогревом наиболее просты, удобны и эффективны в эксплуатации. При этом обычно применяют нагревательные элементы сопротивления (ТЭНы), которые устанавливают внутри печи, концентрируя их на тех или иных участках в соответствии с кривой отжига.

В производстве полых изделий также используются печи отжига с индукционным обогревом. Ток индуцируется во внутреннем кожухе, через который транспортируются полые изделия (в том числе и стеклотара).

На стеклотарные изделия после формования можно наносить тонкую пленку из окиснометаллических соединений, что повышает их механическую прочность и эксплуатационную надежность. В процессе отжига на стеклотарные изделия могут наноситься защитно-упрочняющие пленки из кремнийорганических соединений.

Отожженные изделия контролируют на соответствие ГОСТам или техническим условиям. Проверяют качество выработки стекла и, особенно, точность оформления горла для обеспечения герметичной укупорки, а также механическую и термическую стойкости. При необходимости венчик горла дополнительно шлифуют.

Отсортированная и признанная годной тара поступает на склад готовых изделий, затем – в железнодорожные вагоны для отправки потребителям.

Проверке качества готовой продукции на стеклозаводах необходимо уделять большое внимание. Помимо тщательной браковки и тщательной же калибровки тары, выходящей из отжигательной печи, ее качество должно систематически проверяться в заводской лаборатории. Вместе с этим должен быть организован надлежащий контроль за всем технологическим процессом. Основная цель такого контроля – обеспечение стабилизации технологического процесса и его соответствия установленным параметрам [4].
2. 4. Стандартизация стеклянной тары

Стандарты на стеклянную тару определяют типы и размеры изделий, технические требования и методы испытаний. Параметры стандартов связаны с возможностями стеклотарных заводов и включают требования ее потребителей – отраслей пищевой, химической, медицинской и парфюмерной промышленностей. Размеры и свойства тары должны учитываться машиностроителями при проектировании стеклоформующих машин и оборудования для вышеуказанных отраслей промышленности, при использовании тары на предприятиях и в торговле. Таким образом стандартизация стеклотары имеет межотраслевой характер.

Как уже было сказано ранее, стеклотара разделяется на узкогорлую (бутылки, флаконы), и широкогорлую (банки). Узкогорлая тара имеет внутренний диаметр горла до 30 мм, широкогорлая – более 30 мм.

В соответствии с РС 971 – 67 «Тара. Система размеров» основные размеры потребительской тары выбираются из следующего ряда (в мм.): диаметр – 288, 190, 152, 126, (114), 95, (84), 76, 63, 54, 47, 42, 38, 31, 27, (25), 23, 21, 19, 17, 15; высота – 760, 684, 570, 532, 475, 380, 342, 317, 304, 285, 266, 253, 237, 228, 190, 171, 162, 152, 142, 126, 114, 104, 95, 84, и т. д. В скобках указаны допустимые, но менее желательные размеры [4].

Бутылки для пищевых жидкостей обычно производят крупными партиями – от 1 млн. до нескольких млрд. шт. в год. Бутылки обрабатываются и заполняются на пищевых предприятиях с помощью автоматических линий. Чаще всего бутылки являются многооборотными, т. е. много раз циркулируют между предприятиями пищевой промышленности и торговли. Поэтому формы и размеры бутылок имеют важное межотраслевое значение.

Ассортимент бутылок для пищевых жидкостей весьма разнообразен. Для пива, минеральных вод, безалкогольных напитков, соков используют бутылки различных форм, которые также отличаются предельными максимальными размерами (диаметром корпуса и общей высотой), показателями номинальной и полной вместимости, массой [4].

Для каждого продукта по заказу потребителя могут использоваться бутылки малой и большой вместимости. Для минеральных вод чаще всего применяются бутылки вместимостью 0,5 и 1 л., для пива и безалкогольных напитков – 0,33 и 0,5 л.

Для спиртных напитков в основном используются бутылки с разнообразными формами, в том числе и сувенирные.

Шампанские вина разливают в бутылки одной формы, которые незначительно различаются по вместимости и размерам. Для тихих вин наиболее употребимы бутылки типов «Бордосская» и «Рейнская» вместимостью 0,7 л.

Ассортимент стеклянных банок для консервов менее широкий, чем ассортимент бутылок.

С целью унификации типов и основных размеров бутылок, банок и венчиков их горла были разработаны РС 2044 – 69 и РС 2044 – 74 «Бутылки стеклянные для пищевых жидкостей. Типы. Основные размеры», РС 2035 – 69 «Банки и бутыли стеклянные для консервов. Венчики горловин. Тип резьбовой. Размеры. Технические требования» [4].

Контрольными размерами венчиков горла являются внутренний диаметр, диаметры укупорочного и укрепляющего кольца, диаметр под укупорочным кольцом. Остальные размеры бутылок и венчиков горла являются рекомендуемыми.

Технические требования к стеклотаре регламентируются ГОСТ 13906 – 68 «Бутылки для водки, ликеро-водочных изделий, коньяков и шампанских вин, поставляемых на экспорт».


  1   2   3


Введение
Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации