Медяник Н.Л. Современное стеклотарное производство - файл n1.doc

приобрести
Медяник Н.Л. Современное стеклотарное производство
скачать (6340 kb.)
Доступные файлы (1):
n1.doc6340kb.06.07.2012 23:16скачать

n1.doc

  1   2   3   4   5   6   7
Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования


МАГНИТОГОРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Г. И. НОСОВА
Н.Л. Медяник, Л.В. Чупрова

Т.М. Куликова, З.З. Одуд, Н.И. Родионова


СОВРЕМЕННОЕ СТЕКЛОТАРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО




Учебное пособие по курсу “Производство стеклянной тары” для специальности 261201 “Технология и дизайн упаковочного производства”


Магнитогорск


2007

УДК 666.11:621.798


Рецензенты:
Заведующий секцией “Тара и упаковка”

Московского государственного университета печати,

профессор, доктор технических наук

Ефремов Н.Ф.
Заведующий кафедрой технологии упаковки

и переработки ВМС МГУ прикладной биотехнологии

доцент, кандидат технических наук

Ананьев А.А.

Медяник Н.Л., Чупрова Л.В., Куликова Т.М., Одуд З.З. Родионова Н.И. Производство стекла и стеклянной тары: Учебное пособие. Магнитогорск: МГТУ, 2007, 205 с.


В учебном пособии рассмотрены современные методы подготовки шихты, улучшенные конструкции стекловаренных печей, способы интенсификации процесса стекловарения, а также вопросы контроля качества стеклотары.

В связи с возросшим интересом к дизайну стеклотары в пособии рассмотрены вопросы технологии создания декоративной тары и способы её обработки.

Пособие предназначено для студентов специальности 261201 “Технология и дизайн упаковочного производства” для поведения занятий по дисциплине “Производство стеклянной тары”, а также для преподавателей и широкого круга читателей.


УДК 666.11:621.798

© МГТУ им. Г.И. Носова, 2007

© Медяник Н.Л., Чупрова Л.В.,

Куликова Т.М., Одуд З.З., Родионова Н.И., 2007

ВВЕДЕНИЕ
Стекольная промышленность в России – один из наиболее динамично развивающихся секторов промышленности. В значительной степени эту динамику определяет именно стеклотарный сегмент. Это обусловлено постоянным увеличением выпуска и расширением ассортимента фасованных пищевых продуктов, а также тем, что стекло является конкурентоспособным упаковочным материалом, удовлетворяющим современным требованиям, предъявляемым к упаковке. Ежегодно происходит увеличение объёмов выпуска стеклотары, несмотря на возрастающую конкуренцию со стороны металлической и пластиковой тары, что также свидетельствует о хороших эксплуатационных и потребительских характеристиках стекла как материала для хранения пищевых и непищевых продуктов.

Косвенным доказательством перспективности рынка служит строительство новых стекольных заводов, пуск в эксплуатацию модернизированных производственных линий. Как показывает опыт работы стеклотарных заводов, построенных в последнее время, и технико-экономический анализ Института стекла, срок окупаемости тарного завода составляет 2 -2,5 года. Экономическая эффективность может быть также повышена при частичном использовании инфраструктуры и части оборудования законсервированных или реконструированных предприятий.

Вместе с тем следует признать низкую конкурентоспособность отечественной сте­кольной продукции на мировом рынке. Только 30 % применяемых в отрасли технологических схем соот­ветствуют современному мировому уровню, а 28 % яв­ляются устаревшими и не имеют резервов для модер­низации. Недостаточно высокий технологический уро­вень производств обусловливает значительное отста­вание отрасли по ряду основных технико-экономиче­ских показателей. Так, затраты топливно-энергетиче­ских ресурсов на варку стекла выше на 20 — 30 % по сравнению с достигнутым мировым уровнем. Еще большее отставание наблюдается в производительно­сти труда — ниже в 1,5-2 раза. Серьезной проблемой является снижение негативного воздействия производ­ства на окружающую среду. По этому параметру оте­чественная стекольная промышленность в 2 раза пре­вышает показатели ведущих зарубежных стекольных компаний.

В то же время все отчетливее проявляется ситуа­ция с качеством производимой продукции. К сожа­лению, достаточно корректным представляется вывод о том, что сегодня на отечественном рынке наблюдает­ся острый дефицит качественной и одновременно дешевой стекольной продукции.

На развитие стеклотарной отрасли серьезное влия­ние оказывают и внешние факторы, выходящие за рамки прямых отношении между производителями стекла и его потребителями. К числу таких факторов, прежде всего, следует отнести динамику изменения стоимости топливно-энергетических ресурсов, сырья и материа­лов, а также транспортных тарифов. Для производства стекла, в себестоимости которого материальная со­ставляющая достигает 50 %, эти тенденции имеют важнейшее значение. В стекольной промышленности рост себестоимости продукции за счет внешних фак­торов традиционно компенсировался очередным по­вышением отпускных цен. В сегодняшних условиях этот способ решения проблемы представляется мало­перспективным. Во-первых, потому, что эти цены уже достаточно близки к мировым. Во-вторых, учитывая перенасыщенность внешнего рынка аналогичной про­дукцией, нетрудно предположить, что ожидает некото­рых отечественных производителей с морально уста­ревшей техникой и технологией в конкурентной борь­бе с мощными западными компаниями. И если цено­вая составляющая проблемы еще дает какой-то резерв во времени на модернизацию производства, то пробле­ма качества уже сегодня ставит под сомнение возмож­ность существования многих отечественных стеколь­ных заводов.

Объективная оценка ситуации на рынке стекла да­ла толчок развитию интеграционных процессов в от­расли. Смысл в объединении производственных и фи­нансовых ресурсов наиболее крупных отечественных стекольных компаний заключается не только в возмож­ности активно влиять на рынок (сферы сбыта, цены на готовую продукцию и т. п.), но и, прежде всего, в воз­можности проводить более динамичную техническую политику, направленную на повышение эффективно­сти производства и качества выпускаемой продукции.

Таким образом, сложившаяся рыночная ситуация вынуждает производителей стекла отказываться от ха­рактерного для отрасли эволюционного пути развития и делать ставку на проекты, кардинально меняющие как технологию производства, так и экономику пред­приятия в целом. Следствием такого подхода явилось то, что за последние пять лет на ряде стекольных заво­дов не осталось практически ни одной стадии техно­логического процесса, которая бы не подверглась ко­ренному совершенствованию. Понимание того, что в качестве основных конкурентов необходимо рассмат­ривать западные компании, помогает определиться не только с концепцией развития отрасли, но и с выбором параметров, характеризующих техническую эффек­тивность стекольного производства. Другими словами, разрабатывая программу модернизации существующе­го производства или техническое задание на проекти­рование нового завода, следует исходить из наивыс­ших технических достижений в стекольной практике.

Тенденция построения бизнеса на современном уровне эффективности предусматривает активное ис­пользование мирового опыта. Применение западных технологий и техники позволяет в короткие сроки пре­одолеть существенный разрыв в уровне развития оте­чественных и зарубежных стекольных заводов. Вместе с тем ориентация только на зарубежный опыт может привести не только к значительному, неоправданному удорожанию реализуемых проектов, но и к жесткой за­висимости от состояния и конъюнктуры западного рынка. Гармоничное сочетание отечественного и зарубежного опыта — наиболее целесообразный путь развития отечественной стеклотарной промышленности.

Развитие и совершенствование стеклотарного производства возможно по следующим основным направлениям:


ГЛАВА 1
ОСНОВЫ СОВРЕМЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕКЛОТАРЫ
Технология получения стеклотары состоит из двух производственных циклов: цикл технологии получения стекломассы и цикл технологии получения стеклянной тары.

Технологический цикл получения стекломассы включает следующие процессы: подготовка сырьевых материалов, приготовление шихты (смешивание сырья в определённом соотношении в соответствии с заданным химическим составом), варка шихты в стекловаренных печах.

Подготовка сырьевых материалов предусматривает измельчение, растаривание, разрыхление, сушку, сорти­рование и обогащение.

Обработанные сырьевые материалы отвешивают на автоматических весах по заданному рецепту и направляют в смеситель для приготовления шихты. Весы, ленточный конвейер и смеси­тель связаны системой электроблокировки, обеспечивающей их синхрон­ную работу. Взвешенные в соответствии с рецептом шихты сырьевые ма­териалы перемешивают в тарельчатых смесителях. Цикл смеши­вания в смесителях автоматизирован. Новый цикл отвешивания начинается только после того, как все компоненты предыдущего отвеса загружены в смеситель.

Основное требование к шихте – высокая степень однородности. Одно­родная шихта облегчает процесс стекловарения и исключает ряд пороков в готовом стекле. Для обеспечения однородности шихты важное значение имеют ее влажность и зерновой состав сырьевых материалов. Зерна сырье­вых материалов должны иметь определенный размер, так как от этого зависит равномерность их растворения и возможное расслоение шихты. При одинаковом размере зерен компонентов шихта расслаивается тем больше, чем крупнее зерна.

Небольшое количество влаги (3 – 5 %) благо­приятно влияет на однородность шихты. Воду подают непосредственно в смеситель или увлажняют песок при его взвешивании.

Готовую шихту контролируют на соответст­вие заданному химическому составу, влажности, однородности, грануло­метрическому составу, а также на комкование. Контроль качества шихты осуществляется проведением в смену одного полного анализа и четырех анализов щелочности и нерастворимого остатка. Допустимые отклонения от заданного состава компонентов в отдельных отвесах не должны превы­шать по нерастворимому остатку, соде, поташу ± 1 %, по карбонатам кальция и магния, влаге ± 0,5 %.

Приготовленную шихту и стеколь­ный бой подают к стекловаренным печам в контейнерах или бунке­рных вагонетках. Для транспортировки используют электрокары и другие транспортирующие средства. Возможна подача ших­ты к стекловаренным печам ленточными конвейерами. Шихта плавится в электрических ванных печах непрерывного действия. Варка стекломассы осуществляется при температуре 1450 – 1550 °C и представляет многостадийный процесс, включающий этапы силикатообразования, стеклообразования, осветления, гомогенизации и студки.

Этап силикатообразования начинается с момента загрузки шихты в печь при Т = 300 °C, а заканчивается при Т = 800 – 1150 °C. Шихта превращается в фритту (спёкшаяся масса). Из шихты удаляется вода, обезвоживаются гидраты и разлагаются соли. После силикатообразования в расплаве остаётся 25 % непрореагировавшего песка. Стеклообразование заключается в процессе растворения песка в первичном расплаве силиката. Процесс протекает медленно, так как расплав имеет высокую вязкость. Завершаются все химические реакции с образованием силикатов, растворения оксида кремния и выравнивания концентрации. Стекло становится прозрачным, в нём отсутствуют непроваренные частицы шихты, но присутствуют пузыри и оно химически неоднородно. Осветление способствует удалению из стекломассы газовых включений, при этом стекло становится более прозрачным и однородным. Одновременно с осветлением протекает процесс гомогенизации стекломассы, заключающийся в выравнивании химического состава по всему объёму.

Технологический цикл получения стеклянной тары включает следующие процессы: доведение стекломассы до температуры, требуемой условием формования; формование тары; постепенное охлаждение изделий с целью ликвидации возникающих напряжений; термическая, механическая, химическая обработка изделий для придания им заданных свойств.

На выходе из печи поток стекла распределяется по каналу питателя, в котором стекло доводится до кондиции, выравнивается его температурный градиент для обеспечения однородности температуры. Плунжеры системы питателя формируют поток стекла, а механические ножницы режут его на отдельные капли. Затем каплераспределитель направляет капли по системе доставки в черновые формы. Пулька формуется на черновой стороне стеклоформующей машины с последующим переворачиванием на чистовую сторону, где процесс формования заканчивается. Для получения узкогорлой бесцветной тары используется формование методом выдувания.

После выхода из стеклоформующего автомата поверхность стеклотары подвергается обработке парами хлорида олова (IV) SnCl4 при температуре 450–700°С для повышения эксплуатационной надёжности и поступает в печи отжига для снятия остаточного напряжения. Автоматическая система печей отжига даёт полный контроль температурного режима по зонам. После размещения на конвейерной ленте, горячая стеклотара поступает в печь отжига для контролируемого охлаждения и снятия внутренних напряжений.

После печи отжига стеклотара проходит через несколько инспекционных станций, где она проверяется по габаритным размерам, качеству корпуса и горла. После инспекции, стеклотара аккуратно становится на поддоны и перед отправкой на розлив пакуется в защитную термоусадочную плёнку.
1.1. Составы тарных стекол

Стекло, как искусственный продукт, может включать в свой состав почти все элементы периодической системы, но главным компонентом многих стекол является кислород, поэтому условно составы стекол выражают в виде суммы оксидов, входящих в них элементов и называют эти стекла оксидными. Все стекла, из которых производят тару, относятся к оксидным, причем основным оксидом является оксид кремния SiO2, поэтому данные стекла называются также силикатными. К преимуществам силикатных стекол относятся такие показатели, как: дешевизна и доступность; химическая устойчивость в наиболее распространенных химических реагентах и газовых средах; высокая твердость; сравнительно простое промышленное производство.

Стеклянную тару (бутылки, банки, флаконы) применяют в пищевой, медицинской, химической и парфюмерной промышленности для расфасовки, хранения и транспортирования различных жидких, пастообразных и твердых продуктов, поэтому изделия из тарного стекла должны соответствовать ряду требований. Они должны иметь хороший вид, быть гигиеничными и инертными по отношению ко всем видам пищевых продуктов; обладать термостойкостью, позволяющей пастеризовать и стерилизовать пищевые продукты; должны иметь достаточную механическую прочность и светозащитную способность. На внутренней поверхности изделий не допускаются открытые пузыри и посечки, образующие осколки и стеклянную пыль. Изделия должны вырабатываться из однородного стекла, иметь равномерную толщину стенок и дна, точный вес и размеры; горло изделий не должно иметь заусенцев, выступающих швов, острого края, посечек, заколов. Все эти требования изложены в ГОСТ 1103 – 55 и 10117 – 62 на бутылки, ГОСТ 5717 – 51 на широкогорлую стеклянную тару и в ТУ на аптекарскую посуду.

Комплекс физико-химических свойств (табл. 1), необходимых для стеклотары, достигается в основном при использовании стёкол натрий-кальций-силикатного состава. Небольшие различия в их составе связаны с видом стеклянной тары, способом ее изготовления и назначения. Возможны добавки некоторых оксидов для улучшения эксплуатационных и технологических свойств стекла. Например, отдельные виды стеклотары медицинского назначения изготовляются из боросиликатного стекла.

Основными компонентами тарного стекла являются SiO2, СаО и Na2O; в небольших количествах в составе этих стёкол должны быть А12О3 и MgO, благоприятно влияющие на основные свойства стекол. Содержание MgO в стекле может быть доведено до 3,0 – 3,5 %, а А12О3 до 3 – 5 %. В некоторых видах тарного стекла может присутствовать в сравнительно небольшом количестве Fe2O3. Стеклотара, получаемая из полубелого и зеленоватого стекла, может содержать от 0,15 до 0,3 % и выше Fe2O3. Кроме того, значительную часть винных и пивных бутылок, а также бутылок для минеральных вод изготавливают из окра­шенного стекла, в котором содержание оксидов железа прак­тически не ограничено и может быть в пределах 1,5 – 2,5 %. Для окраски в такое стекло вводится до 2,0 – 2,5 % МnО (табл.2).

Таблица 1
Физико-химические свойства и характеристики

тарных стекол


Наименование показателя

Значение

Температурный коэффициент линейного расширения (ТКЛР), 1/°C

(91-100)-7

Плотность, кг/м3

2460-2510

Пропускание в области спектра 400-700 нм в пересчете на толщину стекла 3 мм, %

бесцветное

полубелое

зеленое

коричневое (в области спектра 540-560 нм)

не менее 80

» 65

» 20

» 15-60


Таблица 2
Типичные составы тарных стекол


Марка

стекла

(ОСТ 21-

51-82 [14])

SiO2, %

Al2O3+ Fe2O3, %

(в т.ч. Fe2O3

не более)

CaO + MgO, %

Na2O + K2O, %

SO3, %

БТ-1

(бесцветное)

721,5

2,51 (0,1)

111,3

141

0,5

ПТ-1

(полубелое)

71,42

31

(0,5)

111,3

14,20,9

0,4

ПТ-2

(для полуавтоматов)

71,32

2,51 (0,5)

111,3

14,80,9

0,4

ЗТ-1 (зеленое)

70,33

41,5 (0,8)

111,3

14,30,9

0,3

КТ-1

(коричневое)

71,12

3,31,3 (0,5)

111,3

14,30,9

0,3


Состав тарного стекла может меняться в зависимости от спо­собов производства тары и особенностей технологического процесса на различных стеклотарных заводах. Наблюдаются некоторые различия в составах стёкол для машин с вакуумным и капельным питанием. Как правило, стёкла для машин с вакуумным питанием содержат больше щелочноземельных и меньше щелочных оксидов. Содержание щелочных оксидов увеличивается при выработке на выдувных автоматических машинах мелкой стеклотары (вместимостью до 200 мл), а также стеклотары с мелкой резьбой под винтовой колпачок.

Некоторое ограниченное количество стеклянной тары вырабатывают на вакуумных полуавтоматах, где технологический процесс выдувания более длителен, стекло сравни­тельно долго находится в соприкосновении с металлом форм, и поэтому оно должно быть более длинным. Состав такого стекла примерно следующий:

(SiO2 + R2O3)………....74 – 75,5 %

RO……………………..10 – 11,5 %

R2O……...…………….14,0 – 14,5 %.


При работе на автоматах с капельным питанием в стекле должно быть повышено содержание щелочей за счет содержания основных оксидов, с тем, чтобы избежать возникновения кристаллизации стекла в питателях. Так, для выработки буты­лок рекомендуется стекло следующего состава:


(SiO2 + R2O3)…………..74 – 76 %

RO………………………..9 – 10 %

R2O………..…………....15 – 16 %.


Для выработки широкогорлой тары на прессовыдувных машинах применяют другое стекло:


(SiO2 + R2O3)…………74,6 – 75,0 %

RO……………………..8,5 – 8,7 %

R2O……...……………..16,5 – 16,7 %.


При варке бесцветного стекла широко практикуется замена Na2O до 3 % на К2О. Использование такой замены создаёт в стеклах эффект двух щелочей, который позволяет добиться повышения химической устойчивости стекла и улучшения технологических свойств при повышенном содержании щелочных оксидов.

На технологические и эксплуатационные свойства стёкол благоприятно влияет введение в состав В2О3 и ВаО в количестве до 1 % каждого. В сочетании с эффектом двух щелочей это даёт хорошие результаты.

В зарубежной практике при формовании узкогорлой тары прослеживается тенденция к снижению в составе стекла количества MgO до 0,8 – 1,5 %. Уменьшение содержания МgО в составе тарного стекла снижает склонность стекломассы к кристаллизации в температурном интервале формования (приложение 1).

Качество стеклянной тары находится в прямой зависимости от качества используемого стекла и его обработки. Стекло должно быть однородным, химически стойким, не переходить в содержимое тары и не содержать включений, влияющих на прочность тары.

В основном выпускаемая заводами стеклянная тара, как по составам стекол, так и по показателям водостойкости соответствует действующим нормативным документам. И, тем не менее, в стеклянной таре, изготовленной из таких стекол, часто наблюдаются случаи порчи пищевых продуктов (помутнение, выпа­дение осадков и т.п.). Это наиболее характерно для бу­тылок, в которые расфасована водочная продукция.

Одной из основных причин порчи пище­вых продуктов (водки) может быть неудовлетворительное состояние контактной поверхности, что обусловлено сроками и условиями хранения, как порожней стеклян­ной тары, так и с расфасованными в нее пищевыми продуктами.

В процессе длительного хранения порожней стек­лотары под воздействием атмосферной влаги происхо­дит химическая коррозия внутренней поверхности стекла, что впоследствии отрицательно сказывается на качестве пищевых продуктов. Так, при розливе и хра­нении водочной продукции в бутылках может образо­ваться осадок труднорастворимых солей кремниевой кислоты.

Для выяснения причин выпадения такого рода осадков Гусевский филиал ГИС совместно с Государственным научно-исследовательским институтом стекла провел ряд исследовательских работ. В филиале в течение нескольких лет изучали процесс выщелачивания стекла бутылок Яконовского завода различными сортами водки производства Рижского и Куйбышевского ликероводочных заводов.

Химический состав стекла бу­тылок Яконовского завода следующий:


SiO2 ……………...…74,19 %

Al2O3 ………………...1,81 %

Fe2O3 ………………...0,13 %

СаО…………………..5,69 %

MgO………………….3,70 %

Na2O………………...14,36 %

K2O…………………...0,37 %

SO3…………………...0,21 %.


Бутылки наполняли «Московской особой», «Столичной» водкой и 40 % смесью этилового пи­щевого спирта-ректификата с дистиллированной водой.

В процессе исследования уста­новлено, что если указанными сортами водки были наполнены бутылки с недавним сроком их изготовления (2 – 3 месяца), то осадков не наблюдалось даже после трехлетнего хранения вод­ки. В бутылках же, хранившихся пустыми на складах ликероводочных заводов в течение года, в «Московской особой» выпал осадок после
3 – 3,5 месяца со дня розлива. С увеличением срока хранения осадок возрас­тал, и к концу второго года вод­ка стала мутной, и на внутренней стороне бутылок наблюдался бе­лый налет. В «Столичной» водке и 40 % смеси спирта и дис­тиллированной воды, при тех же условиях, осадков обнаружено не было.

Для изучения причин этого яв­ления осадки были отфильтрова­ны и высушены при 105 °C, вес их составлял от 0,5 до 2,1 мг в объ­еме 500 – 750 мл. Затем осадки были подвергнуты спектрально­му, химическому и микроскопи­ческому анализам.

Результаты анализов показа­ли, что осадок состоит из двух частей: одна часть – потеря при прокаливании – может образоваться только за счет водки, другая – неорганическая – за счет стекла. Это свидетельствует о химическом взаимодействии водки и стекла, т. е. выщелачивании стекла водкой.

Полученные данные позволили сделать вывод, что стекло для водочных бутылок должно быть щелочеустойчивым и соответствовать II гидролитическому классу (к которому предъявляются повышенные требования).

Сравнивая химические соста­вы бутылок отечественных заводов (им. 9 Января, Яконовского, «Труд», Дороховского, им. Зудова, «Индустрия»), а также Поль­ши, Чехословакии, Японии, Аргентины, можно отметить, что в стеклах чехословацкого и японского производства содержит­ся повышенное количество щелочных окислов по сравнению с отечественными составами. Боль­шинство стекол по водоустойчивости относится к III гидролити­ческому классу. Составы бутылок польско­го и аргентинского производства из обесцвеченного стекла обращают на себя внимание повышенным содержанием СаО при почти полном отсутствии MgO, а также наличие щелочных окислов – Na2O и K2О. Из оте­чественных стекол ко II гидролитическому классу относятся сос­тавы стронциевый, разработан­ный Гусевским филиалом ГИС, борноциркониевый завода «Индустрия» и состав стекла завода им. 3удова, содержащий до 3 % BaO (приложение 2).

Сопоставление результатов определения щелочеустойчивости показало, что лучшими сос­тавами являются стронциевый, борноциркониевый и барийсодержащий. Потери в весе этих стекол, определенные по методи­ке ГОСТ 10134 – 62, составили соответственно 0,83; 1,31 и 1,63 %.

Таким образом, анализ научно-технической литературы показал, что для производства стеклотары необходимо использовать составы стёкол, обладающие достаточной химической стойкостью. Для улучшения химической стойкости стекол следует в определенных пределах снижать со­держание Na2O, увеличивать количество СаО при со­кращении содержания MgO, использовать "эффект двух щелочей", вводя небольшое количество К2О. При этом одновременно улучшаются варочные и выработочные характеристики стекол.

Сокращение сроков хранения бутылок на открытых площадках до минимально возможных во избежание ускорения коррозии их внутренней поверхности. Особенно это относится к бутылкам, упакованным в пакеты с применением полиэтиленовой пленки. Помимо воздействия атмосферных осадков суточные колебания температуры способствуют конденсации влаги на внутренней поверхности и ее накоплению внутри бутылок. Плохой воздухообмен, особенно в пленочных пакетах, приводит к повышенной влажности во внутреннем объеме бутылок и разрушение поверхностного слоя ускоряется. В связи с этим не рекоменду­ется хранить бутылки на открытых площадках более двух месяцев.

Лучшими составами стекол по химической устойчивости являются: стронциевый, разработанный Гусевским филиалом ГИС, борноциркониевый, вырабатываемый на заводе «Индустрия», и барийсодержащий, вырабатываемый на заводе им. Зудова (приложение 3).
1.2. Сырьевые материалы, используемые в производстве стеклотары
В связи с интенсивным развитием производства стеклотары большое внимание уделяется развитию сырьевой базы стекольной промышленности. Строгая регламентация состава сырьевых материалов позволяют поддерживать постоянный состав стекла и стабильность технологического процесса. Способ приготовления стекольной шихты и используемые сырьевые материалы, применяемые повсеместно, жестко лимитируют скорость процесса стеклообразования, режим варки, качественные и количественные показатели.

В ближайшие десятилетия сырьевая база стекольной промышленности Российской Федерации может полностью удовлетворить потребности действующих стекольных заводов в основных компонентах для производства стекла за счёт разведанных запасов. Однако качество минерального сырья не полностью удовлетворяет потребности отрасли.

Основными причинами низкого качества стекольного сырья являются ограниченные запасы высококачественного природного сырья, задержка в освоении новых месторождений, недостаточная материальная база действующих горно-обогатительных комбинатов.

Пригодность сырья для приготовления стекольной шихты оценивается по следующим показателям:

· постоянство химического состава;

· содержание основного вещества;

· возможность обеспечения заданного состава стекла;

· содержание оксидов железа и других красящих примесей;

· однородность химического состава и гранулометрии.

В стекловарении в основном применяют природные материалы: кварцевый песок, известняки, доломиты, нефелины, полевые шпаты. Остальные материалы, как правило, синтетические: кальцинированная сода, поташ, свинцовый сурик, красители и другие. Качество каждого сырьевого материала должно отвечать требованиям, соответствующим виду и назначению стеклянных изделий, в производстве которых этот материал применяют. Химический состав и гранулометрический состав применяемых сырьевых материалов регламентируется соответствующими государственными стандартами и техническими условиями, которые периодически пересматривают и уточняют.

Месторождения основных сырьевых материалов стекольной промышленности имеются на всей территории СНГ. В частности, насчитывается свыше 100 разведанных месторождений стекольных песков, 20 месторождений доломита, 17 известняка (мела), 5 глинозёмсодержащих материалов. Однако большинство из них не подготовлено для промышленной эксплуатации.

Технические требования на все основные виды стекольного сырья сформулированы в ГОСТах и ТУ.

Примеси в сырьевых материалах могут быть разделены на две группы:

- вредные примеси – оксиды железа, хрома, титана, марганца, ванадия;

- невредные – оксиды алюминия, кальция, магния, калия, натрия.

Вредные примеси сообщают стеклу нежелательную окраску. Невредные примеси обычно входят в состав стекла, поэтому требуется только учитывать их количество, вводимое в стекло с сырьём, с тем, чтобы откорректировать остальные компоненты шихты.

Основным критерием чистоты сырьевых материалов принято считать содержание в них оксидов железа, которые снижают светопрозрачность стекла. Для некоторых производств жёсткие требования предъявляются к содержанию в сырье оксидов хрома (Cr2O3) и ионов хлора (Cl-).

Стекольные предприятия получают сырьё преимущественно низкого качества, что отрицательно сказывается на технологическом процессе производства стекла, качестве стеклоизделий, приводит к увеличению топливно-энергетических затрат и трудовых ресурсов. Подготовка такого сырья к приготовлению шихты на заводе заключается в основном в отсеве крупнозернистого песка, комьев глины, других примесей и просушивании. В некоторых случаях производят промывку или усреднение на специально подготовленных площадках. Хорошо подготовленный сырьевой материал должен иметь однородный и постоянный во времени гранулометрический состав. Для каждого вида сырья нормируются оптимальные размеры зёрен, при которых этот материал не комкуется, хорошо смешивается с другими компонентами шихты, активно вступает в химические реакции и равномерно растворяется в расплаве.

1.2.1. Традиционные сырьевые материалы
Основные стеклообразующие оксиды в промышленных условиях вводятся в виде следующих сырьевых материалов: для введения SiO2 используются кварцевые пески, песчаники, кварциты, горный и жильный кварц; CaO и MgO – доломиты, известняки, мел; Al2O3 – пегматит, полевой шпат, полешпатовый концентрат, нефелин, технический глинозём, гидроксид алюминия; PbO – сурик, силикат свинца и свинцовые белила; Na2O и K2O – сода кальцинированная, нефелин, нитрат натрия, поташ сульфат натрия, селитра натриевая и калиевая.

Кремнезём SiO2 является главной составной частью тарных стёкол. В стекловарении для введения SiO2 в производстве тарных стёкол используются преимущественно кварцевые пески. Они представляют собой обломочную породу, состоящую в основном из зёрен кварца.

Кварцевый песок – продукт разрушения горных пород; состоит из зёрен кварца и примесей (глина, полевошпатовые породы, уголь, соединения железа и др.). В составе всех песков встречается наиболее вредная примесь – оксиды железа, окрашивающие стекло в зелёный или жёлтый цвет. В связи с этим стандартом для стекловарения установлена концентрация оксида железа в песках, предназначенных для производства стеклотары, 0,05 – 0,25 %.

Стекольными называют кварцевые пески, содержащие более 95 % SiO2 и относительно небольшое количество примесей. В песках присутствуют также оксиды хрома Cr2O3 и титана TiO2. Оксид хрома окрашивает стекло в зелёный цвет, а оксид титана в присутствии железа окрашивает стекло в жёлтый цвет. Содержание в песке Cr2O3 не должно превышать 0,0001 %, а TiO2 – 0,05 % по массе. Высококачественные стекольные пески имеют, как правило, белый или светло-серый цвет. Примеси глины придают им серый или жёлтый цвет, глауконита – зеленоватый оттенок.

Природные пески обычно содержат окрашивающих примесей больше, чем допускается стандартом, поэтому пески обогащают и тем самым повышают содержание основного вещества. Основные способы обогащения: промывка, флотооттирка, магнитная сепарация. При производстве стеклянной тары, особенно зелёной и полубелой, используют пески местных месторождений.

Пригодность песков для стекловарения определяется их химическим и зерновым составом.

Основное требование к химическому составу песка – высокое содержание SiO2 и минимальное содержание окрашивающих примесей, прежде всего оксидов железа.

Большое значение для стекловарения имеет зерновой состав песка. Общепринятая классификация песков по размерам зёрен и обломков отсутствует. Обычно к песчаным относят зёрна размером от 0,05 до 2 мм. По преобладающему размеру зёрен пески подразделяют на:

· тонкозернистые (0,05 – 0,1) мм;

· мелкозернистые (0,1 – 0,25) мм;

· среднезернистые (0,25 – 0,5) мм;

· крупнозернистые (0,5 – 1,0)мм;

· грубозернистые (1 – 2) мм.

Наилучшими являются пески с зёрнами размером 0,15 – 0,3 мм, в которых не должно содержаться более 5 % зёрен крупнее 0,5 мм и более 8 % зёрен мельче 0,1 мм (пыли). Крупные зёрна кварца (диаметром 0,8 – 2 мм) провариваются медленно или совсем не провариваются, что часто является причиной образования в стекле такого порока, как материальный камень.

Мелкие зёрна провариваются быстро, поэтому для стекловарения целесообразно применять мелкозернистые пески при условии их однородности. Неоднородные мелкозернистые пески также приводят к образованию камня в стекле.

На многих предприятиях используется некондиционный по гранулометрическому составу песок, в котором содержание фракции класса более 0,8 мм превышает 0,5%. Чтобы довести кварцевые пески до кондиции применяется рассев на грохотах, используя сетки с размером ячейки 0,8 мм и в отдельных случаях 1,0 мм. Некондиционный песок, содержащий более 5% фракции класса 0,1 мм и менее, практически не применяется

В современных условиях на некоторых предприятиях для рассева песков используют пневмоклассификаторы, которые позволяют разделять пески по границам ? 1 мм. В этой области они намного эффективнее грохотов. Первое внедрение пневмоклассификатора песка в стекольной промышленности состоялось в 2000 г на ЗАО «Кавминстекло».

Сущность оптимизации режима работы классификатора сводится к определению необходимых границ разделения, обеспечивающих, с одной стороны, соответствие гранулометрического состава требованиям стандарта, а с другой – максимальный выход готового продукта.

Важнейшей характеристикой пневмоклассификатора является степень фракционного извлечения.

Для разделения по крупным границам рекомендуется применять классификаторы поперечно-поточного типа с наклонной жалюзийной решеткой, для разделения по тонким границам целесообразно использовать гравитационные пневматические каскадные классификаторы.

Схема установки для пневмоклассификации некондиционных песков приведена на рис. 1.

При работе по данной схеме все основные агрегаты установки – классификатор, циклоны, рукавные фильтры – работают под напряжением, создаваемым вентиляторами. Это исключает выброс пыли в рабочую зону и способствует улучшению санитарно-экологических параметров производства.

Задача может упроститься, если исходные пески будут некондиционными только по крупным фракциям или только по мелким. В этом случае необходимо организовать одностадийное разделение.

Как показал опыт промышленной эксплуатации, пневмоклассификация стекольных песков перспективна и позволяет с небольшими затратами довести некондиционные пески до требований государственного стандарта.

Цвет песков не всегда соответствует их химическому составу. Иногда жёлтая, бурая или серая окраска зёрен обусловлена присутствием органических примесей, которые не привносят в состав песка железо. В то же время бесплёночные

Рис. 1. Схема установки для пневмоклассификации

некондиционных песков
1 - гравитационный классификатор, 2 - поперечнопоточный классификатор, 3, 4 – циклоны, 5,6 – рукавные фильтры, 7, 8 – вентиляторы, 9 - труба для сброса очищенного воздуха в атмосферу
пески белого или серого цвета могут быть загрязнены оксидами железа за счёт минералов тяжёлой фракции.

Твёрдость кварца по шкале Мооса составляет 7, плотность – 2,65 г/см3. Блеск кварца – стеклянный, жирный. Зёрна кварцевого песка, как правило, прозрачны.

Обработка сырьевых материалов состоит из измельчения, дробления, сушки, просева, обогащения. Приготовление шихты включает взвешивание, смешивание материалов и транспортировку готовой шихты к стекловаренным печам, Основным вредным фактором при этих процессах является выделение пыли в окружающую среду. Поэтому одним из важнейших требований, предъявляемых к технологическому процессу и оборудованию, является исключение влияния пыли на работающих. В процессе обработки кварцевого песка образуется наиболее опасная пыль свободного кристаллического оксида кремния – кварца и других модификаций. Глубоко проникая в органы дыхательных путей, такая пыль вызывает развитие в лёгких соединительной ткани, то есть способствует фиброзным изменениям. Поэтому указанные виды пыли именуются аэрозолями фиброгенного действия.

По фиброгенному действию наиболее опасной для здоровья является пыль кварцевого песка. Она относится к кремнезёмсодержащей пыли, в которой содержится свободный диоксид кремния не менее 95 %. ПДК пыли песка - 1 мг/м3.

В 1990 г. Международное агентство по изучению рака (МАИР) IARG (International Agency for Research on Cancer) включило кристаллический SiO2 в группу канцерогенных веществ.

В связи с тем, что оксид кремния (IV) был квалифицирован как канцероген 1–ой группы, то вопрос замены его на экологически безопасное вещество стал очень важным и необходимым.

Поскольку аморфные горные породы менее безопасны в экологическом плане, то замена кварцевых песков в стекольной промышленности такими породами, как перлиты, пемзы, опоки, трепела и другие, безусловно, даст возможность положительно решить этот вопрос.

Горные породы и их отходы как комплексное сырьё применяются на ряде стекольных заводов юга России. В производстве окрашенных бутылок успешно и достаточно широко используются металлургические шлаки, в том числе доменный и феррохромный, а также отходы промышленности, например, отработанные катализаторы.

Таким образом, вовлечение в хозяйственный оборот новых видов аморфных горных пород, замена ими кварцевых песков в стекольном производстве – актуальная задача в научном, экологическом и практическом отношении.

Доломит и известняк. Источником оксида кальция, который ускоряет силикатообразование, облегчает варку и осветление стекла является доломит CaCO3 · MgCO3 или известняк CaCO3.

Известняк CaCO3 – осадочная горная порода белого и светло-серого цвета. Природный известняк, используемый в стекловарении, должен содержать не менее 51 – 54 % по массе оксида кальция и не более 0,1 – 0,2 % оксидов железа. Поступает известняк на стекольные заводы в виде глыб. В составы высококачественных стёкол рекомендуется вводить оксид кальция с боратом кальция.

Доломит CaCO3 · MgCO3 – твёрдая светло-серая осадочная порода, окрашиваемая соединениями железа в жёлто-коричневый цвет. По качеству природный доломит для производства стекла должен содержать: для высшего сорта не менее 19,5 % MgO, а для остальных сортов не менее 18 % по массе; содержание CaO соответственно не более 32 и 34 %; содержание Fe2O3 – 0,1 – 0,4 %. При варке стекла из доломита в стекломассу переходит 30,4 % CaO и 21,9 % MgO, а 47,7 % CO2 улетучивается.

Поступает доломит на стекольные заводы в виде глыб, и поэтому его подвергают измельчению. Обогащённый доломит поступает в виде порошка (доломитовая мука). Перед введением его в шихту проводят контрольный просев. Использование доломитовой муки снижает качество стекла при стекловарении и часть её уносится с дымовыми газами стекловаренных печей.

Использование гранулированного доломита позволяет довести до минимума выбросы пыли из труб стекловаренных печей, что улучшает экологическую среду вокруг действующих стекольных заводов.

В 2004 году введен в эксплуатацию завод ООО «Доломит» по переработке доломита и известняка для стекольной промышленности мощностью до 200 тыс. тонн в год. Это первое специализированное предприятие в РФ построено с использованием современных технологий, учитывающих требования европейских стандартов как по гранулометрическому, так и химическому составу.

Щелочное сырьё. Сода и сульфат натрия являются основными сырьевыми материалами, посредством которых в состав тарных стёкол вводится оксид натрия Na2O.

При варке стеклоизделий применяются несколько видов соды. Наиболее широко используется кальцинированная техническая сода, полученная по аммиачному способу Солье (аммиачная сода). Она, кроме NaCl, практически не содержит примесей, осложняющих технологический процесс варки стекла. Во избежание ускоренной коррозии огнеупорной кладки печи, содержание NaCl не должно превышать 0,5%. В то же время в соответствии с ГОСТ 5100-85 на эту соду содержание NaCl в продукте второго сорта, широко используемого стекольными заводами, доходит до 0,8%. К достоинствам аммиачной соды следует отнести высокое содержание основного вещества (Na2CO3), небольшое количество примесей, малый угар шихты. К недостаткам – плохое перемешивание с другими компонентами, расслоение шихты при хранении, большая летучесть при загрузке. Такая сода получила название «легкой». «Тяжелая» сода – гранулированная, менее склонна к комкованию и пылению, хорошо хранится в бункерах, обладает сыпучестью. Все это улучшает условия смешивания шихты и варки из нее стекла. Однако в процессе хранения наблюдается расслоение шихты. При переходе c «легкой» соды на «тяжелую» не требуется существенного изменения процесса шихтоприготовления. Вырабатываемая шихта по качеству соответствует требованиям технологического процесса.

Кальцинированная техническая сода, полученная гидрохимическим методом из нефелинового сырья, или содопогашенная смесь (нефелиновая сода) содержит два основных вида примесей – K2CO3 и K2SO4 (ГОСТ 10689-75).

Наличие K2CO3 не вызывает технологических осложнений в процессе варки стекла. Более того, введение в состав стекла 1,0 – 1,5% оксида калия снижает склонность стекла к кристаллизации, повышает формовочные характеристики, улучшает цветовой оттенок стекла.

Наличие K2SO4 до 6,0% в нефелиновой соде приводит к ряду технологических осложнений, связанных с его более высокой по сравнению с Na2SO4 тугоплавкостью, летучестью, агрессивностью. Сульфат калия, содержащийся в нефелиновой соде, как и сульфат натрия, выполняет роль осветителя. Использование нефелиновой соды с содержанием 0,4 – 1,3% сульфата калия не приводит к коррозионному воздействию на кладку печи и в свою очередь сокращает расход дорогостоящего сульфата натрия.

В условиях применения нефелиновой соды при сульфатном соотношении 99,5:0,5 – 95,0:5,0 процесс варки стекла проходит по той же технологической схеме, что и по классической композиции аммиачная сода – сульфат натрия.

Варка стекла из чисто содовой шихты, при которой огнеупорная кладка печи разрушается в гораздо меньшей степени, имеет существенные недостатки.

В таких условиях недостаточно энергично проходит процесс осветления стекломассы, увеличивается вероятность появления на стадии стеклообразования скоплений непроварившихся зерен кварца. Это связано с тем, что в условиях варки чисто содовой шихты (без Na2SO4) реакции силикатообразования протекают при относительно низких температурах.

При наличие в шихте сульфата натрия, разлагающегося значительно медленнее соды, в верхних слоях расплава остается достаточно щелочей для перевода непроварившихся зерен кварцевого песка в расплав. Это одно из преимуществ содосульфатной варки. Другой важной функцией сульфата натрия в составе содосульфатной шихты является выполнение им роли высокотемпературного осветителя.

В последние годы в отечественной и мировой практике промышленного стекловарения общепринятой нормой введения Na2O в стекло стало использование содосульфатной шихты при соотношении сода: сульфат натрия в пределах 99,5:0,5 – 95:5,0. В этих условиях обеспечивается замедленное разложение сульфата натрия в основном за счет взаимодействия с кремнеземом и достигается высоотемпературный осветляющий эффект.

В последнее время в производстве стекла практикуется использование сырьевых концентратов. На смену карбонатам и оксидам приходит комплексное синтетическое сырье. Замена кальцинированной соды натриевым сырьевым концентратом позволяет ускорить процессы варки стекла на 34%, увеличить удельный съем на 8% и при необходимость снизить температуру варки на 100єС. Сырьевые концентраты можно производить на временных установках.

1.2.2. Нетрадиционные сырьевые материалы
Гранулированные доменные шлаки. В последнее время возрос интерес стекольных заводов к использованию доменных шлаков, что, очевидно, связано с достаточно высокими ценами на основное минеральное сырье, применяемое в производстве тарного стекла.

Гранулированные доменные шлаки являются отходами производства черной металлургии. В доменной печи они образуются за счет пустой породы рудной части шихты, флюсов и золы кокса. Постоянство химического и физического состава железосодержащего сырья, топлива и флюсов обеспечивает однородность состава и свойств доменного шлака. В процессе высокотемпературных реакций шлак получает большой запас тепловой и химической энергии, чем выгодно отличается от первичного минерального сырья.

Химические составы шлаков в зависимости от условий образования на разных предприятиях колеблются в довольно широких пределах, %: SiO2 (33,1 – 46,6); Al2O3 (7,5 – 14,5); Fe2O3 (0,25 – 1,2); MgO (5,4 – 10,6); CaO (33,1 – 46,6); MnO (0,15 – 0,80); S2- (0,64 – 2,5).

На каждом отдельном производстве колебания по составу имеют незначительные расхождения. Это обусловлено тем, что при выплавке определенного типа чугуна применяются сырьевые материалы и руды постоянных месторождений, поэтому содержание в шлаке SiO2, Al2O3, MgO, CaO достаточно стабильно. Концентрации Fe2O3, MnO, S2- в шлаке непостоянные, так как в металлургическом процессе эти оксиды одновременно присутствуют в чугуне и шлаке. Сера присутствует в шлаках в форме сульфидов FeS, MnS, CaS и реже MgS. Доменные шлаки являются полиминеральными образованиями. Степень их кристаллизации определяется режимом охлаждения. При резком охлаждении расплава шлака ниже критической температуры, равной 675єС, переохлажденный шлак принимает структуру стекла. Гранулированный стекловидный шлак сохраняет скрытую теплоту плавления, которая выделяется при кристаллизации, что увеличивает химическую активность гранулированных шлаков.

Повышенная активность таких шлаков делает их перспективным сырьем в производстве тарного стекла.

К недостаткам доменных шлаков относится некоторая неоднородность состава и достаточно высокое содержание железа.

Количество шлаков, вводимых в состав шихты, составляет в %: 2,5; 10,0; 15,0; 20,5. При добавке шлака в составе шихты уменьшается соответствующее количество песка, а также доломита и глинозема вплоть до полного вывода последних. Добавки шлака интенсифицируют процесс стеклообразования на 20 – 30%, причем эффект возрастает в зависимости от количества вводимого шлака. При этом происходит ускорение силикато – и стеклообразования в стеклах с добавлением шлака, которое начинается при 950єС и заканчивается при 1400єС.

Доменные шлаки обладают осветляющим действием за счет сульфидной серы в стекольной шихте. Эффект ускорения процесса осветления возрастает по мере увеличения количества шлака в шихте, особенно при получении коричневых тарных стекол, в которых шлак играет роль высокотемпературного восстановителя.

При варке оливковых и зеленых стекол необходимо подбирать такое количество сульфата натрия, чтобы наличие неокисленной сульфидной серы не вызывало нежелательных оттенков. Введение более 9% шлака в шихту бесцветных стекол снижает их светопропускание и может вызвать образование желтого оттенка.

Таким образом, гранулированные доменные шлаки более пригодны для производства коричневых, оливковых и зеленых тарных стекол в качестве дешевого комплексного сырья взамен доломита, известняка и нефелиновых материалов. Возможность замены и экономии целого ряда минеральных сырьевых материалов дает снование считать гранулированные доменные шлаки перспективным комплексным сырьем для стеклотарной промышленности.

Каназит. Для успешного развития стеклотарного производства большое значение имеет изучение минерально – сырьевых ресурсов и выбор путей наиболее эффективного их использования.

Современное состояние сырьевой базы стекольной промышленности по некоторым параметрам не удовлетворяет потребности стекольных заводов, что снижает экономические показатели их работы и качество выпускаемой продукции. Экологичность процессов стекловарения в последнее время вызывает большие опасения в связи с использованием кристаллического кварца в стекольной промышленности. Кварцевые пески большинства месторождений по качеству не соответствуют возросшим современным требованиям и без обогащения не могут использоваться в производстве стеклотары.

Мировой технический прогресс связан с широким использованием естественных ресурсов, новых видов недефицитного кремнеземсодержащего стекольного сырья, в том числе горных пород - перлитов, диатомитов, трепелов и др.

Характерной особенностью аморфных горных пород является, с одной стороны, наличие активной аморфной кремнекислоты, а с другой тонкодисперсная структура, небольшая объемная масса, малая теплопроводность. Совокупность этих свойств обуславливает высокую адсорбционную активность таких пород, возможность использования их в качестве адсорбентов, осушителей, катализаторов.

Россия располагает практически неисчерпаемыми ресурсами аморфных, кремнеземсодержащих горных пород вулканического (пермиты, пелезы, обсиданы) и осадочного (трепела, опоки, диатомиты) происхождения.

Однако химическая неоднородность большинства горных пород и повышенное содержание в них красящих оксидов ограничивают возможности их использования в производстве стеклотары.

Одно из главных направлений современного развития стеклотарного производства – создание и внедрение энерго – экономичных технологий. Наиболее эффективными мероприятиями в этом направлении являются внедрение безотходных и малоотходных производственных процессов, замены сырья на менее вредные.

Разработана технология комплексной гидротермальной переработки кремнеземсодержащих горных пород и комплексное стекольное сырье – каназит различных химических составов для производства темно – зеленой стеклотары.

Каназит – это комплексное стекольное сырье, представляющее собой сцементированные агрегаты силикатных соединений без каких-либо добавок стеклообразующих компонентов, а также осветлителей и обесцвечивателей. Материал обладает высокой дисперсностью, однородностью и химической чистотой.

В общем виде состав каназита можно выразить формулой:
;

где x, y, z, n, m – числовые коэффициенты.

Создание каназита вносит коренное изменение в существующий способ приготовления стекольной шихты с переходом от сухого смешивания твердых компонентов к перемешиванию их растворов и суспензий. Гидротермально – химический способ приготовления стекольной шихты способствует ускоренному взаимодействию ее компонентов с получением силикатов, так как стеклообразующие компоненты взаимодействуют в виде растворов.

Основные преимущества гидротермальной шихты – каназита заключаются в следующем:

• кремнезем в состав каназита входит или в амфорной гидратированной модификации, или в виде гидрополисиликатов двух – или трехвалентных металлов (и др.); в структуре полученных силикатов химические связи кремнезема замещаются связями и , которые обладают повышенной свободной энергией, поэтому требуют меньших затрат энергии для их разрушения;

• сам способ синтеза каназита, основанный на перемешивании растворов или суспензий стеклообразующих компонентов, взаимодействующих друг с другом в процессе синтеза, обеспечивает его абсолютную гомогенность;

• содержание красящих примесей в каназите можно довести до поскольку исходные растворы (жидкое стекло, растворы нитратов и т.д.) подвергаются очистке;

• силикаты щелочных металлов – главные каназитообразующие компоненты – отличаются высокой степенью чистоты, так как основные красящие примеси после фильтрации остаются в осадке.

Каназит, синтезированный на основе чистых оксидов, образующихся из горных пород и находящихся в фильтрате используется для получения бесцветных стекол, получил название каназит – 1, а полученный непосредственно из горных пород, содержащих в большом количестве красящие примеси – каназит – 2.

Технологическая схема получения каназита – 1 для производства хрусталя и каназита – 2 для получения состава темно – зеленой тары представлены на рис. 2.

  1   2   3   4   5   6   7


Учебный материал
© nashaucheba.ru
При копировании укажите ссылку.
обратиться к администрации